堆场水泥稳定碎石施工质量控制的体会

摘要：港口堆场按堆放货物的种类分为件杂货堆场、散杂货堆场和集装箱堆场，在港口的运营生产中发挥着重要的作用，按结构分为面层、基层、垫层，基层是结构中的承重层，，主要承受车辆或堆载货物的竖向力，并把面层下传的应力扩散到土基上。因为水泥稳定碎石有良好的力学性能和板体性，它具有较好的稳定性和抗冻性，目前被广泛应用在堆场基层的施工中。

关键词：施工过程的控制；质量控制；组成设计

中图分类号：TU7文献标识码：A文章编号：

堆场基层的材料和施工质量直接影响堆场使用年限和维修成本的关键因素，所以在堆场基层施工中应从以下几个方面加以控制，为保证堆场的施工质量起到至关重要的作用。

一、原材料的质量控制。

1、水泥：水泥作为集料的一种重要的稳定剂，其质量至关重要，施工时宜选用强度等级较低（如32.5）的水泥，初凝时间在3小时以上，保证稳定集料足够的时间拌合、运输、摊铺、碾压。终凝时间在6小时以上，目前按照GB175-2009的要求终凝一般小于10小时，这就说明水泥会在一定的时间内产生强度，保证7天无侧限强度达到标准要求。为了保证水泥具有足够的强度，不应使用快硬水泥、早强水泥和受潮变质的水泥。

2、碎石：在港口道路、堆场铺面设计与施工规范JTJ269-96中规定碎石的压碎指标必须合格，单个颗粒最大粒径不应超过37.5mm，粒径愈大拌和机和摊铺等施工机械设备越容易损坏，混合料也容易产生粗细集料离析的现象，其平整度很难控制，直接影响面层连锁块的施工和质量。所有用于基层的碎石应预先分成3-4个不同的粒级，目前我公司堆场多采用三级级配：0-4.75mm、4.75-9.5mm、9.5-31.5mm或是采用四级级配0-4.75mm、4.75-9.5mm、9.5-19mm、19-31.5mm，然后通过试验室的试配几种粗细集料按一定的比例配合使用，使相关粒级的质量通过率必须满足国标或行业的标准要求，只有保证集料有良好的级配才能提高水泥稳定碎石的密实性。

二、水泥稳定碎石的组成设计

水泥稳定碎石施工前，除了对所用的原材料委托有资质的试验单位检测外，还应委托组成设计，确定水泥剂量和级配碎石的比例。试验室本着节约成本，提高路基质量的原则，通过调整水泥用量和碎石之间的比例，以达到良好的强度和板体性，减少混合料离析的原则进行设计，在组成设计中应注意水泥用量的控制。标准明确规定一般水泥计量不超过6%，经试验证明水泥剂量在5%-6%之间，其收缩系数最小，水泥剂量太小，强度不高，承受的荷载变小，直接影响以后的货物堆放和使用年限，水泥剂量超过6%，其收缩系数增大，有可能产生裂缝，而直接影响连锁块或水泥混凝土的施工质量。

集料的级配直接影响混合料的密实度，从而影响稳定土的强度，比如细集料偏少，不足以填充粒间空隙，粒间接触的面积相对小，影响强度，强度是一个重要的控制指标，在堆场的施工中为了达到对基层的功能要求，有时单纯靠改变水泥剂量难以达到理想的效果时应考虑改变集料的级配，达到一个平滑的S曲线，能明显增加混合料的强度和耐久性。

三、水泥稳定碎石施工过程的控制。施工过程是一个复杂的过程，影响施工质量的因素很多，应从以下几个方面加以控制以达到较好的效果。

1、施工时间的控制。水泥稳定结构宜在春末和气温较高时组织施工，施工期的日最低温度在50 C以上，养生温度对水泥稳定碎石有明显的影响，养生温度越高，水泥稳定碎石的强度越高，所以施工及养生的温度对保证施工质量有至关重要的作用。

2、严格控制水泥剂量。水泥用量太小不能保证施工质量，水泥用量太大，不经济，而且容易引起干缩裂缝，影响面层的施工。现在混合料一般实施集中厂拌，并在拌合站设立水泥剂量测定的试验设备。公路工程无机结合料稳定材料试验规程JTG E51-2009中有EDTA滴定法测定水泥剂量，此种方法操作简便，试验时间短，通过查阅标准曲线确定水泥剂量，试验可以再20分钟内完成测定，水泥剂量控制的好为混合料达到规定的强度和耐久性打下良好的基础。

3、混合料的含水量的控制。 在混合料的拌合过程中，应考虑到拌合、运输、摊铺、碾压时水分的损失，应按照实际的含水量比最佳含水量适当提高，对于粗粒土和中粒土，宜较最佳含水率提高0.5%-1.0%，并及时根据天气的变化情况进行调整，特别是夏季施工时，由于高温造成水分损失大，进而造成混合料含水量较小，不利于水泥的水化作用，不易碾压成型，可能直接影响密实度和后期强度。在夏季多雨季节，应注意在拌合时及时测定集料特别是细集料的含水，减少拌合用水，以免造成水分偏大，碾压式出现“波浪”现象，影响混合料可能达到的密实度和强度。

4、混合料的摊铺与接缝。混合料摊铺时应注意摊铺的厚度，一般用12t―15 t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过15cm，用18t―20 t三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不应超过20cm，如果压实厚度超过上述规定时应分层铺筑，每层的最小厚度为10 cm，下层宜厚，如果压实厚度过大，压实度很难达到要求。同时注意在摊铺过程中应注意混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显的粗细集料离析现象，且水分合适和均匀。在摊铺过程中应注意如果出现粗集料“窝”或“带”，应及时铲除，补以新的混合料，重新碾压。堆成施工时面积较大，为了施工的方便会划分区域，接缝处应采用搭接，尽量避免纵向接缝，以保证基层的整体性。

5、混合料的压实。 混合料摊铺成型后，即可用压路机碾压，碾压长度根据施工现场的实际情况确定，夏季高温时施工应缩短压实长度，确保混合料在最佳含水量的情况下碾压，碾压后应及时进行压实度的测定试验，对没有达到压实度要求的部分应及时补压，再重新测定，直到达到要求的压实度为止，在碾压过程中如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌合（加适量的水泥）或采用其他方法处理，严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上调头或急刹车，应保证稳定土表面不受破坏，使其达到质量要求，以保证混合料密实度达到要求。

6、混合料的养生。对已经完成碾压并经压实度检测合格的基层应及时进行养生，一般可采用覆盖养生，按规范养生期不应小于7天，确保混合料形成足够的强度。在养生期间应限制车辆的通行，尤其是重型车辆，其他车辆的车速不应超过30km/h。

总之，在堆场水泥稳定碎石的施工过程中，应该从人、材料、机械、环境各个方面加以严格控制，按照施工规范施工，从工程的原材料入手到施工过程的各个环节严格控制，才能保证施工质量，为堆场在以后的运营生产中发挥重要作用奠定基础。