时间：2022-06-27 01:49:43
1968年的一天，美国人道格·恩格勒巴特发明了世界上第一只鼠标。当时，这只鼠标不过是一根绳子拖着个简陋的小木盒。现如今，它已经让商业世界发生了天翻地覆的变化，或许远超越恩格勒巴特本人的预期。
到今天，我们已经甩掉了那根绳子，无线鼠标着实成为我们办公桌上的主导工具。它无论走到哪里，都闪动着智慧的灵光，所有的电脑用户无不享受着由它带来的便捷而舒适的使用体验。
而这种成就，很大程度上源自于科技背后的又一种商业创造——现在，鼠标由机器人来制造。这种生产模式的革新，已赫然出现在著名无线外设专家深圳雷柏科技股份有限公司的生产线上。
相比富士康的“人海”工厂，这到底有何本质不同呢？
牵手ABB“中国龙”
提起雷柏公司，总能想到无线鼠标。实际上，中国第一款本土无线鼠标就诞生于这家公司的创始人、董事长曾浩手中，并获得国家专利。现在，包括鼠标，还有无线键盘、无线耳机、无线音响等，这些产品都无一例外地在雷柏的自动化生产线上，舞动它生命的光亮。
2002年前后，技术出身的曾浩和他的同事李峥（现为雷柏科技副总经理），为了他们的科技梦想——无线光学鼠标，在早期的创业艰辛中开始了企业的原始积累。
电子行业的快速更新，使企业必须孜孜不倦地进行科技的追求与探寻。这不仅仅体现在每一款产品的创新上，在产品的制造上也要倾注更多努力。雷柏最早采用集约化制造，即把很多东西集中在一起做。这个平台由雷柏自身搭建而成，不用去外购，完全是自己的事情自己办。
但2008年以来，作为劳动密集型企业，企业规模不断壮大的雷柏无可避免地遭遇到人力成本上升的行业性压力。这也成为雷柏导入机器人的最大驱动力。
雷柏副总经理李峥对《中外管理》说：“人工做产品，一是工资较高，二是可靠性没有那么强，这给企业带来很大困惑。”权衡利弊之后，为节约人力，降低成本，提高产品的稳定性，雷柏将机器人作为自动化升级的有效武器。
2011年，雷柏牵手国际机器人巨头ABB公司，将ABB最小的代号为“中国龙”的IRB120机器人引进到生产线上，尤其在装配环节的应用最为称道。装配一个产品需要100道工序，然后经过打包，机器人可以游刃有余地完成操作。
而在过去，包括诺基亚、苹果等鼎鼎有名的大公司都未能使用机器人来进行装配。一个主要原因就是，装配环节的随机性使得其标准化动作很少，而过去受限于功能性的欠缺，机器人无法适应这种生产的灵活性。
现在，这个许多大型工厂都没有突破的局限被雷柏公司用机器人打破。目前已有超过70台的IRB120机器人，每天在雷柏的生产线上负责装配任务。
然而，机器人触“电”伊始，并不像它长期活跃在汽车工业领域那样，发挥得如鱼得水。让雷柏和ABB公司都未曾预想到的问题发生了。一开始，雷柏购买的是ABB标准机器人，但应用过程很快出现了因机器人功能和使用技能等纰漏产生的问题，比如：机器人有很多动作，每个动作都是用马达来驱动的，原来机器人的零部件设计不足，有的地方不需要马达太好，因为不经常用到。而电子行业的生产线不同，对机器人的使用频率过高，因而故障频发。
经过双方不断磨合，合力改进，现在IRB120机器人的稳定性已趋于成熟。“我们与ABB公司的合作是双赢的过程。因为我们的应用，使ABB找到了自己的产品方向；也因为有了ABB这样一种产品，使我们的生产效率得以提高。”李峥说。
划算的生意
一台20万元的机器人，一买动辄就是几十台，最终反映在经济效益上的数字一定不能是负值，否则企业不会轻易去花大价钱——即使是产业升级的需要，也不可能以超越企业可承受的能力为代价。
“人类天生就是生意人。”亚当·斯密的这句至理名言用在企业的创富成长上，极富现实意义。因为任何生产模式的革新，必然以平衡利润为基础，尤其在更长远的未来。这是企业安身立命的逻辑。
雷柏公司为此做了一个精打细算的分析：
按车间1000人、一个人平均月工资2000元来算，就用一个人来说，平均一年企业要在他身上花费的工资金额不少于3万，两年就是6万，1000人算下来就是惊人的6000万！
这的确是一笔庞大的成本支出。而近几年工人工资平均每年以15%～20%的涨幅递增，用工问题更让企业资金吃紧。如果找不到一种合理的盈利模式，或者推动企业快速增长的财富路径，企业很快就会被高昂的人力成本拖住后腿。
而这6000万，完全可以买更多台机器人。长远看来这是一笔极其划算的生意。
使用机器人生产后，给雷柏电子带来的最大变化就是：“比人工生产效率高出好几倍，而成本却低了一半，帮助公司降低了运营成本，并极大地提升了公司利润。”李峥颇有感触地说，“现在产量也持续提高，产品的稳定性和一致性得到了有效保障，我们已经达成了原来的目标。”
更加令人欣喜的是，IRB120机器人的参与，使雷柏整个自动化设备的开发周期比预期缩短了15%。
雷柏的生产线上，还有一台他们自行设计开发组装制造的IRB120机器人工作站，其运动轨迹是可编程的，可以在线柔性调整，实现柔性生产。这台组装机的节拍时间仅为3秒，生产效率比人工提高了60%。两组工件的生产可同时进行，能节约10个以上的劳动力。而这些设备成本的回收周期仅为两年。
至此，雷柏找到了一种优化生产、提升品质的新方式。这为雷柏在未来的商业浪潮中又增添了一个竞争筹码。
完美的配合
从原先的集约化制造，转变到今天的机器人生产，生产模式的升级正在演变为一场管理模式的革新，使雷柏的自动化改造呈现质的飞跃。
机器人的应用，目前在雷柏基本上是全面导入，80%的产品均出自机器人之手。但这对员工的岗位并不构成威胁。“如果几个人，一天做100只鼠标，现在同样是那么多人，一天能做1000只鼠标，那种成就感是不言而喻的。”雷柏将此视为员工的成就感增强，因为他的效率提高了，他会发现自己的价值更高。
“人应该去做更有价值的事情，而不是一味干苦力。”李峥非常理性地说。在制造业的生产中，一个再简单不过的动作，往往以血汗代价来完成，而机器人可在分秒内轻松搞定，甚至做到完美无疵。
再也没有比机器人更能体现劳动价值的了。因为机器人高效的工作表现，恰好符合电子产品生命周期短的商业需求。另一个重要信息也极为明朗，如今用工难的社会化问题，正在向制造业深度发难。以机器人的优越性代替人工，无疑可以解决企业的生存之忧。
但是，与此同时，作为电子设备生产厂商，研发举足轻重。雷柏的研发怎么去跟机器人的可操作性实现很好的对接？
“我们做产品研发的时候就想明白，如何让机器人帮它实现出来。”李峥说，以往的研发主要考虑人的可制造性，人有没有办法把产品做好，而现在考虑的是机器。机器人能做哪些动作，做到什么程度。雷柏在设计产品的时候，将所有可操作性的因素全部囊括进去，最终设计完成后，才有可能放手于机器人生产。过去在汽车行业成效卓著的机器人，如今亦可在电子行业挥舞双臂了。
“我们现在把适合机器人的事情交给机器人去做，把适合人做的事情交给人来做，也就是实现人和机器人的完美配合。”李峥对《中外管理》说。