中国汽车制造业大规模定制生产方式研究

[关键词]汽车制造业;大规模定制;生产方式

1913年,福特汽车公司采用流水线作业法,首先实施大量生产方式,开汽车工业之先河。大规模生产方式沿用至今,使得汽车产品“同质化”现象越来越严重。是一种新的生产方式“大规模定制”为汽车制造企业满足消费者个性化的需求提供了一条有效的途径。

一、国内汽车制造业大规模定制生产的现状

目前,国内汽车大规模定制刚刚起步。一汽―大众的奥迪率先在国内推出了个性化订单生产模式。一汽―大众将提供一个基本配置车型,在这个基本配置车型的基础上,可为消费者提供很多含有不同配置的选装包,消费者选好配置,与经销商签署购车合同之后12周内,即可得到一款根据自己需要装配出来的奥迪车型。

上海通用也推出了类似的订单运作,以6个星期为一个订货周期。第一周下订单,第六周发车,其间还有两次订单修改的机会,其中第二周能修改型号和数量,第三周能修改颜色。

由于中国的汽车市场还未成熟,加之国人的消费观念还未转变,国内各个厂商推出的大规模定制生产接到的订单较少,规模较小,成本较高,大规模定制生产在中国还有很漫长的路要走,但随着时间的推移,中国市场不断走向成熟,大规模定制必将成为中国汽车市场必须经历的阶段。

二、汽车制造业实施大规模定制生产方式的必要性

1.大规模定制生产方式是汽车工业发展的必然阶段。世界汽车生产方式经历了单件定制生产、福特大规模生产方式、精益生产等阶段,生产方式不断优化升级。每一次生产方式的变化,都为全球汽车工业的发展起到了促进作用。随着社会的发展及消费者消费观念的转变,大规模定制将成为21世纪生产方式的主流,世界各大汽车公司无不想在生产方式换代之际抓住机遇,实现跨越式发展。

2.大规模定制生产方式可以最大限度地满足消费者个性化的需求。在大规模生产方式下,厂商生产的产品种类少,供消费者选择的余地不多,如东风本田的中型车“思铂睿”,仅有2.3L豪华版、2.4L尊贵版、2.4L尊贵导航版、2.4LTYPE-S和2.4LTYPE-S NAVI 五种类型,而这五种类型的油耗、发动机排量、内饰等都是一模一样,仅仅是电子设备上的区别。顾客更多的是希望从车型、安全设施、外部造型……到空调、音响、内饰等定制一辆与众不同的充分体现自己个性的车,在这种情况下,只有大规模定制生产方式,才能满足消费者的个性化需求。

3.大规模定制生产方式让厂商灵活多变。大规模定制可以让厂商在短时间内扩大产品阵容,在国内,一辆新车的生产必须登上工信部的新车目录,这是一个漫长及复杂的过程,如果每个车型都要经过这样的过程,势必会影响厂商的发展速度。而大规模定制可以避开这种过程,厂商推出一个基本的配置,根据不同消费者的需求,可以衍生出不同种类的车型,而这些新车型可不经过工信部的新车目录,大大提升了厂商的灵活性,也给消费者带来更多的便利与实惠。

三、国内汽车制造业实施大规模定制生产方式的制约因素

1.僵化的制造系统。当前国内大部分的汽车生产厂家均采用大量大批生产类型,这种生产类型生产的品种少,生产的专业化程度高,许多生产对象都有固定的专用生产线,生产线的生产能力是按专门产品的规定产量要求设计配置的,各生产线之间已经进行了平衡。因此,这种大量大批生产类型很难满足定制生产用户对多品种的需求。

2.定制成本过高。由于定制产品的专用性和一次性,导致品种十分繁多,且生产对象不断变换。厂商要想满足消费者的定制需求,必须不断地变化生产设备、工艺方法等因素,根据“规模经济”的原理,必然会导致生产成本的增加。据统计,目前定制一辆汽车的成本大概要比原车成本高1/3甚至是原车成本的几倍,如此高昂的成本,厂家和消费者都很难接受。

此外,由于定制产品的一次性,也导致生产工艺方法不稳定,进而影响定制产品性能的稳定性。

四、汽车制造业实施大规模定制生产方式的对策

1.建立完善的电子商务系统。准确地获取客户的需求信息是大规模定制的前提条件。大规模定制要提供个性化的产品满足每个顾客的需求,因此准确地获取每个顾客的真实需求显得尤为重要。企业可建立完善的电子商务系统,一方面减少了中间环节,降低了成本,另一方面能够及时准确地获取客户真实的需求。

2.采用标准化的模块设计。大规模定制并不是无限自由选择的定制,而是通过提供适当数量的标准化模块,然后根据客户的要求,选择和组合不同模块,从而生成具有不同功能、性能或规格的产品。因此,在产品设计中,可以通过采用标准化的模块和零件来减少定制的模块和零件数量,模块化设计把产品的多样性和零件的标准化相结合,充分利用了“规模经济”和“范围经济”效应。对于汽车产品,应该提供什么样的基本配置,提供哪些可供顾客选择的标准化模块,一方面厂家应充分调查消费者的需求,了解消费者希望在哪些模块可以提供选择,哪些模块没必要提供选择;另一方面,厂家也要结合自己的生产系统,看能否在这些模块上提供多样化的选择。

3.采取定制点后移策略。在生产过程中,采取定制点后移策略,尽可能地把产品的定制活动推迟到生产过程的下游环节。面向顾客的定制过程是从定制点开始的,在定制点之前的生产环节,采用大量大批生产方式,生产通用化的模块,有助于降低成本;在定制点之后的生产环节,则按照用户的需求定制生产。因此,采取定制点后移策略,可以把大量大批生产与定制生产相结合,有效地提高生产率,降低生产成本,缩短生产周期,实现真正意义上的大规模定制生产。

4.建立先进的柔性制造系统。大规模定制生产模式要求生产系统能够快速适应内外部环境的变化,随之根据需求转变生产方式,而传统的大量大批生产模式采用专用的设备及产品专业化的生产组织形式很难适应。柔性制造系统,通常由若干台数控设备、物料储运装置和计算机控制系统组成,能够根据制造任务和生产品种的变化而迅速进行调整。由于柔性制造系统,大量采用数控机床等通用设备,在生产过程中,刀具、夹具及物料运输装置可随时根据生产需要自动进行调整,且生产组织形式灵活,便于增减设备,因此可满足大规模定制模式下大量大批生产与单件定制生产的同时需求。

5.建立快速响应的物流配送系统

在大规模定制生产模式下,由于定制产品不同,客户地点分散,所以无法实行大规模的物流配送。物流配送的时间和配送成本最终反应到定制产品的交货期和交货价格上,因此,建立高柔性、低成本、快速响应的物流配送系统,对于缩短定制产品的交货期,降低定制产品的价格,实现客户满意有重大意义。