注塑成型模具设计的要点分析

摘 要：注塑成型模具的设计，必须以科学理论知识为首要条件，结合相关技术人才、模具设计经验，利用机械设计理念和现代化工业技术条件，运用科学技术手段逐渐调整注塑成型模具设计。在注塑成型模具设计过程中单位及设计人员应突破原有浇注系统对模具设计的不良技术制约，优化模具设计方案，进一步加强注塑成型模具设计的规范性和科学性。

关键词：注塑成型；模具设计；要点分析

DOI：10.16640/ki.37-1222/t.2017.01.207

0 引言

注塑成型磨具设计是塑料产品成型研制加工生产的主要环节，生产企业及设计人员应提高对注塑成型模具的设计水平，对其使用性能进行合理、规范的技术创新，加强在科研过程中注塑成型模具的科学理论学习，对国际、国内成功案例和经验加以积极借鉴，在设计注塑成型模具时加强其工艺技术含量，通过技术创新的方式增强产品竞争力、为企业获取更加客观的经济效益。

1 注塑成型模具系统设计分析

注塑成型模具的系统设计，是塑料产品的经济收益取决于产业核心竞争力，而产业竞争力的关键所在就是注塑成型模具的系统设计、加工环节及设计人员的专业程度。系统设计过程体现了产品的初期设计构思、理念及其生产工艺，设计者要从市场的实际需求出发，借助互联网技术优势，加强对市场的把控性，合理调整注塑成型模具的设计模型。我国塑料制品从现阶段模具设计的具体情况来看，在其生产环节和设计环节中，工艺水平不断趋于机械化，模具构造性能不断趋于强化，注塑成型模具的生产特点不断趋于规模化、自动化。在模具设计过程中，设计人员将重心置于气体注射、热流道等生产工艺和技术的不断研究推广之上。

2 注塑成型模具的浇注设计分析

在设计模具的充填形式的过程中，为了实现预期的控制效果，首先要确定模具的浇口位置，以确保达到预期的控制效果，设计人员在浇口位置上选择应更多参考CAE分析，CAE 能提供更多的设计方案，且根据其影响作出相应的评价，对设计者选择和判断给予积极帮助。以成型的注塑浇注为例，设计人员应将浇筑过程设分为几个环节：浇注过程首先是确定设计方案，设计师对工具参考数值、基本信息律等要素计算，对于浇注液压桐庐整体布局加以确认，使得进料口种类多样化；按照设计制造标准及其工艺需求，设计工作人员在教主方案优化过程中对流体线路进行适当调整，为了对进料速度有所提升，应当对桐庐体积尽可能地进行缩减，对部件精密度根据注塑浇灌口数量进行优化面对模具的外观根据浇口性能进行设计。

在主教系统的第二个修改设计环节中，浇注系统进行检测并核对浇口设计是否存在错误。设计过程中只有对浇口位置的平衡性加以保证，塑件的质量才能有所保障，塑件压力、塑件温度、塑件体积收缩率才会均匀分布。因此，流动是否平衡在很大程度上取决于对浇口位置的选择上。熔体流动充填形式实现相对于平衡状态。熔流长度实质上为一个等效流长的平均值，也就是熔流入口至任意边界点长度的平均值。有限元网格节点在分析流动过程中必须确保和浇口的位置加以重合，浇口位置在优化过程中必须对网格进行重新划分或者近似处理浇口位置。

3 注塑成型模具的冷却分级设计分析

在注入熔流的过程中吗，模具材料在浇口处温度发生变化的情况下会有热传递现象产生，模具温度在热传递现象作用下逐渐升高，首先传递至冷却通道，然后传递至冷却通道外。传递在冷却管道和分型面之间的距离过长的情况下会向模具自身进行热量传递，这个过程持续至热传递被完全冷却。模具和冷却管道之间的热量在冷却通道在距离模具表面很近的情况之下，会慢慢降低，达到稳定状态所用的时间就会越少。通过传统方式审计冷却管道过程中，应当注意与模具腔型距离的保持。

通常情况下，管道直径在液体通道冷却设计过程中没应当控制在八至十二毫米区间范围之内，低于该标准化则无法顺利实现注塑加工，高于该标准化，对交工过程中的冷却性会产生很大影响。冷却液体流动速率通过对液体通路直径的控制面加快，形成小漩涡之后达到冷却标准。设计者在设计过程中，对于冷却不均衡的现象应当尽量避免，因此，综合地对末班的刚度性能和冷却效果进行考量，冷却系统通道中心线和模具外面之间的间隔数据通常情况下设定为于通道直径的值，冷却分层的均衡性在上述间隔数设置过小的情况下有所影响。

4 结语

综上所述，浇注系统设计和冷却分级系统设计是注塑成型模具的核心技术，因此，有关单位和设计人员只有在掌握、夯实相关设计专业知识，并且在生产过程中进行灵活、创新性应用，才会在注塑成型模具设计、生产过程中体现出技术运用的创新性及其技术的实用性，在这个基础上对塑料产品的生产效率进行提升，为我国相关制造业转型升级提供不竭动力。

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作者简介：张兰英（1979-），女，河北肃宁人，高级技师，研究方向：模具设计与制造方向。