格力电器的生产物流优化

珠海格力电器股份有限公司成立于1991年，是目前全球最大的集研发、生产、销售、服务于一体的专业化空调企业。截止到2011年，格力珠海工厂完成8期建设，共有59条生产线，4处原材料仓库。

珠海工厂由于建成的时间跨度长，各期分厂的生产物流规划完全不同，并且与之配套的物资库房几乎全部是楼库，空间分割严重，有效利用率较低。近年来随着产能的急剧扩增，以及汀单要求的小批量、多频次生产模式的推进，库房库容、出入库作业效率、生产物流配送准确性、IT系统的支持等方面，逐渐成为制约其生产进一步提升的瓶颈。

法布劳格受格力公司委托，根据客户要求以及珠海工厂现状，从多个方面开展物流改善工作，具体包括：库房库容的提升、库房布局的调整、库存结构的优化、供应商来料的入库组织、入库效率的提升、库房库位管理的优化、物料出库的拣配优化、生产物流物料上线模式的优化、IT系统功能的增加、设备人员的配置测算、投资收益分析以及相应的操作流程规划。

其中，对库房优化方面，通过设置来料叫号系统，组织供应商的入厂卸货操作，提升卸货效率，并改善厂内卸货车辆无序、拥堵的状况；清理呆滞废料，并将战略储备料转移至外库，提升现有库房库存的流转速度及有效空间利用；设置双核库房，有效减少厂内交通压力，提升物料需求的响应速度，并提升物料齐套检验的可得性；对库房进行条码化的库位管理，并重新调整库房布局和物料种类的位置分布，减少物料存储状态不定、位置不定、找料时间长的问题，使物料存储操作、分拣操作效率得到提升。

对物料进行不同上线模式的设定，将上线物料的数量从24h的需求压缩至6h的需求并朝2h需求改善，使线边物料库存得到降低，提升上线的分拣操作效率；加强物料上线前的齐套检验，减少生产计划频繁变更的次数；时区物料齐套配送，减少送料员工要时时查看每种物料导致操作效率低下的情况；推行KLT标准、存储托盘标准，使物料包装操作标准化、规范化。

对IT系统和流程优化方面，通过优化批次码与物料的匹配关系，增加拣选单的生成模块，优化与之对应的操作流程。增强IT系统对操作的指导和防错效率，提升物料存储、出入库效率及账务的一致性；整合车队与库房运输、配送业务，减少内部交接环节，使物流流程更加顺畅。

此外，测算与生产配套的资源需求，分配人员岗位和设备分布。

通过以上改善措施，整体提升了格力珠海工厂的物料出入库效率、库房库容率、流程操作的顺畅性、物料配送的准确性，并降低了线边库存，取得了客户满意的效果。