硅橡胶绝缘电缆护套采用CV带纵包试制

【摘 要】本文针对现阶段硅橡胶电缆挤出加工工艺的研究改进，通过护套前采用CV带纵包方式提供硅橡胶电缆的生产效率，通过实践运用举例试验得出合适的运用范围与优缺点。

【关键词】硅橡胶；高温；生产效率；操作方法

由于在挤包硅橡胶护套时采用挤压式挤出，如果表面不绕包带，则挤橡时胶料会渗透到缆芯的内部，造成材料的损耗。所以在挤橡前先绕包一层包带，由于绕包无纺布，表面存在吸湿现象，所以在挤橡时会引起气泡，而为了减少气泡，操作工人为地将护套厚度加厚，间接地造成材料浪费。有时不得不将绕包后的成缆线芯经烘箱烘干后，再进行挤橡，以确保挤出时无气泡。针对这种现象，根据高温电缆硅橡胶电缆的工艺改进计划，小组成员针对挤包硅橡胶护套时表面必须绕包隔离带的现状，决定在挤包时表面采用CV带纵包处理。

整个试制过程如下：选择硅橡胶Ф85机，烘箱温度一区到六区分别为300℃、320℃、300℃、310℃、240℃、200℃，成缆缆芯纵包前外径12.0mm，根据12.0mm的缆芯外径，我们将挤橡的模芯直径选为13mm、模套直径为16mm，将纵包的CV带宽度选为45mm，以确保有一定的纵包重叠率。第一次调整好偏芯进行挤橡后，出现两种情况：一是纵包的CV带中途容易重叠；二是外表面不太圆整，有的地方出现凹槽现象。针对CV带中途重叠的现状，推测可能是CV带宽度太大的原因，于是选用宽度为40mm的CV带进行调试，发现更换后的重叠现状有所改善，但外观仍不圆整，于是又停车找原因。经过分析检查可能是模具的因素。但挤压式模芯不能大，于是试着把模套改大一点，于是将模套的外径调整为17mm，调好偏芯第三次开，外表面圆整，纵包的CV带中途不容易重叠，但护套厚度超过工艺要求，于是试着牵引升速，牵引原来是12m/min，现在调整为15m/min，达到工艺要求，外观较好，没有气泡现象。

又连续试了几根线芯，外径从7.0mm到16mm不等，通过试验发现，纵包的CV带不能太大，比成缆线周长大5mm到7mm，模芯按常规用，模套要比常规大0.5mm到1mm，牵引速度不能太慢，同时成缆线要求不能填料外露，编织线外露丝不能太长。

通过近段时间在生产中全面采用CV纵包，它的优点是：1）对设备的要求不高，缩短护套生产周期，节约材料减小成本，提高质量。对于设备它只要能够达到CV包带纵包时速度平稳，能够有一定的阻力就行，纵包模具在试制时采用挤管式模芯进行替代，以后在批量生产时需采用纵包模进行纵包并用固定模架固定就行。2）缩短了护套生产周期，原来生产小外径编织线护套，外面需绕一层无纺布或高阻带，由于外绕的材料自身易吸水性的特点，在挤橡时易产生气泡，所以在挤橡前从烘箱中烘一遍，目的是减少气泡。而有时因上道工序的胶带包覆不紧、包带自身的结头松散等而要进行返修；同时在挤橡时开机速度不能过快，因为还有可能会遇到包带中途松散而需进行返修。而采用CV带纵包去掉了以上的工序，编织后直接边纵包边开护套，提高了生产速度，护套生产周期比原来快一倍。3）节约材料，减小成本，提高质量，原来生产小规格线时，不能完全按照工艺要求去生产，如外径在8.5mm左右的线，工艺要求是1.5/1.6mm，但实际厚度在2.0mm，夏天梅雨季节开的可能还要加厚。现在将绕包改为纵包CV带后，厚度可以开到1.5/1.6mm，没有气泡的产生。特别是内护的生产，原来内护线生产时，为了减少气泡，内护厚度和外护厚度一样，但这次采用CV带纵包开内护，厚度控制在1.2/1.3mm，气泡很少，外观很圆整。我们内外护连续开了大概拾天左右，气泡只有两三处，且为大长度CV带的接头。纵包CV带减少了修补，提高了外观，提高质量，减少了操作工的劳动强度。

采用CV带纵包的缺点是对于成缆线较松的不易采用。特别是对于2-3芯非编织线内加填料后，纵包效果不够理想，护套表面容易有气泡，且表面有凹痕现象。经分析该类电缆由于线芯采用PP填充，外层无包带收紧，从而导致成缆缆芯较松，在挤橡时硅橡胶挤压式机头由于压力的因素在机头处把成缆线的外径压小，但过了机头后，压力减小，缆芯外径加大，纵包的CV包带会无法进行收紧，故在外护表面有一道凹痕出现。同时该类电缆在包带选用上也困难，按外径测算选用的包带外护易撕开，但如果选用太大包带重叠率加大，外观也难看。