湿法炼锌中浸系统流程再造实践

摘 要： 湿法炼锌企业由于受中浸系统的制约，电解系统产能不能完全释放，通过对中浸流程的改造，彻底消除了制约生产的因素，日产析出锌稳定在200吨以上，超出设计产能20%以上，本文着重阐述了改造方案及实施过程，介绍了系统现状及改造后效果。

关键词： 湿法炼锌 中浸工艺 流程再造 生产实践

某公司下属的一个年产电解析出锌6万吨的一个车间，车间自2005年投产试车至今，由于受浸出部分的制约，年产量始终徘徊在5―5.6万吨，电解系统产能不能完全释放，生产组织总体表现为浸出部分无法满足生产需要，中上清经常出现短缺，迫使电解产能无法正常发挥。根据公司安排，车间以中浸改造为突破口，进行系统合理技术改造，使浸出部分差能大幅提升，满足电解需要。

一、改造前的状况

电锌三车间中浸系统采用目前国内先进的沸腾浸出工艺，工艺流程图如图1：

一次沸腾浸出和二次沸腾浸出，电解废液和经过高温高酸，铁帆沉铁工艺出来的二次液再次进入混合槽（2个）加入软锰矿在氧化槽（2个）进行氧化，通过1#冲矿泵冲矿打入I#沸腾槽浸出，溢流液进入2#冲矿泵打入II#沸腾槽进行浸出，溢流液进入中浸浓密机池1#、2#澄清，中上清从浓密机池1#、2#溢流堰流出进入中上清储槽储存供净化制作新液供电解使用，浓密机池底流用泵打入预中和工序进行固液分离后去进行高温高酸浸出。

通过化验分析，经过二次沸腾浸出的焙砂浸出率低下，浓密池底流渣含锌大于30%，此渣使预中和岗位和高温高酸岗位的负荷设备及人员处在高强度、超负荷运行状态，由于较多的氧化锌在中浸未被浸出导致高温高酸浸出率低，技术指标不好的被动状态，同时还使中浸上清液产量低，无法保证质量和工艺技术要求。

二、改造的设想和方法

经过改造，目前中浸系统生产稳定，技术指标稳定，产能得以提高，中浸浓密池底流量大幅下降，预中和岗位的压滤台数也由未改造之前的每天约300台左右降到目前的每天150台左右，设备运行负荷和操作工劳动强度大幅下降，从而改善了高温高酸工艺条件，始酸能够稳定地控制在70―100g/L，大大加强了高温高酸浸出条件。经过浸出后，高温高酸渣含全锌也下降到2―3%，为车间直收率的提高起到了决定性的作用，直收率比以前提高2.5%，多回收金属锌1500吨以上，节能降耗和综合回收利用效果明显。