沉降罐倒装法施工中罐内附件同步电动提升施工技术

【摘要】沉降罐倒装法施工中罐内附件同步电动提升，是将罐内附件与罐体相连，随罐体提升而同步提升的施工技术，具有高效、安全、施工成本低等优点，本文介绍了其工艺原理、施工工序和操作要点。

【关键词】沉降罐 倒装 附件 同步

1 前言

2011年，蒙古国塔木察格油田塔一联合站工程设计有3座7000m3含水油沉降罐，其中1座采用罐体组装完成后人员进罐安装盘管方式，另外2座采用罐内附件同步电动提升施工技术，在罐顶板安装前即组对盘管并安装支撑管，罐顶板安装完，已完成除壁板外的大部分工作量，相比之下，此法工效提高，在塔木察格现场取得了较好的效果。

2 工法特点

（1）与传统的罐体施工完成后安装罐内附件方法相比，工人的劳动环境较好，提高工效，缩短工期。

（2）具有高空作业少，罐内附件施工方便的特点，既保证了施工安全，又提高了罐内附件安装精度要求。

（3）措施用料较省，且可重复利用。

3 适用范围

本工法适用于500～10000m3拱顶沉降罐的电动葫芦倒装施工。4 工艺原理

沉降罐倒装法施工中罐内附件同步电动提升施工技术原理为：在罐内靠近壁板位置处设置若干个提升柱，将电动葫芦挂在提升柱的顶端，在罐体下部设置胀圈，以防止壁板提升过程中变形，胀圈上焊接吊耳，在所需提升的壁板上焊接筋板，电动葫芦提升胀圈，通过筋板传力从而提升整圈壁板，采用中央控制柜集中或分组控制电动葫芦，每组对好一圈罐板，即可启动电动葫芦带动罐体提升，实现沉降罐自上而下逐圈组装，从而完成整台储罐安装。

2011年，蒙古国塔木察格项目塔一联合站工程中，7000立含水油沉降罐内集油盘、配水盘及集水盘的标高分别为6.5m、3.5m和0.3m，涉及高空作业的集油盘、配水盘半径分别为8.4m、6.9m，储罐直径27m，罐顶弧度半径30m，通过CAD模拟放样，在半径8.4m和6.9m位置处，罐顶距罐底（已考虑2%坡度）高度分别为1.908m和2.275m，顶层壁板高度1.730m，因此，集油盘管、配水盘管在罐顶安装前可利用高度为3.638m和4.005m，3.5m高度的配水盘管在罐顶安装前即可组对安装，6.5m高度的集油盘管立柱切割成3.5m和3m两段，罐顶安装前盘管用3m的立柱支撑，待罐顶安装后，用均布的6根拉杆（Φ76×4）将盘管与罐顶相连，电动葫芦提升罐体时，盘管随之提升，待达到设计标高时，将另一段3.5m的立柱与上一段3m的立柱相焊，完成集油盘管的安装，断开集油盘管与罐顶的连接，继续提升壁板，组对环缝，如此往复，直至底层壁板组对完成，安装方式如图1所示。

5 施工工序及操作要点5.1 施工工序

罐底板、罐壁板及顶板由机械厂预制，现场组对安装。罐内附件主要包括盘管及中心筒，在罐顶板安装前，实现罐内附件最大程度的预制化，罐顶安装后，将罐内附件与罐顶相连，在电动葫芦的作用下，随罐体同步提升。现场施工工序见图2。

5.2 施工操作要点

5.2.1 提升柱

提升柱采用直径219mm，壁厚6mm的钢管，高度3.5m，设3根钢管（Φ76×4）45°斜支撑。

5.2.2 电动葫芦

电动葫芦的最大载重为最后一次提升时的总负荷，它包括罐顶、罐壁、附件及摩擦阻力等。另外，要考虑胀圈相邻两吊点之间最大距离的要求，距离过大，易造成胀圈变形。本工程中7000m3储罐圆周长85m，最大负荷150吨，选用10吨电动葫芦24台。

5.2.3 胀圈

倒装法施工中，胀圈起到承受电动葫芦拉力及增加壁板刚性的作用。胀圈用[25槽钢滚制，外侧圆弧直径与罐内径相同。胀圈由机械厂预制，现场采用抽屉将分段的胀圈连接成整体。5.2.4 千斤顶

采用均布的3支10t螺旋千斤顶用于胀紧胀圈。

5.2.5 电控装置

电动葫芦的电气控制系统由控制柜、控制键组成，罐顶安装前安放在罐内，所处位置既要便于操作，又要能观看到整个圆周。电动葫芦的接线方式要能实现整体和单独提升或下降，且要有可靠接地，保证用电安全。6 效益分析

罐内附件同步电动提升工法下，罐的防腐工作可穿插同步进行，待罐主体完工时，罐内的防腐工作也已经完成，节省了工艺完工后再搭设满堂脚手架防腐的工期，节约费用，且人员绝大部分时间在地面操作，大大提高了安全系数。

7 应用实例

2011年蒙古国塔木察格项目塔一联合站工程中设计有3座7000m3含水油沉降罐，施工时正值6月，为当地气温最高的季节，本施工技术在其中的两台储罐施工中进行了应用，相比之下，罐内附件与罐体同步电动提升法因罐内附件的组对安装大部分都在罐顶板安装前完成，视线好，空气流通好，安全性高，人员劳动强度小，得到了普遍认可。