钢板冷床跟踪的实现

[摘要]钢板的冷床跟踪技术是所有炼钢厂都会遇到的技术问题，传统上，冷床跟踪技术的效率不高，导致了整体效率的降低，所以近年来，很多炼钢厂都实现了钢板冷床跟踪技术的优化，经过优化处理后的钢板冷床跟踪技术提高了生产的精度和生产的效率，在实践上得到了较好的运用。

[关键词]钢板;冷床;跟踪;实现

钢板的冷床跟踪技术是所有炼钢厂都会遇到的技术问题，传统上，冷床跟踪技术的效率不高，导致了整体效率的降低，所以近年来，很多炼钢厂都实现了钢板冷床跟踪技术的优化，经过优化处理后的钢板冷床跟踪技术提高了生产的精度和生产的效率，在实践上得到了较好的运用。

1、钢板冷床跟踪技术

冷床是精整设备中重量及占地面积最大的设备,直接影响钢板的质量,立置式钢板冷床的特点是钢板垂直立于冷床上做步进式移动。通过与现有冷床进行分析比较,表明该冷床是一种钢板冷却快、冷却均匀、无划伤、钢板平面度好、占地面积小、投资省的新型冷床。在大型钢铁集团中，该设备是立置式中厚钢板冷床由上料装置（２）、冷床（３）、下料装置（５）组成。其中冷床的链条（４）按一定间距连接着若干由两个带行走轮的支架铰接而成的夹持装置（７）。上料装置将输入辊道（１）上的钢板（４）竖起并送到冷床输入端夹持装置将其夹持住，垂直立于冷床上。链条牵引着夹持装置做步进式运动。在冷床输出端，下料装置将钢板放平并送到输出辊道（６）上。立置式中厚钢板冷床的摆放量比现有冷床多一倍，并能保证钢板平面度。钢板表面无划伤。

2、钢板冷床跟踪技术的优化过程分析

比如炉卷冷床区域跟踪上钢信号检测装置使用的是光电管，由于等待冷却的钢板初始温度高达800度，光电管被频繁烧坏，一级控制系统采集到的信号不稳定，冷床自动跟踪和上钢受到严重干扰。此外，由于冷床东侧的热金属检测仪支架在辊道上方，经常被天车和传输的钢板撞坏，使现场温度检测信号出现波动，二级系统自动跟踪出现异常，进而引发冷床区域的相关设备出现误动作，给在现场工作的职工带来安全隐患，也对设备本身造成损坏。

面对生产难题，钢铁公司应该积极组织专业技术人员进行项目攻关。技改人员通过现场观察，查找资料，模拟试验，解决的方案较多，比如在冷床末端增加一个新型漫反射型光电管，由于该光电管感应距离在5米范围，能有效地避免高温钢材的烧烤，且远离开车作业区域和钢板传输辊道。同时，技改人员自主编程，对冷床移钢臂和传输辊道的动作实现安全联锁，确保进入1号冷床的钢板侧超出冷床本体一定距离时，不允许移钢臂动作，有效地降低了因光电管损坏或人为操作精度不高引发生产事故的概率。其改造完成后，消除了制约生产的“顽疾”，解决了故障难题，为炉卷机组满负荷生产和高品质创效提供了保障。

轧钢液压步进式厚板冷床技改工程，是钢铁公司为增加市场竞争力，提高优势产品产量，增加效益而实施的重要技改项目。改造成功后，将极大地缓解1号收集装置的下钢压力。新冷床采用了先进的步进式结构，避免了厚板的滑动，对有效减少钢板热划伤、减少质量异议将起到重要作用。承担施工任务的机建公司对此项技改工程高度重视，主动协同一轧钢召开专题会议，制订施工方案。施工队伍连班加点，昼夜坚持在施工现场，严格按照"五保"要求，按照网络节点组织施工。为了确保施工安全，一轧钢会同施工单位联合安检人员随时对作业工序进行抽查，发现问题及时整改，同时专门派出技术人员全程跟踪，及时协调解决现场问题，确保该工程顺利进行。

3、钢板冷床跟踪系统的实现

钢板冷床跟踪系统的主体部分主要包括升降梁、平移梁、底座机械支撑部分，不仅仅需要核心技术的设计，还要将其进行安装，才能实现最后的目标。一轧钢液压步进式厚板冷床技改工程，可以提高综合效益，是增加效益而实施的重要技改项目。改造成功后，将极大地缓解收集装置的下钢压力。新冷床采用了先进的步进式结构，避免了厚板的滑动，对有效减少钢板热划伤、减少质量异议将起到重要作用。

1．泵站单元：高压陶瓷柱塞泵能产生3～7MPa的高压水，可适应5kg/h∽2500kg/h流量间的稳压调整，并有多种保护功能；性能稳定、可靠耐用、连续性工作强。

2．超微雾化喷嘴：核心部分采用钛合金材料制造和自带限压启动阀，外壳采用铜质或不锈钢材质制造，具有喷雾细，不磨损，压力损失小，防堵塞、不滴水等特点。孔径：0.1524mm喷雾量：2.46kg/h(在P=4MPa时)。

3．控制单元：微电脑全自动控制，自动过滤、自动加湿、自带湿度控制接口，实现湿度的自动调节和控制。

4．高压分路阀单元：高压分路阀可根据要求自动实现高压水向多路超微喷嘴单元供水或泄水。

5．超强过滤系统：PO超强过滤器，配有5微米、10微米双级水过滤器，有效解决水质问题，确保喷头不被堵塞。

6．高压管线：采用高压无缝紫铜管、PE管、高压无缝不锈钢管或高压橡胶钢丝复合管，管线最长可达150米。

矫直工艺原理就是通过辊间的可逆弯曲将产品拉伸，其目的就是将钢板拉伸，使所有纤维达到相同长度。主要功能是：①去除入口钢板的形状缺陷。形状缺陷如边浪、中浪和1/4瓢曲等有可能通过矫直机去除。②使钢板内的残余应力降到最低，以便能保持钢板平直度。钢板从ACC控轧控冷区域出来，由辊道传送(入口辊道)，温度范围450oC-950oC。此时进行矫直机前的辊道控制权限令牌(TOKEN)的交接，矫直机控制系统进行矫直区域的辊道控制。钢板传输到矫直机的入口时，由钢板位置检测器(CMD)进行检测，此时让钢板停下，等待控制系统的指令然后才能进行钢板的咬入矫直工序。自动模式是利用Level 2计算预设置定并将计算结果发送到Level 1自动打开辊缝，按设定的矫直力进行钢板的矫直。这些预设置是根据精轧机系统的 Level 2将钢板的钢种、温度、ID号、及ACC处理后的状态经TCP/IP通讯至矫直机Level 2，矫直机的Level 2根据矫直模型进行预计算，并将计算的数值传送至矫直机的Level 1系统，进行辊缝设备及矫直力的控制，钢板信息及控制信息均在HMI上显示。

参考文献

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[2]刘国林.中厚钢板中的硫化物夹杂及其对冷弯性能的影响[J].宽厚板,2005.08:90

[3]姚金龙.上海中厚钢板技术水平评价分析[J].轧钢,2008.04:46