旧钻杆保级修复应用探讨

【摘要】结合当前钻井企业施工可修复旧钻杆利用率较低及修复现状，从制订完善标准、实施科技攻关、严格分拣、进行工艺试验、严把生产质量等方面对旧钻杆保级修复与应用进行了探讨。

【关键词】钻具；钻杆；保级修复

0 前言

当前，钻杆作为钻井施工重要钻具，新钻杆的数量有限，周转钻杆数量不足，直接影响到井队的正常生产工作。长期以来，由于技术水平等原因，油田钻井企业一直沿用旧钻杆周转量不足就采购新钻杆的老模式，造成停用旧钻杆数量巨大，约占在用周转钻杆的三分之一。逐年增多的停用废旧钻杆不仅占据了大量的存放场地，对在用钻具的存放和管理造成了很大的不便，更重要的是还占用了大量的资金。实施旧钻杆保级修复势在必行。所谓“保级修复”，就是在确保修复后的钻杆可以达到一级钻杆标准，可投入到3500米以下普通钻井使用。

1 旧钻杆修复现状

场地内存放停用钻杆中大多是由于接头技术条件不达标而停用，其管体保存完好，具备再次修复的基本条件。如果继续停放，时间过长之后，就后造成管壁严重锈蚀，不能被再次修复利用。

有了可修复的钻杆，修复技术储备能否达标是个关键。长期以来，修复钻杆工作主要是修扣、磨台阶等对钻杆接头的修复。上世纪九十年代，应用新型C-120A型摩擦焊机，尝试进行旧钻杆切头修复工作，设备和技术只能修复E75钢级钻杆，并且修复后的钻杆只能降级使用。随着勘探开发难度的不断增大和对钻井技术要求的不断提高，这一较低级别的钻杆在油田范围内已逐步停用，目前存放在停用旧钻杆的级别大都是G105钢级，在当时的技术的设备条件下，还无法对这样的钻杆进行切头修复。

随着近年来热处理中频设备、磁粉探伤机和超声波探伤仪等设备的到位，尝试G105这一级别钻杆的修复试验，并取得了初步的数据和经验。经过反复的现场实验和工艺优化调整实践，钻杆修复技术得到不断完善，初步具备保级修复G105等高钢级钻杆的技术条件。

2 旧钻杆保级修复技术应用

2.1 制订完善标准

从钻杆初选、外观检测、管体探伤、摩擦焊接一直到出厂检验、上井使用、质量跟踪，整个生产流程环环相扣，有相关标准、记录跟踪支持，形成完整闭环控制，确保旧钻杆的修复质量与服务质量。对焊车间进一步修订和完善设备操作规程，组织专门人员对车间的生产设备、电器设备、消防设施、安全资料等进行全面的检查，发现隐患及时整改，为旧钻杆保级修复工作做好辅助准备。

2.2 实施科技攻关

针对钻杆焊接自动化水平较高、工艺过程复杂等情况，制定切合实际的技术培训计划。认真总结修复E75钻杆和修复G105钻杆的不同点，结合旧钻杆修复的工艺、技术特点，摩擦焊接、热处理、车飞边、修磨、无损探伤等关键工序工艺执行到位，成立标准化管理小组，认真按照钻杆修复工艺流程，修改完善《旧钻杆修复暂行标准》，制定旧钻杆管体壁厚、内外径、直线度的技术标准，对各工序明确质量要求。

2.3 严格进行分拣

为确保每一根挑选出的停用废旧钻杆能够在修复后达到一级钻杆标准，要严格按照标准，对每一根旧钻杆进行精心的测量和严密的检验，挑选出符合条件的待修钻杆。

2.4 进行工艺试验

保级修复焊接不同于降级修复，而且旧钻杆管体的厂家不同、材质也不统一，要多次对摩擦焊接和热处理工艺参数进行技术调整，从中找出最适合的一组工艺参数。开展破性力学性能试验，确定最终的工艺参数，使修复后的旧钻杆其理化性能指标达到同级新钻杆的水平，屈服强度796MPa，抗拉强度910 MPa，延伸率达到15%，同时，做好衡量钻杆综合性能的重要指标冲击功也稳定在95焦耳以上，钻杆整体性能要安全完全G105钻杆的使用标准。

2.5 严把修复质量。

要将现场管理作为质量管理的主线，从旧钻杆检验分拣、摩擦焊接、热处理到修磨和探伤，每一道工序都认真按照“四检制”的要求，即工序自检、下工序监检、检验员专检和破坏性油检，认真做好质量监控工作。对摩擦焊接过程中的缩段量和偏心量，粹火和回火工序的加热、保温时间和温度，以及磁粉、超声波探伤等要进行重点监测，有专人进行检验。要完善“旧钻杆修复工艺流程卡”，详细记载从旧钻杆分拣井厂到成品出站的修复流程工艺记录，记录内容要全面详实，可追溯性强。另外要不断完善质量管理考核办法，对旧钻杆修复的质量工作开展经常性研究和分析，加大质量管理标准的落实和考核，提升旧钻杆修复质量水平。

3 结束语

旧钻杆修复完成后，应用环节至关重要。要实地检验修复钻杆质量，并确保井队使用安全，对修复后的钻杆使用要制定严格的限制措施，做到专井专用，密切跟踪、实时回访检测。旧钻杆的保级修复，既为积压大量停用旧钻杆找到再利用的出路，又能缓解采购资金的紧张状况。