四线切分热轧带肋钢筋控制线差的生产实践

[摘 要]为控制四线切分热轧带肋钢筋的线差，承钢三棒从孔型设计、轧制温度、精轧使用高品质轧辊及短应力轧机精度等方面，采用了一系列措施，控制线差，提高成材率。

[关键词]四线切分 线差 孔型设计 轧辊 短应力轧机

中图分类号：TM121.1.3 文献标识码：B 文章编号：1009-914X（2016）07-0025-01

1 前言

承钢三棒材为Φ12螺和Φ14螺四切分专业化生产线，加热炉为双蓄热式步进梁式，最大冷坯加热能力为150t/h；主轧跨共有19架轧机，轧机组成为Φ600×2+Φ560×4+Φ450×2+Φ430×4+Φ380×7，1#-8#为牌坊轧机，9#-19#达涅利4838短应力轧机；双冷床设计面积为117m×8m；冷剪机南线为400t，北线为350吨，南北线各有一套收集台架。承钢三棒生产线平面布置如图所示。

2 线差产生原因及对质量影响

切分轧制生产中，因受钢温波动、轧槽磨损、孔型系统设计、导卫安装、轧槽加工精度、料型等因素影响，各线轧件尺寸不可能完全一致，即存在线差，线差大时很容易影响生产，造成波浪弯、冷床乱钢、3#飞剪堆钢等事故。四条钢材倍尺长度差在0.8―1.2 m之间，因四线长度差较大，造成冷剪切损大，平均影响成材率降低1.23%；同位置纵肋高度相差在0.5-1.5 mm，四线重量偏差最大与最小可相差2.0%，对成品质量影响较大。若想获得最大的经济效益，保证产品质量，就必须解决好线差问题。

3 控制线差的措施

3.1 合理的孔型系统设计

控制线差最核心和最基本的工作是要有合理的孔型设计，尤其切分孔、预切分的孔型设计。切分孔、预切分的孔型设计直接关系到多线切分后料形的均匀性和稳定性，由于四切分的中间线料型的调整余量非常小，所以四切分的切分孔、预切分的孔型设计尤其重要。由于边部两线的钢温较中间两线低30℃左右，设计中间孔的料形面积为边孔料形面积的94%，既保证边孔不易冒耳子，又为中间孔料形调整创造了条件。

3.2 提高孔型加工精度

对四线轧件尺寸差影响具有决定性作用的是K4、K3、K1道次，其中K4为预切分道次，负责分配轧件各线尺寸，K3切分道次对K4道次料型进行修正，K1直接出成品，因此要达到较小的四线差，必须提高K4、K3、K1道次轧槽的加工精度。

K1K2K3K4全部数控车床加工，为保证加工质量及效率，采用PCBN（立方氮化硼）刀具加工，最后一刀精车使用新刀片，加工完成后深度测量仪测量深度，保证各轧槽深度《0.02mm，同轴度在0.05mm以内。成品的横肋数控铣床加工，铣刀用横肋样板专人检验，保证横肋尺寸一致，用深度尺检验横肋深度，保证各横肋深度《0.04mm。孔型样板和横肋样板定期校验，不合格报废。

3.3 严格控制轧制温度

轧制温度的均匀性和稳定性对于线差控制尤其重要。轧制温度低，轧机弹跳大，辊缝值增加，同时宽展系数增大；反之，轧制温度高，轧机弹跳小，辊缝值减小，同时宽展系数减小。生产中要重点控制开轧温度和通条钢坯的加热均匀性，冷热坯混装造成出钢温度不均匀时要及时调整精轧料型。

3.4 严格料型控制

严格标准化操作，料型尺寸的稳定与否是保证四线切分顺行和线差控制的前提。因此，控制好各架料型尺寸，及时调整因轧槽磨损而造成的尺寸变化，保证料型的稳定。主要控制点：①中轧机组出口通条料型保证在标准料型的0.5mm―0mm范围内。②精轧机以切分架次为标杆并保证孔型高度达标、两侧完全充满，上游各架轧机的孔型尽可能充满。③控制机架间张力，采用重物敲击法和轧机负荷变化判断法，尽可能消除机架张力，保证料型的通条均匀性。料型和速度执行标准化作业，不能一个班一个料型，四个班要统一。④严格执行换辊换槽制度，轧槽到量要及时更换，在轧辊辊径减小时适当降低单槽轧制量。

3.5 采用高品质轧辊

轧辊的耐磨性能决定标准化料型和线差控制的稳定程度，所以要保持线差稳定，精轧机组必须选用高品质轧辊。目前承钢三棒成品孔型采用高速钢轧辊，成前孔型采用碳化钨组合轧辊，切分和预切分采用高硼钢轧辊。为保证高品质轧辊的有效使用，精轧机组单独一套供水系统，水压>0.6 MPa，配备专用轧辊冷却水管。生产数据显示，高硼钢轧辊的单槽轧制量是普通轧辊的4-6倍，碳化钨组合轧辊的单槽轧制量是普通轧辊的7-10倍，高速钢轧辊的单槽轧制量是普通轧辊的3-4倍，线差稳定可保持一个班不变。

3.6 保证短应力轧机精度

建立轧机定期维修保养制度，按图纸组织轧机检修，功能完善，保证精度才能保证料型稳定，才能稳定控制线差。建立轧机档案，精轧后四架优先选用精度高的轧机。保证轧机刚度，弹跳小于0.3mm，两侧弹跳不能超过0.1。轧辊轴向窜动小于0.2mm。轧机导卫横梁牢固，横纵向位置固定，导卫对正轧制线，横梁丝杠和铜螺母保证，调整灵活，导卫梁工作面要光洁，对于频繁调整预切分架次采用达涅利新型方形导卫横梁。辊缝调整机构灵活，刻度盘不能缺失。

3.7 轧机调整精心操作

3.7.1换辊时点动轧机，用盘圆和铁丝测两侧辊缝，偏差控制在0.04mm以内；

3.7.2保证K3、K4道次导卫对正轧制中心线。在生产过程中采用“烧木印”的方法，即使用木板划料两侧，观测轧件所留痕迹是否对称或出耳子，若不对称或有耳子，立即进行调整。

3.8强化生产过程有机协调

冷热坯交替进炉对线差控制影响很大，所以生产中当出现冷热坯交换进炉时，必须及时通知相关岗位，适当调整炉温和料型，主控台监控电流变化，冷床取样工监控线差，及时调整料型，保证线差。

4 实践效果

经过以上措施的落实，四切分线差控制在150mm以内，成材率提高了0.5%，按年产钢筋100万吨计算，创效800万元以上，经济效益可观。

参考文献

[1] 张忠峰.四线切分轧制常见工艺问题及解决措施[J].轧钢，2010，20（1）：63―65.

作者简介：卢永清（1974一），男，1997年毕业于包头钢铁学院金属压力加工专业，工程师，从事钢铁生产技术工作。工作单位：河北钢铁股份有限公司承德分公司长材事业二部，联系。