论述液压传动系统故障的预防与检修

１．概述液压传动应用特点

液压传动有不少有优点，在机械设备中得到广泛的应用。 液压传动系统的可靠性取决于设计的完善程度、液压元件产品质量、使用合理和维护得当。

液压传动系统发生的故障具有隐蔽性，变幻性及其诱发因素的多元性等特点。因此，判断故障的起因难度很大。但是一旦查明液压系统故障的起因后，排出故障往往较为方便，有时即便不易排除，通过采取更换有故障的总成或部件的方法也可以迅速的消除故障，使液压系统尽快恢复正常工作。

对于更换下来的有故障的液压元件，通过进一步的检查，跟据检查的结果并考虑修理的价值与可能，采用适宜的技术进行修理，这就是我要论述的。

2.液压传动共性故障原因分析及预防措施

液压传动系统工作一般是可靠的，但是如果使用和维护不当，就会出现各种故障。以至影响设备的正常运转，打乱正常的生产秩序。因此重视对液压系统正确的使用和认真的维护，这是减缓液压系统技术性能裂化过程速率，预防早期故障和突发性故障的重要方法和措施。下面就液压系统使用和维护中液压油容易出现的共性问题分述如下。

2.1液压油被污染所造成的危害

液压油是液压传动中的介质，它具有传递能量和液压元件的作用，一旦被污染物（如不相溶的液体、空气、微生物、化学物、腐蚀和各种固体颗粒等）污染。就会造成液压系统故障，至少有75%的故障是由此造成的。因此控制液压油的污染至关重要。

液压油被污染的征兆：

（1）对液压系统的危害。液压系统的工作性能下降，动作失调，这是因为造成液压系统的泵、阀类元件的配合间隙很小，液压油中的污染物，特别是硬颗粒进入配合间隙，会引起相互间的摩擦力增大，造成反应迟钝，运动响应变差，甚至被卡死。液压元件中有不少节流孔和节流缝隙，污染物会使这些小孔和缝隙被部分和全部堵塞，造成液压元件不能正常工作。液压油中的污染物过多，会使液压油变质失去原有的性能，对整个系统而言，一个液压装置性能劣化，都不同程度影响液压系统的正常工作。

（2）对液压元件的危害。被污染的液压油，使液压元件磨损和损伤，固体污染物对液压元件危害最大，这些颗粒会加速液压元件的磨损，产生新的颗粒。形成“连锁反应”，造成更大的损伤。同时加大了液压元件内有相对运动的配合间隙，产生内部泄漏，减低其效率。水进入液压油，会使液压油乳化，性能减低，会使液压元件及管道生锈，磨损加剧，同时水分在高温下蒸发而产生气蚀。腐蚀液压元件，加速油的氧化变质。气体进入液压油，都是以气泡形式存在，它对高流速部位产生气蚀和噪音，使动力元件震动，使执行元件的控制位置不准，出现爬行现象。而气泡在液压系统中受到压缩时，释放热能会加速系统的油温，油温越高液压油的黏度随之下降，导致液压系统泄露加重，系统压力下降。液压油的温升与液压系统的功率损失有密切关系。功率损失越大则温升越高，所以气体的混入对液压系统的破坏是巨大的。

2.2控制液压系统液压油污染和裂化变质的方法和措施

控制液压油污染的目的是使液压系统中的所有液压元件能经受可接受的污染，从而达到规定可靠性水平和工作寿命。

（1）限制外部污染物侵入的方法和措施。

控制液压油污染的方法：预防和限制外部污染物的侵入。为了提高液压元件有效使用寿命和可靠性，重要的是控制污染物的总入侵率，为此必须限制所有污染物的入侵渠道。对于以投入运行的液压系统来说，控制大气中污染物，从液压系统通气部位入侵是重要的。由于大气污染物的入侵率，与周围环境中的污染物浓度成正比。所以应力求使液压系统在少污染的环境下运行。另外还要注意液压系统中液压油回流部位的防尘装置（油箱盖和罩等）。防止液压油被人为的不注意而污染，及时清理和更换滤油器和滤芯，防止污染物，特别是硬颗粒，进入液压系统，损坏液压元件。在新设备开始运行之前，为了防止新设备，在制造、修理装配、保管和运输过程中被污染。尽可能清洗液压系统，可以防止液压系统的污染物减少到最低的程度，避免系统出现早期故障。

（2）控制液压油在油劣化变质的方法和措施。

正确选用液压油的黏度。黏度过高，耗能加大；黏度过低，泄漏增加。都会使液压油热量增多，加速油的氧化速度，增大油的蒸发，对液压油的温升不利。保持油液干净，及时更换变质油液及清理油箱的污染物。防止和尽量减少污染物进入液压系统，损坏液压元件。对于防止系统故障非常重要。

综上所述，防止液压系统故障，涉及到液压系统的正确设计，液压元件的产品质量以及科学使用和维护。对于再用设备的液压系统来说，正确使用，加强检查和维护，提高维护质量，是预防液压系统故障，保障和提高液压系统使用寿命的有效方法和途径。

3.液压传动重要液压元件故障原因分析与检修

3.1液压泵故障原因分析及检修方法

液压泵是液压系统的“心脏”，是电能或机械能转变为液压能的装置。一旦“心脏”发生故障，液压系统就不能工作。又由于“心脏”是液压系统的动力来源，相对价值比较高，对更换下来的液压泵进行适当的检修，非常必要。

（a）齿轮泵故障原因分析及检修方法。齿轮泵的主要故障是输出的流量和压力不够，其原因是齿轮泵内部零件之间的配合间隙由于磨损而变大，造成泵的内泄漏，使泵的效能降低，不能满足系统要求。对于齿轮泵内部零件磨损不很严重的，可对两啮合齿轮的端面和泵体的三片配合端面进行磨削和精研，控制两齿轮的厚度差（＜0.005mm）并保证正确的装配间隙。过去支承齿轮轴采用滾针轴承，现在都采用铜套支承，若套与轴磨损太大，可以对轴进行修磨，再重新修配并更换支承铜套，保证装配后两齿轮啮合顺畅，一般都能修复。若磨损严重，修复则无价值。

（b）叶片泵故障原因分析及检修方法。叶片泵的主要故障同齿轮泵大致相同，其原因是关建的运动零件产生了严重磨损，破坏了定子、转子、叶片和配油盘所构成的密封空间的密闭性，造成了严重的内泄漏。定子的主要损害部位是内表面，可以用砂纸消除叶片对它的划痕，并抛光修复。转子磨损的部位是两个端面，可以在平面磨床或端面精研机上进行修磨，以消除磨损痕迹。根据其磨损修磨的量，对定子也应相应的修磨，以保证配合间隙。转子的叶片槽修磨加宽容易，只是与此配置的叶片组定制比较麻烦。特别是小量的单泵，一般不提倡进行修磨检修。对于磨损严重叶片泵则无须修理。

3.2液压控制元件故障原因分析及检修方法

液压控制元件多种多样，发生故障的原因千差万别，但主要的原因是，阀芯和阀体之间的磨损造成的故障。对于磨损不严重的阀芯阀体，只要对元件拆卸清洗干净，特别是死角部位的油泥和沉积物，一般都会修复。对于磨损严重的控制元件，要修复则要制作专门的研磨工具，对阀体进行研磨，消除其划伤、失圆和腐蚀痕迹，再配以新的阀芯达到配合要求即可。

以上简述了液压系统中故障产生在介质（液压油）中的共性问题，以及几种重要液压元件的检修技术处理。保护好介质的品质就是对液压系统的预防，而后者对发现的问题，采取适当的方法进行技术处理，能够更好地促进液压系统的正常运转。预防和检修缺一不可。在实践中，要从制度（指制度建设）和技术（技术培训）上不断完善和提高，才能发挥作用。以促进机械设备的效能和作用，提高经济效益。