氰化尾渣浮选高硫提高回收率的工艺改造生产实践

摘 要：某选厂是在氰化尾渣中浮选高品位的硫精矿，由于氰化尾渣中含有氰化物以及大量氰化过程中产生的杂质，因此在浮选过程中对回收率影响较大，通过几次改造，提高了浮选回收率，取得了较好的效果。

关键词：氰化尾渣；选硫；回收率；酸浸

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.09.030

氰化尾渣是氰化提金后的U渣，但是由于其含硫较高，常常用于制造硫酸。以前常规的工艺是直接焙烧，烟气用于制酸，焙烧渣一般作为废渣处理，目前，为了增加效益，先把低品位的硫精矿富集成高品位（48%左右）的硫精矿[1]，然后再焙烧硫酸，这样焙烧渣的含铁品位就达到62%以上，可以作为铁精粉销售，大大增加了企业的经济效益。因此，氰化尾渣浮选有着很重要的意义。但是氰化尾渣由于杂质含量多，并且有硫铁矿最有效的抑制剂―氰化物，因此，在生产中往往浮选效果较差，不能获得较为理想的回收率，因此，要想获得较大的经济效益，提高硫的回收率是浮选工艺的关键。某选厂氰化尾渣浮选高品位硫精矿自2010年开车以来，经过几次工艺改造，取得了比较理想的浮选效果，同时获得了较大的经济效益。

1 原料性质

（1）氰化尾渣中主要金属矿物为黄铁矿、磁黄铁矿，少量的黄铜矿、方铅矿、闪锌矿等，非金属矿物主要有石英、长石、辉石、石榴石、角闪石以及蚀变粘土、云母等铝硅酸盐矿物和方解石、白云石等钙镁碳酸盐矿物。

（2）原料的主要成分见表1。

2 浮选流程的改造

选厂原浮选工艺是一粗二扫二精，是常规的浮选流程，粗选泡沫进入精一，精一泡沫进入精二[2]。在长时间的生产实践过程中，我们发现粗选第一个槽的泡沫品位较高，可以直接进入到精二进行浮选，不用进入到精一进行浮选，从而避免了泡沫不必要的循环。因此，我们将粗选泡沫架设管路直接进入精选二，优先浮选。改造前后流程图见图1、图2。通过改造前后的生产实践证明，效果比较理想，减轻了精一的压力，而且提高回收率，并且也可以提高处理量。改造前后指标对比见表2。

3 酸浸工艺改造

由于氰化尾渣浮选前需要去除杂质，在流程中加入稀硫酸，控制适宜的PH值，经过搅拌，除去一部分杂质，原流程中酸浸槽是由三个2*2米的搅拌槽组成，由于槽体的体积小，酸浸时间短，而且很容易形成短路现象，造成除杂效果差，影响浮选的回收率[3]。

鉴于以上原因，以增加酸浸时间以及避免形成短路为目的，进行了酸浸系统改造。改造方案如下：首先增加酸浸槽的个数，将酸浸槽增加为四个，其次加大容积，改造成4*4.5米，另外，对矿浆进出酸浸槽的方式进行了改变，改为上进下出，从而大大避免了短路现象的发生。改造前后的流程图见图3、图4。

通过改造前后的生产情况对比，酸浸的时间大大增加，酸浸的效果明显提高，而且能提高浮选给矿的稳定性，提高回收率。浮选前后的指标对比见表3。

4 浮选机充气装置的改造

流程中浮选机充气装置为离心鼓风机通过管路供给浮选机，浮选机前有控制阀门，随着叶轮的旋转，槽内矿浆从四周经槽底由叶轮下端吸到叶轮与叶片之间，同时，由鼓风机给入的低压空气经空心轴和叶轮腔的空气管也进入其中。矿浆与空气在叶片之间充分混合后，从叶轮上半部周边向斜上方推出，由定子稳流和定向后进入整个槽中。气泡上升到泡沫稳定区，经过富集过程，由刮沫板刮出，进入泡沫槽。还有一部分矿浆向叶轮下部流去，再经叶轮搅拌，重新混合形成矿化气泡，剩余的矿浆流向下一槽，直到最终成为尾矿[4]。

从整个的浮选过程中可以看出，气体与矿浆充分有效地混合显得十分关键。改造前气体是通过浮选机叶轮中的充气管进行充气，由于充气时的气量较大，气速较快，往往有部分气体来不及与矿浆充分混合而溢出，造成矿浆与气体混合不充分，并且溢出气体会造成浮选机局部矿浆呈波浪翻滚，浮选矿浆液面不稳定，不利于正常浮选。改造后，在叶轮充气管出口处增加空气分配盘，分配盘分布多个气孔，使气体由分配盘上的多个气孔进入到叶轮和叶片中间，这样使空气分散均匀，气浆结合好，稳定了浮选的矿浆液面，进而提高了回收率[5]。改造前后的指标对比见表4。

5 结语

从该厂建成投产以来，整个工艺流程经过几次改造，取得了较好的效果，提高了技术指标，进而提高了经济效益，而且在资源日益紧张的今天，显得更具有现实意义。

参考文献：

[1]从文伟，钟国建.大宝山选矿厂选硫工艺流程改造实践[J].有色金属，2000（03）.

[2]邱廷省，杨云.我国铜硫浮选工艺与药剂研究现状[J].中国采选技术十年回顾与展望，2012（06）.

[3]朱伟长，杨文雁，闫勇.酸浸法去除石英粉中铁杂质[J].安徽工业大学学报，2008（07）.

[4]陈俊涛，钱书华，王伟东.浮选机充气搅拌结构的改造[J].煤矿机械，2002（02）.

[5]曾克文.浮选槽内矿浆紊流强度对浮选影响的理论及应用研究[J].中南大学，2001（12）.