数控加工中心范文

数控加工中心范文第1篇

1、确定数控加工中心路线的原则

在确定加工路线时，要考虑的到工件的加工精度以及加工的效率，先进行粗加工，然后是半精加工再精加工工件；如果工件表面有孔，要先对面进行加工然后再加工孔；加工时要保证相同的设计基准，从而减小加工误差；可以根据刀具来划分加工的步骤；由于加工过程中可以改变装夹定位，因此在一次装夹中能加工的形位要全部加工完，避免重复。确定的加工路线要保证工件的精度和表面粗糙度达到要求，减少刀具的换刀数，减少重新装夹的次数，程序段要简化。除此之外，加工路线的确定还要考虑工件的加工余量，以及机床的一些自然因素等。

2、车削加工加工路线的选择

车削加工路线的确定原则是保证加工质量的前提下，走刀路线最短。（1）粗车时走刀路线可以根据切削的位置进行改变，如粗车外圆时，可以采用减少径向分层数的走刀方式，车端面时可以用减少轴向分层次数的方式；（2）精车时，要以保证零件的加工精度，零件的最终加工精度是最后一次加工后的精度，进刀及退刀的位置要考虑清楚，并且最后一次的加工要一次连续加工完成。（3）换刀位置应在工件和夹具的外面，换刀时保证碰到其他部件，并且换刀路线要短。

（4）退刀路线要依据所加工的位置而定，外圆表面的加工可以采用斜线退刀方式；切槽的加工可以采用径-轴向的退刀方式；镗孔的退刀可以采用轴-径向退刀方式。

在加工中心上车螺纹时，要保证沿螺距方向的进给和机床主轴的旋转保持严格的速比，所以加工时避免机床加速或减速切削。

3、铣削加工路线的选择

进行铣削加工路线的选择时，首先要确定工件是采用顺铣还是逆铣的方式，选择的标准是机床的进给机构是否有间隙及工件表面有无硬皮。工件表面无硬皮，机床进给机械无间隙时采用顺铣的方式，若工件表面有硬皮，机床进给机构有间隙时，采用逆铣的方式。几种不同的轮廓铣削的进给路线的选择：

（1）铣削外轮廓的进给路线：采用立铣刀侧刃铣削方式，选择切入路线应当沿切削轮廓的延伸线切入，退刀时，要沿轮廓的延伸线退刀。用圆弧插补法铣削外圆时，同样沿切线方向进入，退刀时沿切线方向多运动一段距离。

（2）铣削内轮廓的进给路线：如果轮廓不允许外延，进退刀时按照法线方向切入和退出，当采用圆弧插补法铣削时，应当选择从圆弧过渡到圆弧的加工方法，保证加工的精度。

（3）铣削内槽时的进给路线：加工工艺都采用平底立铣刀，铣削的方式有行切法和环切法及两种方法混合，这两种方法优缺点是行切法会在铣削的起点和终点留下残留，表面粗糙度达不到要求，但进给路线短；环切法能达到粗糙度要求，但刀位点的计算比较复杂。

（4）铣削曲面轮廓的进给路线：加工方法通常是用球形刀，采用行切法进行加工，通过控制刀具切削时行间的距离来满足工件加工精度的要示。由于曲面边界没有其他表面的限制，所以球形刀从边界处开始切入。

4、钻削加工路线的选择

在确定钻削加工的路线时，对于精度要求比较高的孔，钻削时要保证各个孔的基本定位方向是一致的，以免孔与孔之间出现定位精度的误差，影响工件的质量。对于多孔的加工，还要考虑到加工路径的问题，要保证加工路径最短，提高实际钻孔加工的的效率，达到最优的设计路线。

5、加工线路的选择时要注意的问题

（1）加工路线的选择首先必须要保证的是工件的精度和表面粗糙度达到要求，并且加工的效率要高。

（2）选择的加工路线要最短，一方面可以减少空刀的时间，另一方面还可以减少编程量。选择合理的刀具切入点及退刀点，优化加工路径，提高加工效率。

（3）选择路线还要考虑到工序问题，在一次走刀过程中，尽量加工多的工作面，在一次装夹中，用一把刀具完成最多的加工表面。从而减少换刀和装夹的次数，同时也能够优化加工路线，提高了效率。

（4）选择合理的切削量，粗加工时，可以适当增加切削量，在半精加工和精加工时，在保证加工精度和粗糙度的前提下，还要兼顾切削效率。

（5）对于工件表面进行加工时，要尽量一次走刀完成，如果走刀过程中突然停刀，切削力突然减小，刀具在工件表面会留下划痕，影响了工件表面的精度要求。加工圆弧时要选择合理的进给量，防止出现爬行现象。

（6）编程的过程中，应当多采用子程序、宏程序的调用、镜像等功能，使设计的进给路线更加清晰有规律，同时也减少了编程量。

6、确定加工路线的一般步骤

首先根据毛坯的材料及零件的轮廓形状、尺寸、加工精度选用合适的机床，然后对数控加工零件的工艺进行分析，工艺分析包括很多方面，从加工的可能性方面，①零件图上的尺寸标注应当适应数控加工的特点，应以同一基准引注尺寸或直接给出尺寸坐标。②构成零件的轮廓的几何元素条件应当充分，方便在对零件轮廓所有几何元素定义。从加工的方便性方面，就是对进给路线的制定，前面提到了几种加工方法路线的选择的问题，就是从方便性的角度来讲的。再次，是对加工方法的选择及加工方案的确定，以保证零件的精度和表面粗糙度为目的，选择合理的方案。工序的划分要尽量在一次装夹中尽可能完成多的工序，工步的划分主要从加工精度和效率两方面考虑。除此这外，还要考虑到零件的安装与夹具的选择，不同形状的零件根据其定位的不同，装夹的方法就不同，从面夹具的选择也不同。夹具的选择要注意两个方面，一是要保证夹具的坐标方向与机床的坐标相对固定；二是要保证零件和机床坐标的尺寸关系。选择合理的刀具及合适的切削量，主要是保证零件的加工精度及表面的粗糙度。综合考虑到以上这些方面的因素，从面制定出合理的加工路线。

7、结束语

数控加工中心范文第2篇

教学工作的开展是为了让学生在教师的引导和带领之下不断地增长见识，掌握科学知识，提高学生的专业素养以及各方面的技能，并在教学过程中升华教师的理念，进而推动教学效率的提高。为了达到高效率的教学效果，教师需要在教学的过程中理论联系实际，考虑不同的教学方法及教材的合适性、教学设计的合理性等，从而不断提高学生的学习质量和效率，加快数控加工中心钻孔加工一体化教学的进程。为此，需要充分运用任务驱动教学的思维，并结合一体化教学的方式深入思考，为教学工作的顺利开展做好铺垫。

关键词：

数控加工中心；钻孔加工；一体化教学；教学方案

本文的研究目的是设计一堂适合学生发展，适用于培养学生实践能力的高标准、高质量、高效率的数控加工中心钻孔加工一体化教学课程。

1教学工具

通过运用多媒体、教材及其他辅助工具等实现对课本内容学习的圆满完成，从而不断提高学生的实践操作能力和专业水平，最终促进教学效率的提高。

2教学对象

学生正处在一个身心不断发展、变化的阶段，他们的思想、行为等比较活跃，虽对社会有一定的认知能力，但还需要正确的人生观、价值观和世界观作指引。另外，学生对实际动手操作的兴趣非常浓厚，也具有一定的实践操作能力，但是真正运用所学知识进行操作的能力仍然较差，有待提升。3教学目标教学目标主要为：①让学生在学习过程中掌握操作技能，在学习中了解生活常识，最终提高他们的实践能力。②使学生与教师彼此协同作战。在教学的过程中，要以学生学习为主，教师指导为辅，师生共同努力，营造和谐、积极的课堂气氛。另外，教师在传授知识的过程中，不能只是单一地教给学生专业知识和专业技能，而是要将学生培养成德、智、体、美、劳全面发展的综合型人才，使学生在步入社会后为国家奉献自己的一份绵薄之力。

4教学重点和教学难点

4.1教学重点教学重点就是为教学目标而服务，让学生在不断学习的过程中逐步了解、学习数控加工中心钻孔加工的一些专业知识，并且慢慢地锻炼他们掌握专业知识的能力，快速学习钻孔技术、零部件加工等操作技能。

4.2教学难点让学生在数控加工中心钻孔加工一体化教学过程中逐渐学会运用相应的操作工具和循环指令，及时完成数控加工过程中需要完成的任务，以促进学生实际操作能力的提升，并且使他们时刻保持高度的责任感和强烈的时间观念，从而使他们在这样的思想观念下完成数控加工相关操作。

5教学方法

针对本课程注重实践操作能力、锻炼学生动手能力的特点与发展特性，我们采用了实际操作的方法，即教师布置一项具体的操作作业，让学生在模拟车间实践操作，并让学生在规定的时间内完成工作任务，从而在实践操作过程中不断提高学生的钻孔加工专业技能，提高他们操作的熟练程度，让他们更好、更快地完成工作任务。这样，就可以培养学生的生存技巧，提高其生存技能，为他们在以后的企业发展中占有一席之地赢得先机。

6教学全过程

6.1教师分配工作任务教师把学生带到具体的操作实验车间，让学生自行组合，然后分配具体的工作任务。

6.2自主研究、探讨工作任务在实际操作过程中，应先让学生自主探究，教师在旁边加以引导，然后在车床上进行钻孔技术的实际操作。通过不同的实践操作方式，让学生通过亲自动手操作掌握切割、钻孔时选用哪种刀具，掌握刀具的规格和钻孔缝隙的尺寸等。如此反复实践，师生共同作战，在交流与沟通的过程中逐步达到钻孔加工一体化教学实施的最佳效果。

6.3对工作任务作出总结在完成一系列操作以后，教师需要引导学生不断思考，比如具体该从哪个环节开始，使用哪种工具更合适，哪种钻孔方式更适合钻井工作的开展和企业的发展等。

7布置作业任务

整个教学过程的顺利完成，意味着教学课堂的结束。当然，这还不算全部完成，还需给学生布置一些作业任务，以期不断加深学生对课本知识的理解，提高动手操作的能力，使学生不断探索与追求新的知识。具体的作业内容包括以下三点：①学生要回味并细细地揣摩本节课所学的专业知识，思考自己对哪个环节还掌握得不够，从而不断提升自己的操作技能，有效把握操作的尺度。②认真、客观地填写教师发放的学习报告，不能弄虚作假。这在一定程度上可以检验学生实践操作的能力和对专业知识的了解程度，让学生对自身的情况有个基本的认识。③学生需要自主探索新的知识，自行研究与分析数控加工过程中可能遇到的问题，预估技术含量等。这种新的教学模数能够促使学生不断思考与探索，逐渐提高对自身的要求；培养了学生孜孜不倦追求知识的精神，提高了学生在实践中处理问题的能力。

参考文献

［1］肖建琼.高校计算机公共课课程体系改革探索与实践［J］.教育信息化，2005（10）.

［2］陈丽琼.任务驱动型教学法在中技计算机教学中的应用［J］.教育导刊，2006（04）.

［3］李锋，孙莉.任务驱动式方法在离散数学教学中的运用［J］.计算机教育，2006（03）.

［4］曾安，余永权.人工智能课程教学模式的探讨［J］.江西教育学院学报，2006（06）.

数控加工中心范文第3篇

1数控加工中心的概念与相关原则

1.1数控加工中心的概念

其实数控加工中心就是从数控铣床慢慢发展变化而来的。随着科技的进步和设计思想的不断更新，越来越多新技术新概念被运用和实现推广，使得一切都在革新和完善，数控加工中心就是其中之一。但数控中心是从数控铣床发展变化而来的自然就会有许多区别和更为完善的功能，可以说与之最大区别点在于数控加工中心是可以具有自动交换加工刀具的能力，这也是它更加完善提高效率的方面。通过在刀库上安装额不同用途的刀具，使用自动换刀装置最终得以实现更多更全面的加工功能。

1.2数控加工中心的相关原则

每一项技术每一个设备都是有其相应的原则的，这样才能有一个规范性，在实施和运用的过程中才能更好的达到预期的标准，让目的得以达成，数控加工中心也是一样，也需要遵守以下几点原则：首先是需要合理的保障工件在加工后的精度和表面粗糙度能够更高的达到标准。毕竟数控加工中心只有更好的达成目标需求才能有助于被市场所接受和推广。还有就是尽可能的减短加工路线，减少空行程时间，简化计算的工作量，以此来达到提高加工效率的最终效果，而数字化自动化的目的就是实现以上的需求。最后及时对于某些重复使用的程序，可以运用子程序来使整体设计变得更为工整更具有条理性，减少程序意外发生。

2仿真系统的结构以及开发要点

2.1仿真系统的结构

而对于整个仿真系统的总体结构主要由包括公共操作界面、用户控制而板、钻床界面、车削界面、铣削界面和程序编辑界几个主要的部分组合而成，通过实现以上几个部分，就能主要达到相应的功能完成。当然除此之外，还有程序检查解释、仿真计算机以及仿真计算机显示等模块的编写实现将能更好的完善仿真系统的功能实现，达到预期效果和作用。一般来讲，数控加工中心仿真系统的用户界面通常都是采用C++语言编写的动态窗口以方便使用者的的数据操作。在用户主界面上还包括了仿真、操作以及预留这三个动态的窗口来达到为使用者提供一些相应帮助的作用。

2.2仿真系统的开发要点

仿真系统在开发中也需要注重相应的开发要点：首先是关于基本流程。在启动仿真系统，载入相应的数控加工中心模型，在系统中能够对机床机构有一个合理的认知，并实现虚拟系统中的相关演示与操作，最终达到仿真的预期功效。系统开发必须最终保证这些基本流程能够完整实现。然后是系统开发方面，主要分为拆装运动仿真模块和任意零部件剖切功能的实现。合理的以这两个方面为关键点为主导就是整个仿真系统的主体功能实现，解决这两个模块功能的技术难题并使之相应功能实现就是整个系统开发的要点。

3关于数控加工中心仿真系统的开发

3.1仿真系统的总体设计方案

对于仿真系统的开发，在当前能使用的平台很多，选择合适的且自身使用操作最为熟悉的才能更好的帮助完成设计开发。随后，在系统功能的设计方面，主要可分为结构观察、运动编辑以及运动操作等主要功能模块进行设计规划，目的就是为了达到在仿真系统中有一个实际操作的功效体现。而在仿真系统的整体架构设计方面，主要就是基本确定一个系统的大致框架，在开发时就需要按照框架来进行实施，使得最终的仿真系统能够达到预期的效果和作用。数控加工模型是整个仿真系统的核心也是操作实施的基础，模型的实用性将更有利于仿真系统达到相应的预期效果。数据层起到组织和管理作用，串联起各个功能模块，应用层的核心观念是“分而治之”，建立起相互独立的子模块，更有利于后期的维护更新。

3.2虚拟数控系统中的相应技术

在程序编译模块可以使用由NC编辑器、NC检查器以及NC翻译器组成。这其中，编辑器的主要作用就是对于数控文件进行读写。检查器其实就是对使用者所使用的代码和语法进行一个系统的检查，毕竟涉及编写的代码量还是非常多的，良好有效的检查就能更快的发现代码中的错，并将其反馈出来。编译器则是将验证通过的代码进行进一步的扫描确认，最终发现没有错误后才能够进行生成系统认知代码的操作。还有就是将仿真系统和网络技术的相互结合。在通信网络模块完全可以使用TCP协议来建立起服务器，通过一个动态加载WinSock技术进行实现数控机组与仿真系统的连接，从而良好的解决了数据共享的问题。

4结束语

IT时代已经到来，相应的IT技术包括数字化自动化都在全面运用在人们的生活学习和工作当中。准确的了解数控加工中心的概念和相应开发原则能更好的帮助实施仿真系统的设计开发，有效合理的使用相应的开发技术并结合相应的网络技术进行配合实施才能更为高效便捷的完成相应的开发目的，使得整个仿真系统能够真正达到一个模拟实际操作的功效，完成预期。

数控加工中心范文第4篇

关键字：数控加工 工艺选择 刀具

1. 引言

数控工艺就是选择合理的机床，合理的刀具，合理的进给参数，合理的程序做出合格的产品，在数控机床上加工零件，首先应根据零件图样进行工艺分析、处理，编制数控加工工艺，然后再能编制加工程序，整个加工过程是自动的。数控加工的内容主要包括有机床的切削用量、工步的安排、进给路线、加工余量及刀具的尺寸和型号。数控加工工艺在许多方面对传统的加工工艺作了改进，提高了数控加工工艺的工法和效率，为了确保能够选择正确的数控加工工艺，我们必须清楚的了解不同加工工艺的差异，进而提高工件的加工质量。

2. 数控加工工艺的选择

2.1 数控加工工艺刀具的选择

数控加工工艺的铣削刀具的类型主要包括以下几种：立铣刀、圆柱形、铣刀鼓形、铣刀键槽、铣刀模具、铣刀和专用成型铣刀等；数控加工中心加工孔刀具类型主要包括：中心钻、浅孔钻、麻花钻、扩孔钻、镗刀和丝锥等类型。目前，数控加工中心的刀具的特点一般可以从以下五个方面来讨论，第一，刀具有很高的切削效率；第二，数控刀具有较高的精度和重复定位精度；第三，刀具有很高的可靠性和耐用度；第四，实现刀具尺寸的预调和快速换刀；第五，具有一个比较完善的工具系统及刀具管理系统。

因为我们所采用的加工方式和加工方法可能会不同，因此，在刀具的选择方面也会存在不同的方式，在目前的数控加工工艺中，为了提高加工工艺的效率、确保加工质量、降低削切变形的机率以及缩短加工时间等我们可以采用目前比较流行的高速切削。现在比较流行的还有一种干切削，这种切削方式是一种可以只加少量的切削液或者是不加切削液的加工方式，如果采用这种方式，我们必须确保我们所采用的刀具要具有高耐热性。随着经济和技术的不断发展，刀具制造商也发生了巨大的变化，从以前简单的刀具供应商的地位转变成现在的提高加工生产效率，确保生产产品质量的重要成员，同时对于现在技术的支持和服务也具有十分重要的作用。

2.2 数控加工中心夹具和装夹的选择

目前数控加工中心常用的夹具主要有以下几种：通用夹具、组合夹具、专用夹具、可调整夹具、多工位夹具和成组夹具，对于所使用的夹具应该满足以下三个标准：第一，夹紧机构不得影响进给，加工部位要敞开；第二，夹具在机床上能实现定向安装；第三，夹具的刚性与稳定性要好。

在选用夹具时我们一般应该遵循以下几个选用原则：首先，在保证加工精度和生产效率的前提下，优先选用通用夹具；其次，批量加工可考虑采用简单专用夹具；再次，大批量加工可考虑采用多工位夹具和高效的气压、液压等专用夹具；最后，采用成组工艺时应使用成组夹具。

2.3 数控加工中心加工工艺的制定

首先，对零件进行工艺分析时，我们应该遵循以下几点：首先，分析零件的技术要求：尺寸精度要求、几何形状精度要求、位置精度要求、表面粗糙度表面质量要求、热处理及其他技术要求 ；其次，检查零件图的完整性和正确性；再次，分析零件结构工艺性：主要分析零件的加工内容采用加工中心加工时的可行性、经济性、方便性；最后，确定加工中心的加工内容：确定零件适合加工中心加工的部位、结构和表面 。

其次，对于加工中心工艺方案的设计，工艺设计包括完成加工任务所需要的设备、工装量夹具的选择，工艺路线加工方法的确定。具体的工艺设计步骤包括：（1）先粗加工，半精加工，再精加工；（2）既有孔又有面的加工时先铣面后镗孔；（3）采用相同设计基准集中加工的原则；（4）相同工位集中加工，邻近工位一起加工可提高加工效率；（5）按所用刀具划分工步；（6）有较高同轴度要求的孔系，应该单独完成，再加工其他形位；（7）在一次装夹定位中，能加工的形位全部加工完。

再次，对于进给路线的确定，对于钻孔路线来说，不仅要确定XY平面内的进给路线，定位要迅速，保证不发生碰撞的前提下缩短空行程；定位要准确，而且还要确定Z向的进给路线。最后，对于切削用量的选择，我们在选择加工中心切削用量时，应根据加工类型方式和加工工序（表面加工、孔加工、粗、精加工等）；坯料种类、硬度；刀具类型、转速、直径大小、刀刃材质等因素综合确定。参照理论切削用量，根据实际切削的具体情况，确定合适的切削用量。

3. 总结

目前，许多因素都可能影响到现在的数控加工工艺，因此，在未来的发展中，我们需要进一步加强对数控工作的管理工作，同时也要提高数控加工工艺的高效性和可靠性，确保加工工艺的顺利进行。我们在加强数控加工工艺技术的同时也要充分考虑工作人员的特性，注意培养工作人员的专业知识技能，建立严格的工艺生产制度，提高工作人员的积极性，确保数控加工工艺顺利高效的进行。

4. 参考文献：

[1]吴霞，周太平.数控加工中的工艺与夹具设计若干问题探讨[J].煤矿机械，2010，31（2）：96-98.

数控加工中心范文第5篇

关键词： 数控技术；应用专业；实训中图分类号：G718文献标识码：B文章编号：1672-1578（2014）10-0274-01目前，我国制造业对既掌握数控技术又熟练数控编程、加工操作的中等职业毕业生需求越来越大，由于数控技术发展日新月异，教学内容与生产技术水平总是存在着滞后教学经费投入的不足．限制了实验、实训设备及数控应用软件的投入与更新。为了满足社会对数控技术应用型人才的需求，更为满足我校毕业生的需要．我们对现有的教学计划进行了相应的调整：我校数控技术应用专业学制为三年，前两年在校学习理论知识、到校实训中心接受实验、实训，在理论学习期间，特开设了《车工工艺学》、《数控加工技术》、《数控编程与设备》、《公差测量与技术》、《机械制图》等十几门专业课和专业基础课，使学生的知识结构更趋于合理，为实训作了很好的铺垫，夯实了基础。后一年到企业顶岗实习，为更好地向企业输送合格的数控人才，把实训分四个阶段，以巩固和深化理论知识，提高和完善操作技能。

第一阶段：普铣实训

这一阶段是学习数控铣床不能逾越的过程。学生在普通铣床上实习、练习对刀，熟练操作铣床，从加工平面、外轮廓、内轮廓、内槽开始，逐渐接触到螺纹各部分的尺寸计算和加工，曲面的加工．在这一过程中深刻理解刀具对切削加工精度和表面粗糙度的影响，进一步认识切削三要素Vc、ap、F在加工中的相互关系及其对工件质量的影响，掌握铣床的加工方法。掌握切削的有关计算、熟练掌握其他使用方法，合理地选择工件的定位基准，安排加工工艺过程。同时还须让学生知道只有完成这一阶段的实训任务，将来才有可能在数控铣床上所编制的加工程序更为合理和实用。

第二阶段：仿真实训

第一阶段的实训后，对学生进行技能考试。操作达到要求的学生到计算机房进行数控仿真软件的练习，同时也能促进未选中的学生努力练习，激发他们的学习兴趣和竞争意识。首先让学生熟悉仿真机床的操作面板和录入面板明确每个按键的功能，建立工件坐标系的方法，如何选择刀具、设置刀补、详细地讲解每个过程。

在编程铣削平面时．可用两种方式：(1)在轮廓线的延长线上找出下刀的安全点（P点），让刀具沿着工件的刀具半径方向切入（建立刀具半径补偿G41/G42）和切出(取消半径补偿G40)，用G01直线插补完成切削加工；(2)在工件轮廓上垂直下刀，法向方向切入和切出（通过坐标点的偏移值），用G01直线插补完成切削加工。同时让学生比较哪种方式更为简单和实用。

在孔加工中，通过对这些固定循环指令的使用，可以在一个程序段内完成某个孔加工的全部动作（孔加工进给、退刀、孔底暂停等），从而大大减少编程的工作量。G81指令常用于普通钻孔，刀具在初始平面快速（G00方式）定位到指令中指定的X、Y坐标位置，再Z向快速定位到R点平面，然后执行切削进给到孔底平面，刀具从孔底平面快速Z向退回到R点平面或初始平面。G82指令在孔底增加了进给后的暂停动作，以提高孔底表面质量，如果指令中不指定暂停参数P，则该指令和G81指令完全相同，该指令常用于锪孔或台阶孔的加工。所以，学生要掌握各自的加工特点及适用范围，并根据工件的加工特点和工件要求的精度，正确灵活地选用这些切削循环指令，然后编制加工程序，并自动加工。

第三阶段：数控加工实训

在数控仿真软件加工出合格工件的同学先到数控加工中心上进行编程加工。由于仿真软件和数控加工中心是同一个界面，学生短时间内可熟练操作机床，但需注意以下几点。(1)要根据工件的材质，选用刀具，刀具的参数设定也不相同。经过普铣的实训，这将不是难题。(2)学生编制的程序要先经过图形模拟加工，程序正确后再进行对刀加工。(3)在首件加工中合理使用程序暂定MOO指令，在精加工前对工件进行测量．看是否需要调整刀具半径补偿参数，最后加工出合格的工件。(4)重点突出典型零件的工艺分析，装夹方法的选择、程序编制，调整加工和检验，如果有缺陷，应找出原因并修正。遵循由易到难、由简单到复杂、由单项到综合这一过程，重视在实践教学中培养学生的实践能力和创新能力。

对学生加工的工件，按小组进行互评。学生都有好胜心理，会对对方的工件一丝不苟地检查，不放过任何一个细节。最后教师根据实际情况给出综合性的评价，或者让学生保存自己满意的作品，激发学生的兴趣。学生的学习效果非常明显。如此，学生能全面了解数控加工的全过程，深刻理解加工原理、机床工作过程、编程方法及制订工艺的原则。能够对数控机床加工中出现的常见故障予以解决，对将来从事数控工作上手快，操作规范。更具备解决问题的能力。

第四阶段：总结提高

老师和同学共同探讨实训经验及实践教学中遇到的问题。由于实训内容较多，机床种类全，学生在短时间内既要掌握机床的操作，又要对复杂零件进行合理的工艺安排和准确地编程加工，现场讲解具有局限性。将工艺分析及基本编程内容制成课件，能方便学生掌握和复习，多年来的实践证明这是行之有效的方法，优化实训的效果。数控实训教学过程：普铣加工-仿真数控软件-数控机床加工，这几步走的教学方案能最大限度地发挥教学资源的使用性和经济性，尽可能避免事故的发生，缩短机床的人均占有时间，提高机床的利用率和使用寿命，如果能结合实际生产，其教学效果将更显着。参考文献：

[1]周保牛.数控铣削与加工中心技术 [M].北京：高等教育出版社，2011

数控加工中心范文第6篇

关键词： 数控加工中心 改造 教学实验

我校机械学院在上世纪80年代初购置了一系列大型数控机床设备，其中1985年购买了一台北京精密机床厂生产的JCS-018立式加工中心，采用FANUC―BESK 7M系统的全功能数控机床，7CM系统的全部功能由系统软件实现，并组建了关于数控方面教学和研究的专业实验室，开展了数控专业实验教学。这种专业实验教学是高等工科院校的一个重要教学环节，它对提高人才素质，特别是对大学生及研究生的工程实践能力与创新能力的提高起着至关重要的作用［1］，为我校数控专业人才的培养作出了贡献。

但这种具有高、精、尖特点的大中型数控设备在使用过程中常出现设备故障率高，需要按时定期维护，而且维护成本高，技术难点多，再加上学校后期管理中对这些设备没有配备专门实验人员，只是由教师和科研人员管理使用，资金短缺，维护不及时也不到位，致使这些设备除了教学实验以外，基本上处于闲置和隐性退役状态。目前，这种大型设备的闲置现象在我国高校中比较普遍，也比较严重［2］。

为了解决目前这一情况，有效利用这些闲置资源，在院领导的支持下，我们决定对JCS-018立式加工中心进行部分功能的维修及开发，保证其正常运转，满足教学和科研的需要。如果改造成功，将其作为试点，对其它大型闲置设备进行改造将有深远意义。

一、改造前该机床本身状况及使用情况

该机床从引进到现在，主要用于学校的教学实验演示及科研，基本没有用于产品的生产加工。改造前整个机床仅能做简单的数控加工演示，经有关专家对该机床做详细的检查后，得出机床本身的状况：

1.数控操作系统已经淘汰，用于教学已经不能满足社会对该种人才的需要。

2.由于年代过长，机床电气部分的一些电路已老化，系统主板存在一些问题。

3.数控程序输入部分仅能靠人工输入，纸带传输机已经损坏，不能使用，而且长期没用使用该机床，以致操作面板受潮，部分开关接触不良。

4.自动换刀装置已损坏，不能使用。

5.由于该机床实际使用工作时间不长，因此机床机械部分还相当完好，定位精度较高。

二、教学实验中存在的问题

7CM数控操作系统年代过久，早已被社会上的企业所淘汰，学生没有学习积极性；自动换刀装置是数控机床区别与其它普通机床的一大特点，不能体现出来，使学生少了一次学习的机会；问题最为严重的是程序传输部分：纸带传输装置不能使用，在做教学演示时，必须人工逐句逐行地输入，相当浪费时间，对于同个演示程序问题不大，但如若演示程序不同，每次就都必须重新输入，教师很辛苦，同时也不利于学生学习，实验时间本来就少而紧，由于输入相当浪费时间，因此演示的内容很少，学生能亲自上机操作的机会不多。现在教学演示基本上是简单的程序，如果程序过于复杂，那么输入时间就会很长，而课时根本不允许。

三、改造的内容及目标

根据目前设备状况，较好的方案是因地制宜，发挥机床机械部分较好这一优势，结合教学实验中反映较为突出的问题，针对现有资金不多这一情况，首先对机床程序传输部分进行改造，实现用计算机直接或间接控制该机床进行加工。一方面可以提高数控编程技术教学实验的水平和质量，进一步培养学生的基本动手能力和创新能力，充分发挥学生专业实验的自主性，结合实际的生产需要，学习先进的现代机械制造技术，培养高素质的机械专业人才。另一方面可以利用教学实验以外的时间，进行对外产品加工，实现效益创收，实现“以机养机”，即把对外加工产生的利润作用机床的日常维护及机床进一步改造的费用。

四、实践情况及效果

根据纸带传输机的原理，我们对该机床程序传输部分进行了改造，实现了用计算机传输程序，目前正在用于教学实验和教师的科研工作。

1.在教学上取的效果。

在未改造之前，受到人工编程、人工输入程序，以及机床本身内存太小的限制，只能进行一般比较简单的二维平面铣削实验演示，如图1。

图1

经过改造实现用计算机传输程序直接控制机床在线加工后，能实现类似于半球这样三维物体的加工演示，也能进行较复杂三维曲线的加工实验演示，如图2。

图2

可以看到，经过改造后，不但原本处于闲置和隐性退役状态的老式机床重新正常运转起来了，而且大大提高了我院数控实验教学的质量，基本解决了原来实验教学中存在的问题。学院在20世纪中期就开设了三维造型及数控加工的相关课程，传授学生如何应用如Solidworks，MasterCAM，UG，Pro/E等目前比较流行的三维造型及NC加工软件实现机械产品从设计到加工的全过程，以前受由于机床的限制，NC加工的过程一直只能用计算机仿真来代替，现在可以在数控加工中心上实现了。用一个移动存储盘就能很好地保存这些资料，避免了资料的遗失或损坏，也避免了实验教师的重复劳动。学生可以在其它计算机上做好NC加工的前期准备工作，实验时能很快实现加工演示，节省了很多时间，增加了每个学生进行实际上机操作的机会，有利于培养学生的动手能力，发挥学生的创造力。

2.实现对外产品加工和效益创收。

利用实验教学的空余时间，以该机床目前的性能完全有能力进行一些机械产品的对外加工，例如凸轮，喷丝板的计量孔加工等。图3就是该机床进行喷丝板计量孔加工的过程，经过在线检测，计量孔的质量符合厂家的要求。

图3

经过改造后，除满足教学科研外，还有效利用设备空闲时间，实现了效益创收。不仅可收回前期投入改造的资金，除去机床日常运作的开销费用，同时还可以积攒资金，为该机床的进一步改造创造条件。在此成功的基础上，下一步准备对自动换刀装置进行改造，最终给该机床换上先进的数控操作系统，达到良性循环，实现真正的“以机养机”。

五、后期维护及管理

鉴于以前的经验教训，实验室的设备管理维护采用学生勤工俭学方式。学生进行培训符合上岗要求后，才能进行日常科研和设备管理工作。勤工俭学费用直接从该设备的效益创收中支出。这样做既有利于该设备的维护和使用，又可以增强学生的实际科研工作能力，同时为学生提供了勤工俭学的岗位。

六、结语

以上是我院对JCS-018立式加工中心改造的实例，为解决这类实验室大型设备闲置问题提供了一条可行性很强的方案，并以此试点的成功经验向全院乃至全校推广，为学校的教学实验、科研工作，以及培养高素质的人才提供了更好的硬件条件。

参考文献：

［1］罗意平，潘迪夫，杨岳，刘国买.专业实验教学改革的研究与实践［J］.实验室研究与探索，2002，（03）：16-18.

数控加工中心范文第7篇

关键词：数控加工；对刀；技巧

中图分类号：TG547 文献标识码：A

1.数控加工对刀的概述

在机械制造生产的过程中，工件加工需在数控加工机床上完成，比较重要的就是确定刀点的位置，也就是明确刀具刀位点的起始位置。简单说，就是对刀点或起刀的点，而对刀就是确定所加工的工件在数控加工机床坐标系中的具置，明确工件在坐标系内相对机床坐标系的关系。利用对刀可获取工件加工处理中所有刀具的补偿数值。了解此相关性，其实对刀应当：①明确刀具上的刀位点。工件加工，刀位点可以f是基准点。使用的刀具不同，获取的刀位点也不相同。如刀具是直线型刃口，那么其刀位点就是一个点；如刀具是圆弧形，刀位点通常在中心点上。②明确工件坐标系原点与机床坐标系原点之间的关系。可以说，工件加工所使用的机床，其坐标系应是固定的坐标系。但是所加工的工件坐标系则是为便于编程而人为设定的坐标系。机床加工处理前就需要将两者的坐标系串起来。③刀位点与工件坐标系建立某种联系。通过明确告知数控系统刀位点在工件上的坐标系位置来确立两者之间的联系。

在实际加工处理中，对刀点可选择在工件上，同时也可选择在夹具或机床上。实际加工为保证对刀的精度，通常会将对刀点设置在工件零件的设计基准或工艺基准上，以此便可简化加工的程序编制，有助于日常检查，减小加工中误差的产生。

2.数控加工中快速对刀的方法

（1）试切对刀。所谓试切对刀，就是采用手动控制刀具的方法来完成对工件的对刀处理。试切对刀常常用于精度并不是非常高的工件加工中。此种对刀方法操作非常简单，应用的范围相对广泛。通常在刀具安装后，便可进行试切对刀。先手动移动刀具，切削工件的右端面，随后再根据X轴方向进行退刀。这时候就可将加工机床的Z坐标系数值输入系统中，也就完成了刀具Z轴的对刀处理。移动刀具切削外圆后，根据Z向退出。加工处理需测量工件的直径，依据取得的数值按测量键，系统就会自动完成X轴对刀处理。

（2）对刀仪对刀。数控加工的过程中，对刀操作使用对刀仪，其实就是借助较为先进的测量方法直接测量刀具刀位点与基准点之间的距离。在工件加工之前，对刀仪可预先将刀具校对好，以此便可完成刀具安装，直接将对刀数据输入到系统中，使用刀具补偿位置。对刀仪不仅能够测量刀具的长度与直径，还能够测量刀具的形状与角度。如在加工处理期间，刀具遭受损害，需进行更换时，可利用机床外对刀仪来测量新刀，且还可补偿与原刀具之间的偏差，保障加工处理工作能够顺利开展。

（3）自动对刀。一般情况下，数控加工处理的时候，自动对刀可通过专门的检测系统来完成。专门检测系统中含有接触式的传感器。通过设定刀尖的速度促使其与检测系统的感应器相互接近，在刀尖与感应器相互接触的时候，就会有信号产生，数控系统就会瞬间记下瞬息产生的坐标数值，并完成自动存储，以此来实现自动对刀。

3.数控加工对刀技巧

在机械加工不断发展的过程中，对刀仪器已广泛应用于企业加工处理中，以此来提高加工工件的效率与精度。但是相对部分企业，要想购置精度比较高的对刀仪器，需花费较大成本。而为减少这方面的花费，实际上可通过试切对刀的方法来达到目的。但是在试切对刀的时候，所加工工件的精度具有局限性，因此，为保证加工工件的精度，还需要精确对刀。为提高对刀的精度，可在实际对刀的时候，控制对刀余量。保证在加工余量的范围内，能够利用试切―测量―补偿的方法反复调整数值，以促使整个程序获取的数量与实际的数值差距符合精度要求。不同企业在生产的过程中，需结合自身的现有水平以及经济实力综合考虑，在保证对刀精度的情况下，提高生产产品的质量。

数控工件加工中，对刀属于非常重要的部分，对刀精度将直接影响加工工件的质量，因此，为保证对刀的准确度，应在遵循相应原理的基础上，合理选择对刀方法，提高加工效率。

参考文献：

[1]李 芹.数控铣床和加工中心对刀方法分析与探究[J].工业技术创新，2016，3（3）：518-520.

数控加工中心范文第8篇

【关键词】加工中心；内螺纹加工；铣螺纹

数控机床由于其生产效率及加工精度高、加工质量稳定可靠，在机械制造领域中的应用越来越广泛。数控加工中心加工工序集中、柔性好、适合加工形状复杂、加工精度要求高的零件，但是螺纹加工的问题如果解决不好，就会影响加工效率和被加工零件的加工精度，螺纹加工分为外螺纹加工和内螺纹加工。加工中心上加工内螺纹一般有两种方法：攻丝和铣螺纹。

一、攻丝

采用丝锥加工内螺纹是最常用的加工方法，它主要适用于直径较小（D

二、铣螺纹

当我们遇到螺纹的大径较大时，采用丝锥的加工方法会比较困难。制造较大的丝锥成本会很高，丝锥在攻丝时需要的切削力矩也较大，这样丝杠要承受很大的力矩，会降低机床的使用寿命，刀具在部件中断裂的风险也会增加。随着数控加工技术的发展，三轴联动数控加工系统的出现，使螺纹的数控铣削得以实现。螺纹铣削加工与传统螺纹加工方式相比，在加工精度、加工效率方面具有极大优势，且加工时不受螺纹结构和螺纹旋向的限制。此外，螺纹铣刀的耐用度是丝锥的十多倍甚至数十倍，而且在数控铣削螺纹过程中，对螺纹直径尺寸的调整极为方便，这是采用丝锥、板牙难以做到的。如果螺纹铣刀断裂，也会很容易的取出。（1）螺纹铣削的原理和优（缺）点。原理：使用G02/G03进行圆弧插补，同时Z轴走一个螺距P的量，从而实现螺旋线走刀，铣出螺纹。优点：螺纹铣削可用于加硬度较高的材料；不受螺纹结构（外螺纹/内螺纹）和旋向（左旋/右旋）的限制；同一螺距的螺纹铣刀可加工不同直径的螺纹；不会产生连续长切屑，避免切屑缠在孔内并折断刀具，采用很高的切削速度，较小的切削力获得较高的表面质量；通过改变刀补值来控制螺纹直径尺寸，能高精度地加工深螺纹，大螺纹，大螺距螺纹；相对攻丝来说对机床的功率要求较小。缺点：首先，它需要使用3轴联动的数控机床；其次，它只能加工3倍径左右深度的螺纹；再次，单个的螺纹铣刀比丝锥昂贵，尽管在批量加工中它的成本比丝锥更低。（2）螺纹铣刀的分类及用途。第一，整体式螺纹铣刀，外形很像是圆柱立铣刀与螺纹丝锥的结合体，加工中的螺旋升程靠机床实现。该刀具既可加工右旋螺纹，也可加工左旋螺纹，但不适用于较大螺距螺纹的加工。第二，机夹螺纹铣刀，特点是刀片易于制造，经济性好。因此，该刀具常用于加工铝合金材料。第三，焊接式螺纹铣刀，用于加工深孔或者特殊工件，把螺纹铣刀刀头焊于另一工具之上的DIY式螺纹铣刀。

通过上述简单的介绍我们了解了在加工中心上内螺纹的加工方法，了解了螺纹加工的新动向。随着科技的不断发展和进步，肯定会有更多的新技术、新方法出现。我们要努力学习这些新的技术，为我国的制造业做一份自己的贡献，尽快的缩小我们与西方的差距，使我国尽快的成为制造强国、制造大国。

参 考 文 献

[1]徐国权主编．数控机床结构编程与操作[M]．江苏：江苏盐城技师学院，2007（4）

数控加工中心范文第9篇

[关键词]数控加工中心；安装；调试

1.前言

数控加工中心是具有先进制造技术，并能基于智能化计算机控制系统实现自动化控制的，高集成度的机电设备。与传统的机械式加工设备相比，数控加工中心配套了先进的数据库管理系统，不仅可以实现刀具的自动切换，而且在加工工艺方面还能进行工件的多工序操作，使生产效率及产品质量得到了大幅提升。通常情况下，数控加工中心购置后要经过一系列的安装与调试，满足产品的质量及工艺要求后方可投入使用。预制机床地基、设备的机械及电气构件联接、数控系统的安装与调试、通电试机及加工精度和系统功能的测试是数控加工中心投产前必要的安装及调试工艺流程。小型化的数控设备由于体积小，质量轻，结构简单，因而其安装及调试工艺相对简单，而高精密度、高性能的数控加工中心的体积通常较为庞大，整机的安装及系统的调试工艺极为复杂，因而本文对于数控加工中心的安装与调试工艺的研究具有非常重要的指导意义。

2.数控加工中心的安装工艺

通常情况下，数控加工中心的安装可分为机械部分安装及数控系统的安装两个步骤。

2.1机械部分安装

主体预安装及部件联接是数控加工中心机械部分安装工艺的两个主要构成。

2.1.1数控加工中心的预安装

在数控加工中心入厂前，要求设备的使用方预先按照机床生产商提供的设备安装资料进行基础的预制和预埋，并应适时的考虑敷设设备电缆，预留电源。待机床运抵后，使用方应首先对照产品装箱单核对设备的机械、电气零部件的规格和数量，并查阅产品的软件资料是否齐全、准确。对产品配套的零部件及软件资料审核无误后，应按照产品的安装说明书将设备的各大部件放尺后进行预安装，同时将垫铁、地脚螺栓等连接件进行预紧固。在预安装的过程中若出现设备的安装尺寸与现场基础不符的情况，应及时与生产商进行协商和变更，以使设备能够顺利就位。

2.1.2部件联接

在数控加工中心主要机械部件联接、装配前，为了确保组装精度，首先要将各部件的联接面、运动面及导轨处的防腐涂层清除干净。之后，将刀库、机械手等具体构件按照生产商提供的主机安装图进行正确装配，在机体的装配过程中，为了确保部件安装的精确度必须采用原厂配套的定位销和定位块进行定位。机械类部件联接完毕后，使用方要应按照供方提供的联接说明进行电气、液压及气动管线的联接，在进行各处管路联接时，应严格执行相关的工艺要求，施工前，必须彻底清除联接处的油污，保证密封面的绝对清洁。另外，为了避免运行过程中出现系统故障，应对联接后的管路质量进行检查，确认无松动、损坏时时方可进行下一工序。

2.2数控系统的安装

数控系统是数控加工中心的核心部件，应对它的各种联接予以确认和调整。

2.2.1数控系统的开箱检查

检查包括系统本体和与之配套的进给速度控制单元、伺服电机、主轴控制单元、主轴电机。检查它们的包装是否完整无损，实物与订单是否相符。

2.2.2外部电缆的联接

外部电缆联接是数控装置与外部单元、强电柜、机床操作面板、进给伺服电机、主轴电动机的动力线和反馈线的联接。地线要采用一点接地型，即辐射式接地法，防止串扰。这种接地要求将数控柜中的信号接地、强电接地和机床接地等联接到公共的接地点上，而且数控柜与强电柜之间应有足够粗的保护接地电缆。

2.2.3数控系统电源线的联接

应在切断数控柜电源开关的情况下联接数控柜的输入电缆。

3.系统调试

3.1数控系统的参数设定确认

数控系统内的印刷电路板上有许多短路棒的短路设定点，这项设定已由机床厂完成，用户只需确认和记录一下。设定确认的内容随数控系统的不同而不同，但一般有以下三个方面：

（1）确认控制部分印刷电路板上的设定。主要确认主板、ROM板、联接单元、附加控制板以及旋转变压器或感应同步器控制板上的设定。

（2）确认速度控制单元印刷电路板上的设定。在直流速度控制单元和交流速度控制单元上都有许多的设定点，用于选择检测元件的种类、回路增益以及各种报警等。

（3）确认主轴控制单元印刷电路板上的设定。无论在直流还是交流主轴控制单元上，均有一些用以选择主轴电机电流极限和主轴转速的设定点。但在数字式交流主轴控制单元上已用数字设定代替短路棒的设定，这时只能在通电时才能进行设定与确认。

3.2输入电源电压、频率及相序的确认

（1）检查和确认变压器的容量是否满足控制单元和伺服驱动系统的能量消耗。在总负荷上应留有一定的裕量。

（2）检查电源电压的波动范围是否在数控系统的允许范围之内。有些大型精密机床对电源的要求很高，此时应外加交流稳压器，以保证机床平稳正常地运行。

3.3确认数控系统与机床间的接口

现代的数控系统一般都具有自诊断功能，在CRT显示器上可以显示出数控系统与机床接口以及数控系统内部的状态，带有可编程控制器的机床，还可显示PLC梯形图的状态，对照厂家提供的梯形图说明书，可确认数控系统与机床之间各接口状态是否正常。

4.试运行

数控加工中心安装调试完毕后，要求整机在带一定负载的条件下进行一段较长时间的自动运行，较全面地检查机床功能及工作可靠性。可采用连续2d～3d每天运行8h或连续运行32h的方法。试运行时可直接采用机床厂调试时用的考机程序，也可自行编制一个程序。

5.结束语

数控加工中心范文第10篇

关键词：数控加工；问题；保养

引言

近些年来，科学和经济都得到了飞快地发展，机械制造随着社会的发展变得越来越精确，人们的生活得到很大地提高的同时，对于事物提出了越来越高的要求，数控设备应运而生。数控加工中心及机械加工、计算机、自动控制、多种类型为一体的综合体，因此讲解数控加工中心的日常保养维护是十分必要的。

1.数控加工中心概述

柳州五菱柳机动力有限公司（简称五菱柳机），是我国最大的微车发动机生产基地，具备国内一流的发动机设计、开发、制造、服务水平，为国家大型二类企业，中国机械工业企业500强之一，目前一直致力于成为国际先进、国内一流的发动机生产基地，为推动中国汽车产业的发展做出了巨大贡献。

目前我公司的数控加工中心主要由数控装置、伺服驱动装置、测量反馈装置和机床本体四个部分组成，加工中心主要是采用数字信号来控制零件的加工生产零件或设备。

数控加工中心的核心系统是数控装置，由硬件和软件来组成。工作流程如：首先先是数控装置接受机床输入的控制信号代码，然后装置经过输入、寄存及存储等将指令变为对伺服驱动系统的控制。

数控装置与机床主机的连接部分是伺服驱动装置，伺服驱动装置在接受数控装置发出的控制命令后，再通过机床主机的执行机构来达到机床运行的目的。

控制机床的主体是机床本体，由很多的基础件构成，它主要是来实现各种运动以及承受在生产过程中产生的各种力，所以为了保证产品的加工精度及安全性，机床本身需要具有很好的机械性能。

2.数控加工中心应注意的日常保养维护措施

2.1.设备的保养

根据数控中心实际生产过程，本文总结了数控加工中心保养的措施，主要分为以下几方面。

首先，要做的就是数控加工中心所处的地理环境的保护，为了延长加工中心部分零件的使用寿命，减弱零件的磨损率，一般的数控加工中心要求避免阳光照射，或者避免其他的热辐射等，所以在建厂时就要注意到这一方面，同时还要做到地理环境较为干燥，粉尘及腐蚀性气体等较少，而且由于数控加工中心加工的零件要求的精度比较高，所以地理位置应处在震动小的设备附近。

其次，数控加工中心是由电力来带动的，所以必须保证提供数控加工中心一个良好的电力供应系统，若是电源不够稳定，很有可能会导致加工中心的加工精度下降，甚至于损坏机械零件，严重影响加工中心设备的使用寿命，因此为了避免电源的波动对设备的影响，加工中心的电源需要增设稳压装置，或使用其他的办法来时的电源波动小于10%。

最后，为了使得数控加工中心设备得到更好的保养，除了要有一套保养制度以外，还应制定一套合理有效的操作过程，将设备保养做得更为规范。同时工厂还要要求每个操作工人熟知操作规范，并把它作为操作行为准则，如加工中心一些设备的开关顺序等，除此之外还有设备的、保养及交换班制度等，这些内容都需要做出明确的规定。

有一个常识性的问题就是，东西放久就会不好用，数控加工中心的设备也是如此，企业在买来这些设备以后一定要尽快的投入使用，而且还要充分地利用其功能，尤其是在设备使用的第一年，充分使用的目的就是为了让容易出故障的地方尽快的暴露出来，以便于设备的维修或是更换。在加工中心设备正常运行时，加工中心主轴尽量不要关闭，这样可以降低原件的磨损率。若是企业当时没有什么加工任务，为了避免设备元件受潮以及避免技术参数的丢失，这些中心设备也是要定时充电的，每周通电最好2∽3次，每一次的通电时间都要保证在1h以上。

2.2.电力系统的维护

对于电力系统的维护，首先要做的就是使得数控加工中心的操作规程正确的执行下去，对于操作人员要经过专业的训练，保证这些操作人员在日常的生产中严格按照操作规程来进行操作，同时提高操作人员的操作水平也能最大程度上减少故障的发生。在操作人员的训练中

在数控加工中心设备使用时，由于企业生产时空气一般会有一定的油雾、灰尘以及金属粉末等，设备免不了被灰尘污物所污染，若是这些污染物进入到设备的内部，有可能会落到加工中心设备的核心电路板或电子器件上，一旦落在这上面就会使得电子器件的绝缘电阻下降，甚至会损坏电子设备及电路板，为了防止这种情况的发生，数控中心设备需要经常打扫。

数控加工中心内部的零件一般都会有一定的受热额度，若是超过了额定受热温度，很有可能造成内部零件间的老化，减少设备的使用寿命，但是在生产过程中，肯定会产生大量的热量引起元件的受热，因此现场操作人员一定要定期检查各个设备的冷却风扇是否在正常运行，防治内部元件处于过热状态，同时风道过滤器也要每隔一个季度就要检查，看是否有堵塞的情况发生，发现过滤网上的灰尘过多，就立即处理掉，否则这种情况也会导致设备原件温度过高。

在数控加工中心还要注意到数控中心刀库以及换刀机械手的维护，这方面的维护主要是为了提高生产时数控加工中心的安全性以及稳定性，为防止机械手在换刀时发生不安全因素，超长或是超重的刀具是不允许放入到加工中心的刀库中的，操作人员应经常检查中心刀库的工作零点位置，看是否正确，若是发现刀库位置发生了偏移，就要及时的进行调整，还要定期检查机械手的锁紧力，另外还有一点就是，在数控中心开机后，为了保证工作的稳定性，应该先让机械手及刀库空运行一回合，再进行装刀具生产。

3.结束语

随着我国机械工业及机电一体化设备的快速发展，数控设备的自动化程度也在不断的提升，计算机数控装置在机械工业中的应用，是未来机械制造业发展的一个方向。由于这些设备比较先进，因此需要日常维护人员有较高的理论知识和动手能力，同时管理人员也应该制定一些维护方面的规定，使得数控加工中心的维护能够更好地做到位。

参考文献：

[1]王建成. 浅析数控加工中心的日常保养及维护[J].科技创新导报， 2011， 31： 134.

[2]黄勇军. 数控加工中心的管理及维护保养[J].科技资讯， 2008， 21： 76.

作者简介：

覃长刁（1987.09―）男，广西环江人，本科，助理工程师。