涤麻混纺色织布的研究与生产

摘要：文章以开发涤麻产品的实践为基础，对原料的选择、织物设计、生产工艺流程、工艺技术条件、织物性能进行了分析探讨。为了使涤麻产品在外观及内在质量上具有浓郁的毛麻风格，为保证织物的服用性能，我们特别着重对涤麻的设计及后处理工艺进行了研究。选择2D树脂与聚氨酯混合后的少醛树脂及硬挺剂、有机硅、柔软剂等作为织物的整理剂，并运用正交设计的方法进行实验，探求最佳整理处方。

关键词：涤麻；混纺；研究；设计；生产

中图分类号：TS190.646 文献标志码：B

Research and Production of Polyester/Ramie Blended Yarn-dyed Fabric

Abstract： Based on practical experience of developing polyester/ramie blended products， the paper analyzed and discussed the selection of raw materials as well as weave design， production process， technical requirements and fabric properties. To endow the resulted fabric with wool/ramie fabric look in terms of both the outer appearance and the internal quality， emphasis is played on the designing of the polyester/ramie fabric and the research of the finishing process.

Key words： polyester/ramie； blended； research； design； production

涤麻混纺织物既有麻的吸湿透气、舒适挺括的特征，又有涤纶的保形性好、易洗快干等特点，其服用性能和外观效果都具有独到之处。

1 涤麻织物设计

1.1 织物外观设计

在织物组织的设计方面，采用连续变化或间断变化的经纬重平组织、方平组织、绉纹组织等，使得织物表面显得粗细不匀、凹凸不平，有一种骨骼清晰、粗放豪爽的感觉。

在色彩设计方面，既要考虑国际流行色，又要根据麻的特点，注意清爽淡雅，以高明度、低纯度的色素为主要配色。

在线形运用上，为增加织物的立体感、高档感，使织物活泼、潇洒美观大方，还设计了印节线，在白色底线上印有0.5、1、2 的色段，色段的颜色有咖啡、宝蓝、中灰、浅灰等。印上色段的线与涤麻纱捻合后，穿插于织物的经纬向，使印节线自由分布在织物的表面。

1.2 织物规格设计

为保证织物结构稳定，手感滑爽透气舒适，使用过程中变形较小，织物的紧度不能过大，经纬紧度比也不能相差过大，根据这些要求和分析，确定了织物的规格（表 1）。

2 涤麻织物的生产工艺流程及工艺技术条件

工艺流程：原纱捻线摇纱煮漂染色络筒整经浆纱穿综筘织造后整理。

2.1 对原纱的要求

原纱进厂后，要做好检测检验，并要严格分批分号使用，以防止色差色花，保证产品质量。

2.2 捻线

设备：A631捻线机。

工艺要求：23 tex×2，捻度63捻/10 cm；29.5tex×2，捻度55捻/10 cm，捻向均为右捻。

2.3 摇纱

设备：链条式摇纱机。

规格：23 tex×2，29.5 tex×2。

环长：1.36 m，每绞环数840环。

每绞重量：52.6、66.7 kg。

每把绞数：5 绞。

每捆重量：5 kg。

2.4 煮漂

设备：煮练罐。

工艺要求：原纱套纱煮练（温度1 055 ～ 1 105℃，煮 2 h）水洗出罐漂白（有效氯2.5 g/L）。

2.5 染色

设备：100 kg高温高压染色罐。

工艺要求：理纱装笼染色脱水烘干打捆。

化料要求：化料桶里先加规定量的软化水后放入染料充分搅拌，不允许有染料颗粒存在。

2.6 络筒

设备：1332P型槽筒络筒机。

工艺要求：车速750 r/min，清纱器隔距0.5 mm，张力圈重量1.0 g 。

2.7 整经

设备：1452A型整经机。

工艺要求：车速1 340 r/min，张力圈重量前区16 g、中区12 g、后区10 g。

2.8 浆纱

设备：G142B型浆纱机

工艺条件：车速25 ～ 30 m/min，浆料PVA100%，上浆率6% ～ 7%，乳蜡0.4%。

2.9 织造

设备：1515型。

工艺条件：车速140 r/min，开口时间（215 ± 5）mm，投梭时间（228 ± 3）mm，投梭力300 ～ 330 mm，后梁高度（140 ± 2）mm。

3 遇到的质量问题和采取的工艺技术措施

由于麻混纺纱毛茸重、粗细节多、单纱强力低等因素，出现的质量问题有断头率高、梭口开口不清、布面不平整、三跳疵点多、折痕、横档严重等，这些问题在织造中明显地反应出来，给生产造成不便。设立了质量攻关小组，进行因果分析，逐一排查，反复试验，掌握数据，探索了解决质量问题的关键措施，收到显著的效果。

3.1 适当调整工艺参数

（1）提高开口清晰度。在不影响断头的前提下，适当提高梭口高度，确定梭口高度为54 ～ 57 mm。

（2）减小上下层经纱的张力差。在不影响实物质量和打纬的前提下，尽量减小上下层张力差，适当降低后梁位置。

（3）提早开口时间。确定开口时间由原来的（205 ±5）mm调整为（215 ± 5）mm，投梭时间由原来的（223 ± 3）mm调整为（228 ± 3）mm。

以上措施对减少断头、三跳疵点及提高布面平整度，收到良好的效果。

3.2 适当提高车间湿度

经测试数据分析，车间相对湿度保持在76% ～ 78%之间最佳，棉麻纱含潮率在12%时增强最好，但过于潮湿对机械不利。

3.3 提高麻混纺纱的捻系数

由于麻毛羽多、粗细节多、纱线条干不匀率高、强力低，故要求提高捻系数，提高纱线条干均匀度，确定麻混纺纱的捻度为18 ～ 20捻/英寸，获得好的效果。

3.4 采取以被覆为主、渗透为辅的浆纱工艺，提高上

浆均匀度

由于棉麻纱毛羽多、强力低，给织造带来开口不清、毛羽粘连、易断头、三跳疵点多等问题，采用此工艺，可贴服毛羽，增加强力。

3.5 解决布面横档和确保染色牢度的措施

除了加强色纱的分档管理外，主要是染色时必须减少和控制色花色差。由于麻纤维的表面光滑、质硬挺，如果在脱胶处理过程中脱胶不清，不仅原纱光泽不佳、不匀，而且在染色时容易造成染色不匀的缺陷。同时，虽然麻纤维易吸湿，但由于表面光滑，上色率和均匀度与纯棉有区别。因此，除了对原纱（本白纱）加强分批管理外，对染色工艺技术条件，包括工艺处方须适当调整。对染色温度、上染时间、速度、染色浴化和染色用料量等方面，须按品种、按批量严格管理控制，并固色处理，从而保证色牢度。

4 结束语

经过开发、设计、试织与生产，该产品充分发挥了涤纶、亚麻的性能特点，具有优良的服用性能和独特的外观风格，产品适用面广，具有广阔的发展前途。