自动控制系统范文

自动控制系统范文第1篇

关键词:自动控制系统控制方式组成

1、自控系统的基本概念

1.1 自动控制的重要性

(1)自动控制技术水平的高低,标志着一个国家工业和科技先进与否。

(2)高水平的自动控制技术对一个国家的工业、国防和科学起着至关重要的作用。

(3)自动控制原的基本思想和基本方法可以用于各个领域。

(4)每个工程技术人员和高级管理人员必须具备自动控制原理的知识。

1.2 控制的定义

控制主要是指给一个运动过程施加约束,使运动过程按指定的路径,向期望的方向发展。自动控制的定义:是指在没有人直接参与的情况下,利用外加的设备或装置,使机器、设备或生产过程的某个工作状态或参数自动地按照预定的规律运行。

2、自动控制系统基本控制方式

自动控制系统是指为自动达到某一目的,由相互制约的各个部分按一定规律组织成的、具有一定功能的整体。自动控制系统的组成主要包括控制器、被控对象、反馈环节、给定装置等。而自动控制系统基本控制方式主要有开环控制、闭环控制和复合控制三种。

2.1 开环控制如图1所示

其特点是在控制器和被控对象之间只有正向控制作用而没有反馈作用,简单、控制精度低。

2.2 闭环控制如图2所示

闭环系统自动把输出量反送到输入端并与输入量进行比较,得到偏差信号,偏差越大,控制力度也越大。迫使输出量向输入量靠近。 故控制精度高。反馈是指将检测出来的输出量送回到系统的输入端,并与输入量进行比较的过程。负反馈主要是指偏差量=输入量-反馈量。负反馈的自动调节原理可简单总结为输出量反馈量偏差量控制量输出量反之,也一样。总之,能自动减小偏差,恒定输出。

2.3 闭环控制的特点包括以下两个方面

(1)自动检测偏差,不断调整控制量,克服前向通道上的各种干扰,控制精度高,稳定性好。

(2)对反馈通道上的干扰不能克服,对反馈设备要求高,价格贵,系统结构复杂。

2.4 复合控制如图3所示

该图为干扰补偿的开环控制和按偏差的闭环控制相结合,复合控制的效果也比单一的反馈控制或者单一的开环控制的效果都好。

3、自动控制系统的组成

图4为一个简单控制系统实例,主要包括:

给定环节——用于产生输入到控制系统的指令信号。指令信号通常称为输入量或给定量,常用r来表示。

比较环节——用于将给定量与反馈量进行比较,比较环节的输出量等于两输入量的代数和。箭头上的符号表示输入在此相加或相减。给定量与反馈量的差值,称为偏差,常用e来表示。

控制器——接受偏差信号,通过转换与运算,产生控制量u,以改善系统的性能。控制量常用u来表示。

中间环节—— 它的作用是将控制信号进行变换、功率放大等,以便对被控对象进行控制。达到纠正偏差的目的。

被控对象G——它是要求实现自动控制的设备。它接受控制量并输出被控制量。系统输出量常用c来表示。不希望的、影响系统输出的信号,称为扰动,常用n来表示。

反馈环节——将输出量转换为主反馈信号的装置,主反馈是与输出成正比或成某种函数关系,但量纲与参考输入相同的信号,用b来表示。

自动控制系统范文第2篇

关键词：力传动；自动控制；系统

前言

自动控制系统一般使用各种计算机设备对于传动过程进行控制，具备很大的优势，但在力传动的过程中存在着能量浪费问题，因此对于如何优化自动控制系统、完善自动控制的方法需要进行大量探究，以完善出一个能够提高各方面工业效率的对策。

1 力传动与自动控制系统现状

1.1 力传动自动控制系统的特点概述

力的传动包括电力传动、液力传动等，液力传动主要用于发动机的换挡系统的控制，而电力传动则广泛应用于各个工程领域，比如飞行器制导、机器人控制、现代机器制造业生产流水线和工业过程控制方面。电力传动的自动控制系统指的是，在无人直接参与操作的情况下，由计算机设备的控制而自动完成整个电力传动的过程。自动控制系统宏观上分为开环与闭环控制系统，开环系统按照预先设定的程序进行控制，对于输入量与输出量不进行比较，而对于每个输入量都根据校准值，由不同的时间来进行控制，因此对于开环控制系统，必须事先进行精确无误的校准工作。闭环控制系统就是反馈系统，一般为正反馈与负反馈，控制器对比输入信号与反馈信号的差值，超过预期误差，则进行调节来减少信号量的误差[1]。

1.2 力传动自动控制系统的暂存缺点

目前的电力传动存在了能量传递损失比重过高的问题，据统计，我国各领域的平均设备能量损失比在40%左右，大部分器械的传动效率只有不到60%，因此我国在能源传递领域的形势十分严峻。目前很多非自动控制的电力传动系统需要大量的人力物力财力来维持工作与保证维护，工作人员需要快速对传动系统的实际工作情况进行快速反应与操作，合理与规范的对设备进行控制，这工作人员的专业技能与工作熟练度以及人力资源配置管理能力的要求很高。同时在很多工作领域，人工操作面临着更多的危险，经常有着工厂安全事故的发生，那么对于工作人员的安全行为规范就有着很高的要求。而采用高效的自动控制系统来进行传动控制则不会出现以上问题，节省大量人力资源，提升行业的整体效率。而目前很多自动控制系统的优化工作也并不到位，既耗散了能源也降低了自动控制系统应有的性能，那么对于控制系统的结构与功能进行优化与调整是十分必要的。

1.3 力传动自动控制系统的发展前景

电力传动自动控制系统的出现是随着日益增长的需求和不断向前发展与完善的科学技术水平而出现的，对于电力传动系统的改革有着深远的影响。力传动自动控制系统不断发展而产生的影响是对于高水平的控制方法的实现和完善。主要发展方向是各个工厂的的机器制造流水线，在自动控制系统的作用下，不需要工作人员的控制与干预，即可自动的加工成成品以供使用，缓解了基层专业控制管理工人的压力。在农业领域，在温室大棚中，需要自动控制系统根据温度、养分、湿度、光照等环境条件，根据预先设定的反馈算法集成的自动控制系统对大棚内的各种人为可以干预的环境进行控制，还有在饲养时的自动投放饲料，自动对库存进行管理。在医药学领域也有着相当广泛的应用，在这方面研究的是人体内部的各个系统的平衡与控制，比如呼吸系统、温度调节的系统等方面，采取正反馈或者负反馈等调节方式进行调节。同时在自动控制方面可以将人工智能进行嵌入开发，集成了各种反馈调节的自动控制机制的人工智能，将会有很强的执行任务的能力，对于周围环境等具备更强的适应性，这样机器人将会在更多领域实行其原本不可以完成的任务，减轻了相关危险工作的工人生命安全负担。此外自动控制系统对于化工、钢铁等工艺制造方面也有着不错的应用前景。

2 完善与优化力传动与自动控制系统

2.1 优化自动控制系统设计方法

目前的电力控制系统主要包含三类系统，最平幅频系统、双零点2型系统、3型系统三种系统，针对不同的反馈控制系统则采用不同的反馈计算公式与方法。针对最平幅频系统的采用开环反馈的计算方法，计算出该反馈系统与设备的固定参数与修正值，即可比较轻松的实现对最平幅频系统的稳定与准确性的矫正与维护，对于此类系统的校正方法为，当阶数为1或其奇数阶无差以及其中的可变参数大于或者等于阶次减1的时候，进行校正。针对双零点2型系统调节器的设计通常采用单一变量法并且不断递推来确定各个参数，得到K、T1、T2这三个参数之间的关系，这种方法十分的简单便捷。确定K、T1、T2这三个参数之间的关系时，通常的依据是“Mrmin”准则，同时还要根据“tsmin”准则来测试系统的抗干扰性能。而针对3型系统调节器的设计方法则与双零点2型系统调节器的设计方法类似，采用同种方法来确定各个参数的值，使用同样的准则来测试性能，最终对控制系统进行调节。

2.2 尝试智能化自动控制系统

由于传动系统的不稳定性，随着其传动工作的不断进行，其相关参数也会不断改变，自动控制系统对于这种误差无法进行修正，日积月累就会导致更大的偏差。而智能化自动控制系统要优于自动控制系统，相比较而言，自动控制系统的反馈调节参数与时间控制参数仍然需要人工进行计算校正，但是智能化控制系统采用了全新的思维模式而打破了传统的数学思维模式，其主要实现方法是利用人工智能的手段，对人的思维进行模拟，利用了当下计算机科学方面最新颖的机器学习、神经网络等方面的技术。其中包括了模糊算法、遗传算法、神经网络算法等方面，模糊算法的实现可以是将其集成在模糊运算控制器上，遗传算法与神经网络可以集成在相应的控制器上，或者将所有智能化的系统集成于一种硬件设备上。这种智能化控制系统能够妥善解决参数难以方便修正的问题，机器进行自身的不断学习改进而进行参数修正，能够极大的提升工作效率，利于相关传动系统行业的发展。

2.3 减少能量损失比重

飞速增长的能源消耗和所面临的能源枯竭的威胁促使人们努力采取新的节能措施，对能源进行有效的管理。目前在能量传动方面仍有很大比重的能量被损失掉了，因此完善相关设备水平，建立相关控制体系是十分必要的。可以采用紧凑型的变流器，此方法需要对控制器件的高度集成与冷却方式的提升。不仅缩小了设备尺寸规模，也不会发散非必要的发热量，降低了设备电力传动之间的能量损耗，减少了能量损失的比重，提高了传递效率。

结束语

通过对自动控制系统的设计与完善、尝试智能化自动控制系统、对于设备的散热、尺寸、耦合度进行改进，可以提高传动自动控制水平，但随着时代的不断发展，对于低损耗能量传动的需求也需要不断的提升，对于电力传动的自动控制方面的发展也需要不断的探索。

参考文献

[1]张英杰.关于电气自动化控制设备可靠性问题的分析[J].时代农机，2016（09）.

自动控制系统范文第3篇

【关键词】电气；自动控制；控制方式

中图分类号：TM92文献标识码A文章编号1006-0278（2013）06-183-01

一、概述

一个理想的控制系统，在其控制过程中应始终使被控量等于给定值。但是，由于系统中储能元件的存在以及能源功率的限制，使得运动部件的加速度受到限制，其速度和位置难以瞬时变化。所以，当给定值变化时，被控量不可能立即等于给定值，而需要经过一个过渡过程，即瞬态过程。所谓瞬态过程就是指系统受到外加信号作用后，被控量随时间变化的全过程。瞬态过程可以反映系统内在性能的好坏，而常见的评价系统优劣的性能指标也是从瞬态过程定义出来的。对系统性能的基本要求有三个方面：稳定性、快速性、准确性。

自动控制理论研究的是如何接受控制对象和环境特征，通过能动地采集和运用信息，施加控制作用，使系统在变化或不确定的条件下正常运行并具有预定功能。它是研究自动控制共同规律的技术科学，其主要内容涉及受控对象、环境特征、控制目标和控制手段以及它们之间的相互作用。具有“自动”功能的装置自古有之，瓦特发明的蒸汽机上离心调速器是比较自觉地运用反馈原理进行设计并取得成功的首例。麦克斯韦对它的稳定性进行分析，于1868年发表的论文当属最早的理论工作。从20世纪20年代到40年代形成了以时域法、频率法和根轨迹法为主要内容的“经典”控制理论。60年代以来，随着计算机技术的发展和航天等高科技的推动，又产生了基于状态空间模型的“现代”控制理论。随着自动化技术的发展，人们力求使设计的控制系统达到最优的性能指标，为了使系统在一定的约束条件喜下，其某项性能指标达到最优而实行的控制称为最优控制。当对象或环境特性变化时，为了使系统能自行调节，以跟踪这种变化并保持良好的品质，又出现了自适应控制。

二、自动控制系统的基本构成及控制方式

（一）开环控制

控制装置与受控对象之间只有顺向作用而无反向联系时，称为开环控制。开环控制的特点是系统结构和控制过程很简单，但抗扰能力差、控制精度不高，故一般只能用于对控制性能要求较低的场合。

（二）闭环控制

控制装置与受控对象之间，不但有顺向作用，而且还有反向联系，既有被控量对控制过程的影响，这种控制称为闭环控制，相应的控制系统称为闭环控制系统。闭环控制系统又被称为反馈控制或按偏差控制。闭环控制系统是通过给定值与反馈量的偏差来实现控制作用的，故这种控制常称为按偏差控制，或称反馈控制。此类系统包括了两种传输信号的通道：由给定值至被控量的通道称为前向通道；由被控量至系统输入端的通道称为反馈通道。闭环系统能减小或消除作用，但若设计调试不当，易产生震荡设置不能正常工作。自动控制原理中所讨论的系统主要是闭环控制系统。

（三）复合控制

反馈控制是在外部的作用下，系统的被控量发生变化后才做出相应调节和控制的，在受控对象具有较大时滞的情况下，其控制作用难以及时影响被控量，进而形成快速有效的反馈控制。前馈补偿控制，则在测量出外部作用的基础上，形成与外部作用相反的控制量，该控制量与相应的外部作用共同作用的结果，使被控量基本不受影响，即在偏差产生之前就进行了防止偏差产生的控制。在这种控制方式中，由于被控量对控制过程不产生影响，故它也属于开环控制。前馈补偿控制与反馈控制相结合，就构成了复合控制。复合控制有两种基本形式：按输入前馈补偿的复合控制和按扰动前馈补偿控制的复合控制。

三、自动控制系统的分类

自动控制系统的分类方法较多，常见的有以下几种：线性系统和非线性系统。由线性微分方程或线性差分方程所描述的系统为线性系统；由非线性方程所描述的系统称为非线性系统；定常系统和事变系统，从系统的数学模型来看，若微分方程的系数不是时间变量的函数则称此类系统为定常系统。否则称为是事变系统。若系统既是线性的又是定常的，则称之为线性定常系统；连续系统、离散系统和采样系统，从系统中的信号来看，若系统各部分的信号都是时间的连续函数即模拟量，则称此系统为连续系统，若系统中有一处或多处信号为时间的离散函数，如脉冲或数码信号，则称之为离散系统。若系统中既有模拟量也有离散信号，则又称为采样系统；恒值系统、随动系统和程序控制系统，若系统的给定值为一定值，而控制任务就是克服骚动，使被控量保持恒值，此类系统称为恒值系统。若系统给定值按照事先不知道的时间函数变化，并要求被控量跟随给定值的变化，则此类系统称为随动系统。若系统的给定值按照一定时间函数变化，并要求被控量随之变化，则此类系统称为程序控制系统。此外，根据组成系统的物理部件的类型，可分为机电控制系统、液压控制系统、气动系统以及生物系统等。根据系统的的被控量，又可分为位置控制系统、速度系统、温度控制系统等。

四、结语

自动控制系统范文第4篇

电气控制系统设计的基本任务是根据生产机械对控制系统的要求，设计和编制出设备制造和使用维修过程中所必须的图纸、资料，包括电气原理图、电气元器件布置图、安装接线图等，编制外购元器件目录、单台材料消耗清单、设备说明书等资料。

【关键词】

电气；自动控制；系统；设计；基本任务

1 电气控制系统设计的基本要求

由于系统从初步设计、技术设计到产品设计过程中的每一个环节都与产品质量和成本密切相关，因此设计工作首先要树立科学的设计思想，树立工程实践的观点。正确的设计思想和工程观点是高质量完成设计任务的保证。电气控制系统设计的基本要求是：①熟悉所设计设备的总体技术要求及工作过程，取得电气设计的依据，最大限度地满足生产机械和工艺对电气控制系统的要求。②优化设计方案，妥善处理机械与电气的关系，通过技术经济分析，选用性能价格比最佳的电气设计方案，在满足要求的前提下，设计简单合理、技术先进、工作可靠、维修方便的电路。③正确合理地选用电器元器件，尽可能减少元件的品种和规格。④取得良好的平均无故障时间（MTBF）指标，确保使用的安全可靠。⑤谨慎积极地采用新技术、新工艺。⑥设计中贯彻最新的国家标准。

2 电气控制系统设计的基本内容和设计步骤

以电力拖动控制系统设计为例，电气控制系统的设计包含原理设计与工艺设计两个基本部分，现分述如下。

2.1 电气控制系统的原理设计

电气控制系统原理设计主要包括以下内容。

2.1.1拟订电气控制设计任务书（技术条件）

设计任务书是整个系统设计的依据，同时又是今后设备竣工验收的依据。因此设计任务书的拟订是一个十分重要而且必须认真对待的问题。在很多情况下，设计任务下达部门对本系统的功能要求、技术指标只能描述一个粗略轮廓，涉及设备使用中应达到的各种具体的技术指标及其他各项基本要求实际是由技术领导部门、设备使用部门及承担机电设计任务部门等几方面共同协商，最后以技术协议形式予以确定的。

电气控制设计任务书中，除简要说明所设计设备的型号、用途、工艺过程、动作要求、传动参数、工作条件外还应说明以下主要技术指标及要求：①控制精度、生产效率要求；②电气传动基本特性如运动部件数量、用途、动作顺序、负载特性、调速指标、起动、制动要求等；③自动化程度要求；④稳定性及抗干扰要求；⑤联锁条件及保护要求；⑥电源种类、电压等级、频率及容量等要求；⑦目标成本与经费限额；⑧验收标准及验收方式；⑨其他要求，如设备布局、安装要求、操作台布置、照明、信号指示、报警方式等等。

2.1.2选择拖动方案与控制方式

电力拖动方案与控制方式的确定是设计的重要部分，在总体方案正确的前提下，才能保证生产设备各项技术指标实施的可能性。在设计过程即使个别控制环节或工艺图纸设计不当，可以通过不断改进、反复试验来达到设计要求，但如果总体方案出现错误，则整个设计必须重新开始。

2.1.3确定电动机的类型、容量、转速，并选择具体型号

拖动方案决定以后，就可以进一步选择电动机的类型、数量、结构形式及容量、额定电压与额定转速等要求。电动机选择的基本原则是：电动机的机械特性应满足生产机械提出的要求，要与负载特性相适应，以保证工作中运行稳定并具有一定的调速范围与良好的起动、制动性能。工作过程中电动机容量能得到充分利用，即温升尽可能达到或接近额定温升值。电机的结构形式应满足机械设计提出的安装要求，并能适应周围环境工作条件。

应该强调，在满足设计要求情况下优先考虑采用结构简单，价格便宜，使用维护方便的交流异步电动机。

2.2 电气控制系统的工艺设计

工艺设计的主要目的是便于组织电气控制装置的制造，实现原理设计要求的各项技术指标，为设备的调试、维护、使用提供必要的图纸资料。工艺设计的主要内容如下。

2.2.1根据电气原理图及选定的电器元件，设计电气设备的总体配置，绘制电气控制系统的总装配图及总接线图。

总图应反映出电动机、执行电器、电器箱各组件、操作台、电源以及检测元件的分布状况和各部分之间的接线关系与连接方式。这部分设计资料供装配、调试及日常维护使用。

2.2.2按照原理框图或划分的组件，对总原理图进行编号，绘制各组件原理电路图，列各部分的元件目录表，并根据总图编号统计出各组件的进出线号。

2.2.3根据组件原理电路及选定的元件目录表，设计组件装配图（电器元件布置与安装图）、接线图，图中应反映各电器元件的安装方式与接线方式。

这些资料是组件装配和生产管理的依据。

2.2.4根据组件装配要求，绘制电器安装板和非标准的电器安装零件图纸，标明技术要求。

这些图纸是机械加工和外协作加工所必须的技术资料。

2.2.5设计电气箱。

根据组件尺寸及安装要求确定电气箱结构与外形尺寸，设置安装支架，标明安装尺寸、面板安装方式、各组件的连接方式、通风散热以及开门方式。在电气箱设计中，应注意操作维护方便与造型美观。

3 自动控制系统的种类

目前，电气自动控制系统包括：开环控制系统、闭环控制系统。开环控制系统中基于按时序进行逻辑控制的称为顺序控制系统；由顺序控制装置、检测元件、执行机构和被控工业对象所组成。闭环控制系统是建立在反馈原理基础之上的，利用输出量同期望值的偏差对系统进行控制，可获得比较好的控制性能。闭环控制系统又称反馈控制系统。

4 自动控制系统的功能

对于电气设备而言，自动控制系统的主要功能是实现自动化操作，降低人工操作的难度，提高电气设备的运行效率。此外，自动控制系统配备了相应的监控结构，可以通过系统内部的元件对电气设备的故障情况及时监测，对可能发生的故障及时告警处理。随着企业自动化生产水平的提升，自动控制系统的作用更加显著，其逐渐成为支撑电气系统持续运行的重要因素。如：当电气设备在正常运行状态下，自动控制系统检测到异常状况时可自动发出报警信号，提醒设备操作人员注意安全。

【参考文献】

[1]贺家李，沈从炬.电力系统继电保护原理，北京：中国电力出版社，1994.

[2]范辉，陆学谦.电气监控系统纳入DCS的几点体会，电力自动化设备，2001，21（3）：52-54.

自动控制系统范文第5篇

【关键词】 通风制曲；温度控制；自动控制；程序设计

1 前言

制曲是酿造过程中重要工序之一。曲子的优劣将直接影响到成品的风味口感、理化指标以及原料的利用率。制曲过程中按生长阶段可分为孢子发芽期、菌丝生长期、菌丝繁殖期、及孢子着生和孢子成熟期。每一生长阶段所需要的温度是不同的，每一个生长阶段都有其最适宜的温度范围。控制好制曲过程中曲池每一阶段的温度，对酶系的生长状况以及杂菌的控制将起到至关重要的作用。

图1 制曲过程温度设定图

2 曲池及通风制曲介绍

考虑到成本等诸多因素，目前国内普遍采用通风制曲的方法。曲池一般长9米、宽2.1米、壁厚0.15米。可分为上下两部分，上部分是曲料箱盛放曲料。下部分是风道，风道与曲料箱之间铺设带通风孔的铁板。曲料均匀的平铺在曲池中，料层厚度一般在25~30cm之间。

图2 通风制曲示意图

3 制曲温度自动控制系统

3.1控制系统模型设计：根据上面的介绍我们可以看出，制曲温度控制的关键是调节风机的风量。通过对风机风量的控制，调节曲料温度的升高和降低。从‘图1’中我们可以看到，由于曲霉生长具有周期性，因此可以为制曲过程中不同的时间点选择适宜的温度目标值。通过在曲池中插入热电阻/热电偶，实时检测曲料温度。自此，我们便获得了自动控制系统中所需的全部要素。

被控对象：曲料温度（风机风量）

检测机构：热电阻/热电偶

执行机构：鼓风机。

图3 制曲温控自动控制系统示意图

3.2控制系统及程序设计：为了节约成本提高效益，鼓风机采用变频器控制。风机转速根据经验值设定两档调节，曲池温度过高时采用高档位，温度过低时采用低档位。采用模拟量模块采集热电阻检测的实时温度数据并反馈到控制系统中。控制系统根据预先设定的曲霉生长周期所需的温度目标值，控制变频器变换高档位或低档位。实现对制曲过程中温度的自动调节。

控制程序如下：

;*************************************************

; PROCESS IA_TP - TEMPERATURE CONTROL

;**************************************************

IA_TP_INI: TST TIMER

IFLT JUMP IA_TP_190 ;Timer incorrect

BCLR MPRI101 ;\TIMER NOT CORRECT

CMP TIMER,PARRANG1

IFLT JUMP IA_TP_20 ;First stage

CMP TIMER,PARRANG2

IFLT JUMP IA_TP_40 ;Second stage

CMP TIMER,PARRANG3

IFLT JUMP IA_TP_60 ;Third stage

CMP TIMER,PARRANG4

IFLT JUMP IA_TP_80 ;Fourth stage

JUMP IA_TP_170 ;Finish

IA_TP_020: MOVE TP_ST1，IA_TP_SET

JUMP IA_TP_100

IA_TP_040: MOVE TP_ST2，IA_TP_SET

JUMP IA_TP_100

IA_TP_060: MOVE TP_ST3，IA_TP_SET

JUMP IA_TP_100

IA_TP_080: MOVE TP_ST4，IA_TP_SET

JUMP IA_TP_100

IA_TP_100: CLR IA_TP_LOOP

CLR IA_TP_TOT

MOVE 10,TIME01

IA_TP_120: READP "IAGP1",IA_TP_POT;Get temperature value

TST IA_TP_POT ;Test sensor

IFEQ JUMP IA_TP_180 ;If temperature=0 alarm & Go emergency

BCLR MPRI100 ;\TEMPERATURE SENSOR NOT CORRECT

MOVE IA_TP_POT,TP_REG20

MUL 10000L,TP_REG20,TP_REG21

DIV 1024,TP_REG21,IA_TP_IST ;Analog digital conversion

ADD IA_TP_IST,IA_TP_TOT,IA_TP_TOT

INC IA_TP_LOOP

LOAD IA_TP,IA_TP_140

IA_TP_140: TST TIME01

IFNE JUMP IA_TP_120

DIV IA_TP_LOOP,IA_TP_TOT,IA_TP_MID ;Get temperature average value

CMP IA_TP_MID,IA_TP_SET

IFLT JUMP IA_TP_150

JUMP IA_TP_160

IA_TP_150: BSET MDHIGH ;\MOTER HIGH SPEED

BCLR MDLOW

JUMP IA_TP_200 ;Exit

IA_TP_160: BSET MDLOW ;\MOTER LOW SPEED

BCLR MDHIGH

JUMP IA_TP_200 ;Exit

IA_TP_170: BCLR MDHIGH ;\MOTER STOP

BCLR MDLOW

BSET MDSTOP

JUMP IA_TP_200 ;Exit

IA_TP_180: BSET ALARM

BSET MPRI100 ;\TEMPERATURE SENSOR NOT CORRECT

JUMP IA_TP_200 ;Exit

IA_TP_190: BSET ALARM

BSET MPRI101 ;\TIMER NOT CORRECT

JUMP IA_TP_200 ;Exit

; -------- EXIT --------

IA_TP_200: LOAD IA_TP,IA_TP_INI

PEND

在控制程序中，我们将采样周期设为10分钟，以10分钟内曲料的平均温度作为曲料当前温度值。这样做可以防止由于受外界干扰或温度瞬时变化造成的风机频繁变换高低档，而引起曲料温度上下剧烈波动。提高成曲质量、延长设备使用寿命。

4总结

在该控制系统中仅以一个曲池为例，介绍了曲池自动温度控制系统的设计。现实制曲车间中，往往有几十甚至几百个曲池。这种方法仅是在原有车间中进行简单改造，改造成本低廉。采用温度自动控制的方法用一台控制器可以同时控制多个温控系统。采用集中控制将大大降低单位成品的设备资金投入。自动控制系统可以有效减少用工数量、降低工人劳动强度、提高产品质量，全面提升企业效益和产品竞争力。经济效益及社会效益显著。

参考文献

[1] 《怎样选择制曲时间》，张恒福，《中国调味品》 1981年10期

[2]FIDIA CNC AUCOL LANGUAGE PROGRAMMING MANUAL V2R10 MD01329

（作者单位：1.沈阳机床集团股份有限公司中捷钻镗床厂

自动控制系统范文第6篇

关键词 热网自动监控系统；换热站；控制器；变频器

中图分类号TP29 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）82-0212-02

0 引言

搞好城市集中供热工程，必须要全面提高供热技术水平。一是要提高供热系统的自动化控制水平，另一点就是要提高供热行业的管理水平。供热工程中的自动控制对于保证供热系统优质供热、安全运行、经济节能、环境保护具有十分重要的作用。

换热站是集中供热控制系统中重要环节，是热网与热用户的连接场所，其工作的安全性可靠性直接影响锅炉的安全和供热的品质。

1 系统组成及测量参数

换热站包括中心部件换热器和控制部分，而控制部分主要由泵、阀门、变频器、PLC、现场仪表、通讯接口、人机接口触屏、监控中心等必备部件控制水循环。每个换热站安装一台现场PLC控制器，主要作用为参数采集测量及就地控制工作、通讯功能、数据交换和远方控制。换热站供热端称为一次侧，由水或蒸汽供热，用户端称为二次侧。在一次侧管网回水处接有电动控制阀，能调节回水流量，改变供给换热站的热量；在一次侧和二次侧的管道上安装温度传感器、压力传感器、差压变送器、流量计、室外温度变送器，及与现场控制器相连的通讯用的线缆和接插件、声光报警装置等。

换热站基本测量参数为：一次网供水温度，一次网回水温度;一次网供水压力，一次网回水压力；二次网供水温度，二次网回水温度；二次网供水压力，二次网回水压力；室外温度，循环泵运行频率，补水泵运行频率，循环泵运状态，补水泵运行状态，循环泵故障，补水泵故障，循环泵频率控制，补水泵频率控制，循环泵起停控制，补水泵起停控制等。

2 系统的控制目标

1）二次网供水温度控制

通过对二次供热系统的温度检测、分析，结合外界干扰因素（如天气温度），算出最佳的供水温度。通过对一次管网的流量控制，使供热系统在满足用户需求量的前提下，保持最佳工况。不同的室外温度对应不同的二次侧供水温度设定值。在控制系统中使用多个设定点，这些点的集合形成温度曲线。温度曲线可以由软件自由改变，也可以在本地手动或中心站改变，任意设定供水温度曲线或平移曲线，最多可以使用六段线性连接、经济、方便、精确。

2）泵控制部分

热网是离不开泵控制的，主要是循环泵和补水泵的控制。

（1）循环泵控制中，有两种方案可选

①变频器根据运行时间自动切换各循环泵，可以自由设定；

②用供水回水压力差控制循环泵，这需要用变频器和差压变送器。一台变频器拖动二台循环水泵，以维持管网实测值等于设定值。工作原理为变频启动第一台泵，频率逐渐上升，升到50HZ时达不到设定值，这台泵将切换到工频，第二台泵被变频启动，频率逐渐上升，如果达到目标值，频率稳定在这一值。如果超过目标值，变频器将降低输出频率，这些都由变频器内置的PID功能自动完成，它以实测值等于设定值为目标，自动调整各泵，无需外加控制器，也不需人为干预。

（2）补水泵控制

供热时热水通过循环泵在供热系统中运行，管道、阀门的泄漏会引起循环水的水压降低，如不及时补水，会造成供热系统运行不正常。补水系统采用变频调速技术，利用恒压供水的原理定点补水。系统采用闭环控制，由控制器及压力传感器等组成。压力传感器安装于二次回水管网中，在线监测系统压力作为反馈信号传送给控制器，与给定压力值相比较，如低于此值则加大补水流量，反之，则减少流量，以保证系统压力恒定，确保系统的稳定运行。

3）换热站的报警控制

（1）二次侧供水压力和温度高报警；

（2）所有泵均故障、二次侧供水压力过高，会产生安全报警，安全报警会自动停止所有设备，并且需要来人确认、检修；

（3）安全报警、信号断线、二次侧回水压力低\任意泵报警，会产生维护报警，维护报警可以在设备运行时手动消除。

4）回水温差控制

控制器是监测一次侧回水温度与二次侧回水温度的差值超过预定的极限值，一次侧的流量将被调低，以保证在最大需求状态下一次侧的热量最大可能地传递给二次侧。这将降低系统水量需求，热量损失被降到最小，管网下游水压也得到了保证。控制器限制是从整体解决并消除一次侧回水中未被利用热量最好办法，由此提高了效率，降低了燃料费用水泵的能耗。

5）室外温度和室内温度补偿控制

根据室外温度和实际室内温度进行供水温度补偿的效益是十分显著的，当其它外界热能可被利用时，现场控制器能自动调低供水温度，这样可以节省燃料费用。

6）最优化启停控制

PLC控制器具有自学习功能，能识别和记录管网负荷升温特性。根据控制器获得的系统热力特性进行最优化启停，不但可以用管网蓄热性维持供暖，节省每天后期的能耗，而且由于各个分站启动时间错开，可以消减一次侧每天开始阶段时的负荷容量，所需的热源能量减少，一次回水中未被利用的热量的影响也可以降低。

7）热网锅炉房的热水经一次管网循环把热量送入换热站，换热器再将热量经过二次网循环送至热用户。换热站自动控制系统主要监测一次网、二次网进、出水的温度、压力、流量和循环泵、补水泵的状态、启停控制、转速、故障以及电量等参数。控制系统中的温度、压力、流量等测量传感器对被控对象进行检测，把被测量信号统一转变成数字信号送入过程控制器PLC内。监控计算机将此测量值与给定值进行比较，产生控制指令，，通过执行机构控制被控对象，达到预期的控制目标。变频器把电机的电流、、频率等信号送入PLC，通过PLC控制变频器的启停及频率。触摸屏作为换热站的人机接口，显示换热站的主要参数及设备状态，现场的操作指令也可以通过触摸屏下达。换热站的数据通过ADSL与监控中心计算机软件交换数据。

3 监控中心

热网监控中心站，作为整个供热系统的运行调度枢纽，物理位置设在首站，软件平台安装在监控中心，能够完成所有数据处理和控制功能，可以自动也可以手动，通讯网络可以拨号或以太网协议TCP/IP OPC协议，可以完全实现和中国电信系统的连接，也可以通过有线电视网络连接及光纤传输，同时能满足系统扩展的要求。热网自动控制系统最突出优点是可以实现恶劣条件下的远程传输和控制。可以采用光纤实现整个集中供热网络中的过程信息采集合分配，以便对网络进行监视和控制。

4 结论

采用热网自动监控系统，首先通过更有限的资源利用节省了能源，通过温度调节能源也是相当可观的，这是节能效果。通过强大的通讯系统，对供热进行有效的管理和规划功能，合理调配资源，节省不必要的支出，又取得了良好的经济效益和社会效益。

参考文献

[1]吕正，马继花.换热站自动控制系统的设计及实现方法[J].安防科技，2006(2).

自动控制系统范文第7篇

【关键词】单片机；传感器；智能控制

0.引言

当今世界，针对当前的资源短缺、能源浪费现象，节能环保的必要性越来越彰显。近年来随着我国经济的快速发展，电能作为最普遍的能源直接反映了一个国家的技术水平和对能源的利用状况，本设计采用单片机结合传感器技术设计实现对室内用电系统的智能控制，从而实现能源环保，节能节电的目的，并且亦可以此为蓝本，拓宽到酒店、工厂等更广阔的范围。

1.系统总体设计

本系统主要是利用传感器原理检测各用电设备的使用情况，通过单片机智能控制系统内部各设备运行。整个系统依据节能节电的环保理念，通过改变用电设备在工作时的用电强度，避免不必要的能量损耗，具体实现以下几个功能：（1）LED照明强度控制；（2）温度检测；（3）震动报警；（4）风扇自动开关；（5）GSM短信息提示；（6）易燃气体检测，所有功能的信息可通过彩屏实时显示。

2.硬件设计

2.1主控模块方案

主控模块采用高性能、低成本、低功耗的单片机STM32，此单片机资源丰富，功能强大，稳定性强，应用广泛。本系统中，应用单片机对传感器检测数据进行处理，并且反馈控制给各个用电设备，例如，检测光照较强时，当判断采样电压超过基准电压时，单片机控制LED等点亮的个数，从而模拟智能调光，达到节能节电的效果。

2.2风扇自动控制模块

风扇自动控制模块是模拟空调的简易装置，当温度传感器18B20检测温度超过一个设定的值后风扇开始工作。

2.3 GSM模块

GSM模块是将GSM射频芯片、基带处理芯片、存储器、功放器件等集成在一块线路板上，具有独立的操作系统、GSM射频处理、基带处理并提供标准接口的功能模块，类似现在使用的手机，在室内有突况时，及时以短信息的形式自动提示户主。

2.4智能调光模块

智能调光模块基于光敏电阻在不同光照强度下控制不同数量的LED灯照明。将光敏电阻与普通电阻串联，置于系统中，采样光强后由单片机处理并产生相应指令控制LED灯亮的个数，实现智能照明。光敏模块放在模型顶层，便于实现光照强度检测。

2.5传感器组模块

（1）温度传感器18B20检测：基于DS18B20对环境温度进行检测并实时显示当前温度，当温度高达设定温度时风扇自动打开。

（2）震动传感器报警：系统通过使用震动传感器进行震动检测，当发生震动时蜂鸣器会发生报警信号，并且可通过短信通知户主。

（3）烟雾传感器检测易燃气体：基于MQ-2传感器模块实现了烟雾检测。该传感器带有迟滞电路，工作非常稳定，可以通过电位器调节其灵敏度，从而可以调节检测距离，可以检测3-110cm内的火焰或易燃气体。当室内有大量火源或易燃气体时，输出低电平，此时会触发蜂鸣器报警，并通过短信提示户主。

（4）光敏电阻检测光照强度：基于光敏电阻检测光照强度，并与单片机原先设定的参数值进行比较，若光照较强时，根据单片机指令控制LED灯亮的个数，模拟实现智能调光。

3.程序设计

4.总结与展望

室内节能自动控制系统具有多元化、多用途、实用性强的功能，能够实现节能节电环保的效果。人机结合，实现家庭用电调节的智能化。节能节电是本设计的最大优势，可由家庭室内拓宽到更大的范围，例如校园内照明灯的智能控制，既节省了能源，又节约了人力、财力，而智能化路灯节能装置采用变压器补偿稳压方式，利用单片机运算控制能力强的特点，具有体积小、工作可靠、节能等优点，会使城市路灯管理工作提高到一个新的水平，它不但节约能源，同时也可减少照明灯具的损耗，因而具有广泛的推广前景，本设计具有良好的社会价值和经济效益。

【参考文献】

[1]康华光.电子技术基础模拟部分（第五版）[M].北京.高等教育出版社，2005.

[2]陈永真，韩梅，陈之勃.全国大学生电子设计竞赛硬件电路设计精解[M].北京：电子工业出版社，2009.

[3]谭浩强.C程序设计（第三版）.清华大学出版社[M].2005.

[4]郭天祥.51单片机C语言教程.北京：电子工业出版社[M].2010.

自动控制系统范文第8篇

关键词：锯片 定尺切割 轧制 PLC控制

由于锯切轧件产品随着市场需求的增加、钢材断面质量要求的提高，同时老式的锯切设备锯切速度低，工作环境差，工人劳动强度大，由于设备及锯片等方面的原因，经常出现型材断口切斜、毛刺飞边超标等质量问题，锯片单次锯切寿命较低(平均300t以下)，造成停机换片频繁，严重地影响了轧制生产的连续性。另外，锯片在使用过程中还经常出现糊齿、裂纹等现象，既影响生产效率，也给生产现场的安全带来了一定隐患。本文介绍的锯切机是用以取代生产效率较低的老式控制系统锯切型材设备，使锯片锯切寿命和锯切质量都有了很大提高。

一、工艺流程

锯切是在轧钢过程中的一个收尾环节。首先钢坯由入炉辊道经过上料台送入步进式加热炉。加热炉采用煤气作为燃料。根据坯料的性能、种类要求的不同，调节炉内煤气的流量使坯料由进炉到出炉这一过程达到所要求的轧制温度。

红色的坯料经过出炉辊道到达轧机，轧机在这里属于第一道轧制工序。调换不同孔型的轧辊及调节轧辊之间的距离，使得坯料达到预先的形状、大小完成开坯的工作。

有的钢体原材料由于硬度高，在轧制过程中又损失一部分热量，易造成钢头的裂纹，影响到钢的轧制质量。为了消除这种影响，在轧机后安置了切头剪。

以上的开坯准备工作完成后，轧件达到了往复式WF轧机。这种轧机采用了水平安装平、立、平、立、平，五个轧辊。控制系统全由计算机程序操作，根据不同的轧制程序调节轧辊之间的距离及导卫系统，充分的了解模具钢的棱角问题，较好的达到了高精度的90度棱角。

根据厂家对钢料长短尺寸的需求，以及锯切的表面要保证光滑、平整，采用了带有定尺机的热摩擦锯。当坯料达到锯前由水平垂直夹紧装置夹紧坯料，然后自动锯切完成快速进锯负载进锯锯切终了快速返回，四个切割过程。而这些控制过程都是由直流控制器进行控制。而直流电机的转速控制是由PLC为直流控制器输出一个给定的速度模拟信号，由直流控制器对直流他励电机进行速度闭环调节控制，从而保证了切割线速度。而热锯的摆臂及垂直夹紧由PLC进行矢量位移式闭环控制，这样就较稳定地实现了系统的自动控制。

经过热锯的切割轧件成品达到冷床，等待下一部的深加工，完成了整个的生产过程。

二、控制系统硬件设计

系统主要有自动转换开关、限位开关等开关量输入量和输出量。根据统计该系统需要72个输入量和34个输出量。再考虑留有15%的输入、输出点余量，实际选用6块16点数字输量输入模块SM321，4块16点数字输出模块SM322，共计96个输入点和64个输出点。S7-300PLC是本控制系统的核心，它完成所有开关量输入、输出型号的处理。在控制系统中为了完成对型材锯切长度的控制和主锯切机前进或者后退的控制，选用CPU314。本控制系统中为了实现对锯切长度的控制和主锯切机前进或者后退的控制选用了一块计数模板，FM350―2，该模块带8个通道，用于和24V增量编码器配合使用。

三、锯切识别动作的执行

现场轧件的位置检测由热金属检测器进行检测并输入PLC，由PLC完成逻辑判断，而后PLC输出控制信号给各个控制器，控制器控制各个执行元件动作，达到控制要求。

1.轧件从锯切的前一工序区域横向移入锯切区域后，经RJ0测得后，锯前BP辊道高速转动。

2.轧件在到达RJ1后，要求锯前BP辊道低速转动， RJ1只是在轧件的头部或尾部达到时起作用。

3.轧件的头部到达RJ2时，锯前BP辊道停止。

4.轧件头部到达RJ3时，锯前BP辊道低速运行，且定尺挡板落下，定尺挡板上的常开点被轧件撞击闭合后，锯前BP辊道停止运行。

5.轧件的尾部到达RJ4时，锯前后辊道停止运行。

6.若RJ4有信号，而且RJ5已有信号，则可切尾，否则因不足4米作放弃不要处理。

7.确认锯切的类型后，设计了夹紧机构将轧件夹紧，以免锯切过程中轧件振动，损坏锯片。锯切动作执行完毕后，轧件夹紧机构要松开。

8.锯切完成后，轧件要高速离开锯切区域。切尾或放弃完成后，前一工序的轧件才可以进入锯切区域。

四、控制系统软件

编程软件使用的是西门子的STEP 7，是用于对西门子PLC进行组态和编程的专用集成软件包。

锯切控制程序从循环执行主程序――组织块开始依次调用各个子程序和功能块，各个子程序和功能块用于完成锯切控制系统某一部分的逻辑控制（如各参数计程序流程图、定尺程序流程图）或实现某一 特定的功能（通过总线读写控制字、状态字）。锯切过程程序流程图如图3所示。

结论

该锯切机已经在国内大型轧钢生产企业得到应用，实际的运行效果表明该控制系统运行稳定、可靠，大大地提高了锯切轧件的生产自动化水平和产品的质量。

程序流程框图

参考文献

[1]胡建,西门子S7-300 PLC应用教程.北京：机械工业出版社,2010

[2]J.Richalet,Industrial Applications of Model Based Predictve Control Automatica 1993,29(5):1251-1279

自动控制系统范文第9篇

关键词：镗床；自动化；可编程控制器

1 前言

金属切削机床中镗床是综合加工性能较高的装备，也是精加工机床之一，在金属切削机床中也是比较常见的。

其中主运动为主轴的旋转运动和花盘的旋转运动；进给运动为主轴的进给运动、花盘刀具溜板的径向进给运动，镗头架（主轴箱）的垂直进给运动、工作台的横向进给与纵向进给；辅助运动为 工作台的回转，后立柱的水平移动以及尾架的垂直移动。由于镗床的工艺范围广，因此，调速范围大，运动形式多。其电气系统有如下的特点：

（1）为了加工各种工件需要较大的主轴转速范围.目前随着电子技术的发展，晶闸管控制的可变速度系统已得到了广泛的使用，而传统卧式镗床主要运动多采用交流电机驱动的滑动齿轮有级调节系统，一级，二级和三速鼠笼型感应电动机驱动，也有用双速或三速电动机。

（2）镗床进给和铣床有类似的地方，一台电机控制多个进给方向，而且各进给部分应能相互关联，这就需要镗床有很好的调速范围，多数镗床采用齿轮变速机构，也有少数镗床用多电机驱动。一般机床也都配有快速电机，单独控制机床快速移动。普通镗床位置控制一般用行程开关，主控采用继电器接触器控制，控制误差、反应时间、使用寿命都与晶体管PLC控制有很大差距。

2 自控系统的改造原则

在改造镗床自控控制系统时，应该注意以下几点，并遵循镗床工艺原则：

（1）机床改造时，要充分计算系统容量，为今后设备工艺扩展，系统升级留好基点；

（2）做好设备可靠性设计，保证操作者安全；

（3）目前用于替代传统工艺的多轴数控机床应用已经比较普遍，价格也在下降，改造机床目的是提高老旧设备利用率，因此改造机床以经济实用，系统简单，维修方便为宜。

（4）结合生产实际，不求“高大上”，充分听取生产一线人员意见，深入调查，尽可能满足工艺需求和方便操作，提高生产率。

3 自动控制系统改造的具体做法

具有数字控制装置的自动化镗床控制系统主要由触摸屏操作单元、可编程控制器、位置控制单元、伺服电机驱动单元、伺服电机、主轴调速、低压电器控制单元、控制柜、操作站点、电缆及辅助材料等组成。

改造后具备数控机床特点的镗床应有如下功能：能够编程另加加工程序，由数控系统完成自动加工插补计算处理，主轴可以实现变频调速，软启动，并能实现速度反馈。刀架能够完成自动伸缩，刀杆移动，会参考点等动作的控制。进给系统能实现多轴联动，伺服控制。辅助装置冷却系统、系统、液压系统有可编程控制器控制完成。能实现人机对话，人机界面友好便于操作，显示器触屏提供控制所需所有界面和按钮。程序能够储存，有报警，检测，过载保护，软硬行程保护，位置反馈等功能。可保留手动操作。下面仅对改造系统中部分设备进行研究，具体配置如下（仅供参考）：

3.1 触摸屏操作单元

采用触摸屏操作单元作为操作工作站和人机接口，完成加工程序的编制、保存和下载，设备和状态的监控，故障、报警、帮助信息的显示等。利用其良好的人机操作界面可轻松控制刀架的加工坐标，控制其纵、径向距离，故完全能够代替高成本的CNC系统。我选用OmronNB7W-TW00B触摸屏，10英寸屏幕，65000真色LED，内置USB Type-A/B（Slave）接口，拥有RS232/485/Ethernet通讯口。兼容标准C语言的宏指令，大容量128M内存（包括系统）。支持多语言功能和画面监控。其抗干扰性能和防尘防潮都能满足一般企业加工车间要求，并且价格适中。

3.2 可编程控制器（PLC）

采用西门子S7-200可编程控制器作为现场控制装置，通过预存或编辑程序，完成镗床纵向的快速移动和工作移动及两者之间的切换控制，镗床纵向工作移动的速度控制，主轴电机的启动、镗刀杆径向移动的位置和速度控制、系统的连锁及互锁控制、执行触摸屏操作单元编制和调用的过程等。可编程控制器位置控制单元相当于执行模块，其位置控制模块完成与步进电机驱动器的电气接口，并完成单轴、开环移动控制所需要的功能和性能。3.3交流伺服电机交流伺服电机也是无刷电机，分为同步和异步电机，目前运动控制中一般都用同步电机，它的功率范围大，可以做到很大的功率。大惯量，最高转动速度低，且随着功率增大而快速降低。因而适合做低速平稳运行的应用。可以选用台达ASDA-A2系列，它是针对当今工控市场对于运动控制的高性能标准要求设计的。容量范围 ： 0.1kW～7.5kW， 接受光学尺与编码器信号支持全闭回路控制，高灵活性的内部位置编程模式提供内部位置编辑功能，可规划运行路径。

4 结束语

随着我国工业水平不断提高，制造装备水平也得到前所未有的发展，数字化智能化装备大量应用，而这些都离不开先进的制造业。由些可见，制造业设备的革新变得越来越重要，特别是机床设备的革新对制造业的发展起着制约作用，镗床是一种具有综合加工能力的精加工机床，目前我国机械加工企业中还有较多半自动机床，已经不能满足现在工艺要求，所以机床自动化改造有较好前景。

参考文献：

[1]车延博.CK6130 T615K落地镗床的改造[J].组合机床与自动化加工技术，2005（11）.

[2]王文斌.PLC及位控单元在机床设计中的开发及研究[D]，哈尔滨工程大学，2006.

[3]李诚人.日本牧野数控机床改造[J].机械工人，2002（01）.

自动控制系统范文第10篇

1.1集成自动控制

集成自动控制系统是我国机械自动化工程当中是十分重要的一项。而集成化自动控制系统就是保留原有的信息技术，然后加以修改，取其精华，去其糟粕，使机械自动化系统变得更加完善。集成化自动控制系统能将原有的信息技术和与生产相关的信息糅合起来，不仅使得机械工程中的集中工程得到了加强，还将为械工程的生产与发展拓展到了更广阔的领域。计算机技术是机械自动控制系统的基础，而计算机技术在不断的发展，集成自动美国控制系统得到了多方面工程制造的认可，深入到了各个领域。同时，集成自动控制系统也在计算机技术的更新下得到了完善与提高。

1.2柔性自动控制系统

机械自动控制系统不能够保持原有的自动化成分，需要不断的更新研发与创造。而柔性自动控制系统就是新发展的一项自动技术，它不仅包含了其他自动化控制系统的特性，能够自动化生产，还能够在生产中智能化。在机械工程不断发展的同时，柔性自动控制系统已经成为了其中重要的组成部分。在机械工程的发展与应用中，柔性自动控制系统将信息技术、现代化机械生产技术与先进的计算机信息化设备进行结合，利用数控技术进行生产，这样的科学生产方式使得机械制造不断进步。

1.3智能自动控制系统的应用

所谓智能自动控制系统，就是在人工技术与计算机网络技术的共同作用下，对机械工程中的任意一个过程进行模拟和控制，让机器变得人性化，让机械自动控制系统工作时能够与人的大脑相类似，能够收集数据和采集信息。智能自动控制系统有效的结合了人工智能技术和机械工作的过程，这样，不仅使得生产效率大大提高，生产过程更易控制，还节省了人力，创造了更大的经济效益。

2自动控制系统的发展前景

未来的科技技术会比现在更加发达，而每一个国家和地区的经济水平都在不断发生着变化，我们国家的发展和经济水平也都在不断的提高。这些都离不开机械工程，而自动控制系统是机械工程的重要组成部分，只有自动控制工程不断的更新发展，机械工程才能够不断的创新，变得越来越科技化，才能呢个拓展到更多的领域。在自动控制系统在网络信息技术不断发展的背景下，在机械工程的应用中将实现先进的网络化发展，并通过网络的传播，迅速渗入到各个行业中。当今社会经济的发展更注重的可持续性，无论多啊么先进的自动控制系统，在生产生活中都应该更注重环保和节约。在生产自动化控制装置时，应该以环保为首要考虑，节约能源，这样才能够可持续发展。

3结语

在经济迅速发展和科技不断进步的今天，自动控制系统已经成为了我国生产中最有力的系统，也是不可缺少的一部分。而集成化自动控制系统、柔性化自动控制系统和智能化自动控制系统的发展不仅能够给我国的机械工程行业带来很大的经济效益，同时也能够帮助企业更好地管理机械工程，对我国机械工程的生产与发展有十分重大的作用。