目前合成氨厂生产中存在的问题及优化策略

摘 要：本文通过分析合成氨厂在生产过程中存在的问题及危险因素，并对合成氨厂存在的重大危险源予以辩识。同时又在理论研究基础上，结合当前合成氨厂生产安全性的实际状况，对合成氨厂所发生的各类事故进行比较分析，以找到合成氨厂在生产中存在的共性问题，进而得出相应的优化策略。

关键词：合成氨气 生产问题 优化策略

由于在合成氨的生产过程中具有大型化、自动化、连续化、深冷、高压、高温等特点。其生产设备装置中的原料与产品大多属于有毒有害、腐蚀性极强、易燃易爆的物质。相比较其他化工行业相合成氨的生产过程中所包含的危险因素和有害因素非常多，对操作工人的操作熟练程度要求极高。因为一旦操作出现失误，或生产设备老化、管理不善，那么这些因素往往就会立即变成为各种事故的诱因，进而危及周边居民的人身安全和财产安全，造成巨大的财产损失和人员损失。

一、合成氨工业在国民经济中所占据的经济地位

氨作为重要的无机化工产品之一，其用途十分广泛。尤其体现在在农业方面，以氨作为主要生产原料则可生产各类氮素化肥，例如氯化铵、碳酸氢铵、尿素等。目前，世界上85%～90%的氨产量被用做生产氮肥的生产原料，合成氨作为氮肥工业的原料基础，对提高农作物的产量具有非常重要的作用。同时，氮也被广泛用于合成树脂、合成纤维、炼油、制药等工业。将氨予以氧化则得到硝酸，而硝酸又是生产燃料和炸药的重要原料。所以在生产氧化剂、以及火箭推进剂时，也同样需要用到氨。目前我国国内合成氨工业正呈现出发展迅速的趋势，如此一来也会带动低温、固体燃料气化、特殊金属材料、催化、高压等一系列科学技术的发展。

二、国内合成氨工业装置现状

1、自动控制现状

目前我国国内合成氨厂所使用的大型设置装置均从国外引进，引入的设备装置安全设施齐全、具有较高的自动化程度和较先进的技术支持。但就我国合成氨厂家的总体自动控制状况来看，总体水平可以说是较低的，有很多中小型合成氨厂还不具备集中控制的水准，仅仅只具备可控制局部的水平，这些厂家多采用电Ⅲ型仪表进行控制，并在合成的各个工段独立控制，这样的控制方法显然未能考虑安全的设置。例如安全监测装置、安全控制装置、以及超温超压自动报警。

2、生产设备现状

目前我国国内合成氨厂家所使用的生产设备规模各有差异，我国合成氨的年总生产能力为4.4x107t，已投产的小型合成氨设备约有500多套，年生产能力为5.6x107t，约占全国总生产能力的66%。已投产的中型合成氨生产设备约有48套，年生产能力为9.2x107t，约占全国总生产能力的11%；已投产的大型合成氨设备约有30套，设计年生产能力为1.8x107t，而实际的年生产能力为2.0×197t，约占全国总生产能力的23%。而我国合成氨厂家已投产的大型合成氨装置是从国外引进的，设备技术较为先进、安全设施齐全，并且自动化程度较高。相比之下，占全国总生产能力最高的中小型合成氨装置所使用的设备较为陈旧，且有的企业并不重视设备的安全管理，设备存在很严重的安全问题仍不进行维修，还将其处于继续生产的状态中。

3、生产工艺现状

三、合成氨厂生产过程中存在的问题

（一）管理存在漏洞

目前我国由于监管力度不够、安全研究机构不健全，国内大多合成氨厂家没有进行安全预评价分析。虽然也有部分厂家进行了相应的安全评价工作，但是还存在少部分厂家只注重大规模的扩建，而忽视安全评价工作的现象。而且这些忽视安全评价工作的厂家的安全制度和安全机构也并不健全。同时，这些厂家由于只注重在原装置的基础上扩产生产，而进行生产的设备不仅安全隐患极多，还存在布置不合理的问题，这就直接导致了这些厂家的安全事故发生率居高不下。

与此同时，大多合成氨厂家对于安全设置方面的投入较少，且并无专业的安全监管人员进行管理，进而使厂家的安全制度并不完善健全，甚至有些企业都不具备最基本的安全防护器材，那么对重大危险源进行分析识别就更无从谈起了，这就直接导致我国合成氨厂家发生安全事故的现象层出不穷

（二）有毒因素和危险因素多

由于合成氨行业属于高危化工行业，合成氨厂家在生产区内存有大量危险化学品。在生产过程中所使用的物料有氨、压缩氮气、氢氧化钠、二氧化碳、一氧化碳、氢气等，这些物料的特点就是有毒有害、易燃易爆。除此之外，合成氨厂家在生产区内还存在各类化验分析的药品试剂、化学反应生产中各种水处理剂和催化剂、维护机械电气设备的油品，这些物品多数具有腐蚀性强、有毒、易燃易爆的特点。上述危险物质和有害物质，对于人员操作的要求极高，非常容易发生各类安全事故，一旦发生人为操作不当、设计安装出现问题、设备安装或老化问题，就极易导致毒气泄漏、爆炸、火灾等重大安全事故

四、针对合成氨厂生产中存在的问题的优化策略

（一）制定有效的应急救援预案，减少事故的危害性

一旦发生意外安全事故伤害时，及时采取正确的救护往往能最大程度上降低伤者所受的伤害，那么这就需要厂家事先制定有效的应急救援预案，减少事故的危害性，明确员工的职责，并组织人员定期进行演练，以便及时发现不足所在，使之更加具贴近实际

（二）加强教育培训，提高自我防护意识

组织员工学习专业管理方法，学会识别操作过程中存在的各种危险因素和有毒因素，并且学习相关生产标准、法律法规、规章制度，克服低标准的生产恶习，树立遵纪守法意识，重视各类事故的经验教训，积极检查并改进存在的各类问题及隐患

（三）加强厂家安全机制管理，从根源上解决管理漏洞

合成氨厂家应严格落实对各项危险物质和有害物质的防护安全管理制度的制定工作，并加强安全机制的监管力度，安排专人进行管理，及时对危险物质和有害物质进行调查分析。明确危险点，重点防范安全事故，在生产区安装各类警示说明及警示标识。并且设置消防设施和防护用具，以保证生产过程能够得以安全、正常地进行

结语

由于合成氨在生产中是处于高压高温的环境条件下完成的，极易发生毒物泄露、爆炸、火灾等重大安全事故。因此，如何准确、及时找到合成氨生产中潜在的危险，是从根源上解决生产问题的关键，并能够最大程度上降低安全事故的发生概率，以及事故后果的严重程度

参考资料

[1]马杰，宋建池.基于GM[1，1]模型预测未来我国化工安全形势[J].安全与环境工程，2009（6）

[2]王焕强，朱秋鸿，余晨.工作场所有毒有害气体检测报警的法规和技术要求[J].中国安全科学学报，2010（02）

[3]赵培，赵云胜，叶彬.城市中有毒有害气体对公共安全的影响研究[J].安全与环境工程，2011（03）