棉/竹混纺色织面料的生产要点

再生竹浆纤维与纯棉同属纤维素纤维类，二者能产生出不同的价值和产品风格，但同时具有其他纤维无法具备的天然抗菌特性，使之成为市场的新宠。本文通过对不同纱支、不同混纺比例的棉/竹混纺织物生产的跟踪，简要介绍了该类品种的生产要点。

1染色工艺的确定

以 65% 棉/35% 竹混纺纱作为原料，直接采用纯棉的工艺加工，对不同纱支、不同颜色进行前处理及染色（表 1）。

安排小样生产每班打 1 条，连续 3 班，表现出较好的重复性，电脑值见表 2。另从大货生产所织 5 层袜样看，即便是敏感色VL色所表现出的内外差比较好。

根据上述试验，前后共安排生产 44 缸大货并进行跟踪，生产过程比较顺利，其中有 37 缸一次通过，6 缸需加色，只有 1 缸挑筒补染。其中需加色、挑筒补染的 7 缸颜色均为蓝色、紫色等敏感颜色。

采用两种不同的前处理工艺，染色后跟纯棉特白纱进行强力对比，测试结果见表 3。

通过数据分析及实物对比，得出以下结论：不同前处理工艺对棉/竹纱强力基本没有损伤；白度方面，浅色前处理所得白度最高，达到浅色白度要求；棉/竹纱毛效结果比纯棉纱略低，但基本达到要求；大货表现出较好的重复性以及较好的内外层差。综合以上，可以认为对于棉/竹混纺纱，染纱可直接采用纯棉的工艺加工。

2浆纱生产

由于竹浆纤维良好的伸长率，棉/竹纱易伸长，但回复性能低，故棉/竹混纺纱浆纱路线基本采用低张力、少伸长的原则，浆纱过程各区张力都比正常工艺降低，主要工艺参数见表 4。

3织造生产

织造工艺应采取合适的温湿度、较小的开口和上机张力。上机工艺为：张力 160 kg，环境温度 26.5 ℃，环境湿度53.9%，工艺送风关闭。车速设在 418 ～ 650 r/min之间，表现为毛羽稍多，经纱稍有粘连，10 万纬经纬停稍多（表 5），总体比 100% 棉纱略差，但生产基本正常。

4后整理

采用正常整理工艺：烧毛 退浆 丝光 定形 预缩。

4.1不同整理工序缩水及强力对比（AATCC测试方法）

（1）退浆后及丝光后

从表 6 结果看，丝光后强力下降。

（2）不丝光及丝光后

从表 7 结果看，丝光后强力下降，缩水改善大。

4.2后整理加色对牢度的影响

后整理采用常规染料用量对棉/竹浆纤维纱按常规工艺进行加色，加色后色牢度见表 8。

从表 8 可以看出，其中水洗、水渍变色牢度较差，原因如下。

（1）染料与纤维通过分子间力进行结合，染料分子上的磺酸基具有强烈的水溶性，故时常发生解吸，使染料回到溶液中。尤其在服用洗涤时水中无染料，由于动态平衡作用，使织物上的染料回到水中，重新吸附在织物上，导致发生沾污、变色、串色，因而表现出水洗牢度差，不太理想。

（2）另外纤维分子结构中的无定形区比纯棉多，加色时染料只是简单被渗透到无定形区通过分子间力结合，导致在测试液中染料发生迁移引起变色。因而染纱需要控制好颜色差异，避免在后整理加色后产生牢度问题。

（3）从纤维结构分析棉/竹浆纤维面料由于竹浆纤维在水中吸湿膨胀，因而纱线直径增大远大于纯棉纱，加色时染料难以渗透，因而不适合连续轧染加工。

5大货质量情况

从表 9 可看出，大货的缩水、滑移、撕破强力及拉伸强力等均能达到较高的物理指标，同时A级率达到平均 99.3%。

6结语

（1）染纱：前处理、染色、后处理直接采用成熟的纯棉工艺生产，回潮率可同纯棉品种控制。

（2）织前准备：由于纤维易伸长，恢复性能低，浆纱加工时宜小张力、少伸长为加工原则，同时改善毛羽指标，防止织造粘连，经纱回潮率可同纯棉品种控制。

（3）织造：上机张力不宜过大，采取小张力、小伸长原则。

（4）后整理：面料毛羽多，调整烧毛工艺；缩水大，通过碱丝光进行改善；各工序张力宜偏小控制；后整理加色会产生牢度问题，此类品种不适合连续轧染加工。

参考文献（略）