爱克发 展现色彩管理的魔力

在印前系统中，数码流程是核心。制版机等硬件系统技术成熟，性能稳定，而印前系统能否和印刷厂的生产模式匹配，能否保证高效、稳定的生产，关键在于数码流程。色彩管理是数码流程的基础，色彩管理的作用并不仅仅是获得可靠的数码样张，更体现在确保印刷颜色按客户预期准确再现，并优化印刷生产工艺，确保印刷生产顺利进行。

色彩管理是流程的基础

色彩管理的前提是印刷生产的稳定化和数据化。在传统胶片晒版时代，印刷师傅的创造力和技术水平决定了印刷还原质量。在CTP时代，对印刷车房的唯一要求就是稳定：稳定的印刷密度，稳定的印刷网点扩大曲线，稳定的还原印版网点。印刷色彩和质量的控制中心在于印前印版输出。印刷厂的质量控制关键点从印刷转移至印前，以色彩管理为基础的数码流程管理印版输出，决定印刷品质。

印刷车房的稳定化和数据化，即印刷标准化。以往印刷厂家更多关注本厂的印刷标准化（厂内标准），目前趋势是实现印刷国际标准化。实现国际化印刷标准，最大好处是与印刷品买家有了共同语言，大家对颜色有了共同预期，即使是不同系统处理的文件和数码样张，也可准确预期印刷色彩。采用厂内标准与客户沟通，会增加沟通成本和生产犯错几率。

如何实现国际印刷标准？简单来讲就是“知己、知彼、优化、稳定”。所谓“知己”，就是要先了解自己的状态，包括印刷物料、印刷设备、工艺参数等；“知彼”是以国际印刷标准为目标；“优化”为制定印刷工艺参数和印版输出曲线，实现印刷标准；“稳定”是实现标准的基础，务必要保持物料稳定、生产工艺稳定、印刷质量稳定。

如果工厂已有厂内标准，即使内部标准与国际标准不一致，也同样可以印出符合国际印刷标准化的印刷品。这种情况下，就需要色彩管理系统发挥威力了。色彩管理系统最重要的作用就是在不同颜色空间转换，保持色彩的一致性。不同印刷标准，就可以理解为不同颜色空间。颜色空间转换的结果，会体现在输出的印版网点还原曲线上。印版决定质量，印刷保持稳定、保持标准，不论是内部标准还是国际标准。

受印刷物料成本限制，很多印刷厂家需要实现国际化的印刷标准，但是印刷物料（如纸张、油墨实地颜色等）不符合国际标准，如何实现印刷标准化呢？印刷物料不标准，但是需要稳定，批次间具有同样的指标参数，此时可以将其理解为工厂内部标准（基于特定印刷物料和生产工艺参数，稳定生产）。在色彩管理系统的帮助下，可以最大程度追进国际化印刷标准效果。

印刷目标重定义

色彩管理最主要的部分就是印刷色彩颜色空间转换，包括不同CMYK（印刷标准）颜色转换、RGB到CMYK的转换、Lab到CMYK的转换、印刷颜色空间和数码打样颜色空间的转换等等。对于大部分色彩管理系统来讲，基于ICC Profile的颜色转换都可以实现，但是实现后是否符合印刷要求，是否具有最佳工艺路线？值得探讨。

颜色空间转换有两种模式，完全基于色度空间的ICC Profile转换，和以灰平衡曲线等印刷控制方法为基础的传统调整方式。两种方式各有优缺点，目前大部分色彩管理系统支持的是ICC Profile转换。这种方法基于国际通用标准格式，具有良好的准确性和开放性。但是，单纯基于色度的转换，如果没有充分考虑印刷工艺的因素，往往存在理论上颜色准确、但是实际效果难以保证的问题。

爱克发的Apogee流程中的色彩管理系统，其颜色空间转换基于独特的SISR技术（智能颜色空间识别技术）和ICC Profile，但充分考虑到印刷阶调曲线，结合了两种方式的优点，可以最大程度确保颜色转换准确且印刷生产简单可行。简单来讲，其印刷空间转换中，尽量保留黑版骨架，在保留黑版基础上，针对每个色块计算ICC Profile转换值，在其可行的色彩组合中选择最佳CMY值，结合黑版，再现颜色，并保持印刷中准确可控。

Apogee流程中的CMYK颜色空间的这种独特转换方式称为“印刷目标重定义”（Press Repurposing）。采用这种颜色空间转换方式，除可按客户预期准确还原颜色外，还有助于印刷厂家实现印刷标准化。印刷标准化的前提是印刷物料标准化，但受制于成本压力等因素，很多印刷厂家的纸张、油墨与标准有差距。借助于“印刷目标重定义”，可将颜色空间由标准印刷颜色空间转换至非标准印刷物料颜色空间，即使使用非标准印刷物料，也可尽量实现标准颜色还原。

另外，很多印刷品采用过胶、覆膜等印后表面处理工艺，表面处理后印刷颜色会有很大变化。使用“印刷目标重定义”技术，可准确预计颜色在后处理后的变化情况。以往类似情况，印刷厂需要先印刷打样，然后后处理，随后判断颜色是否符合要求，通常需要几个循环才能确认正确的印版输出和后处理前的印刷样张。采用“印刷目标重定义”，在流程处理时会先根据后加工工艺进行颜色空间转换，印刷时只需要保持标准的密度和网点扩大，后处理后即可得到需要的印刷色彩，能够充分提升效率、缩短周期、降低成本。

墨量节约

色彩管理系统还需要考虑的一个问题是墨量节约功能。以往讲到墨量节约，大家的第一反应是节约油墨、降低成本。从我们目前客户实际应用来看，确实可以减少20%～35%的墨量消耗，显著降低了成本。但是墨量节约功能在优化印刷工艺方面带来的收益更大，而且在目前的原稿来源环境下更有实际意义。以往原稿大多由电分而来，在电分时已充分考虑印刷条件，分色后消除了很多印刷中可能存在的陷阱。

目前的原稿几乎都是数码相机的拍照原稿，由页面设计人员直接用PhotoShop分色，实际上分色时很少会考虑到印刷工艺而进行优化。在数码打样时，数码样张只能反映颜色，而不会反映出印刷工艺的难度和可行性。大部分刚刚使用数码流程和CTP的客户碰到最多的问题就是跟色难，这里固然有数码打样和印刷的因素，但是原稿处理是否适合印刷、是否符合印刷工艺要求也是重要因素。

墨量节约功能可以发挥电分时代电分技师的功能，根据印刷要求，对每一张原稿和页面进行优化。Apogee流程中的墨量节约功能以ICC Profile、GCR（灰色成分替代）和SISR为基础，对输入原稿重新分色，使之符合印刷要求。墨量节约功能在确保颜色准确的前提下，通过重新计算墨量分布，减少彩墨消耗、降低总墨量。墨量节约还可以和“印刷目标重定义”技术配合使用，实现最优效果。

使用墨量节约后，在印刷工艺方面带来的好处有：中性灰更稳定，不易偏色；暗调层次还原更丰富，不易糊版；套印误差不明显；数码打样跟色更容易；减少总墨量，印张干燥快，提升印刷速度；不易透底，减少双面印刷中双面的影响；减少喷粉用量。

以客户应用为例，使用Apogee流程和墨量节约功能的客户，其业务模式为印版输出中心，他们的主要服务对象是已有CTP设备的印刷厂。这些厂会将自己在印刷中遇到问题的活件交由此输出中心处理出版。在印版输出中心，采用墨量节约处理后输出印版，印刷厂可以保持正常印刷工艺，完成印刷。在商业印刷、期刊杂志印刷和报业印刷中，墨量节约功能可以发挥最大威力。

总而言之，色彩管理是流程的基础，采用“印刷目标重定义”，“墨量节约”等技术的色彩管理系统可以确保印刷颜色准确可预计，印刷工艺优化，降低成本、提升效率。