铸造设备范文
时间：2023-02-24 17:29:00
铸造设备范文第1篇
《铸造设备研究》（CN：14-1352/TG）是一本有较高学术价值的双月刊，自创刊以来，选题新奇而不失报道广度，服务大众而不失理论高度。颇受业界和广大读者的关注和好评。
《铸造设备研究》现已更名为《铸造设备与工艺》
铸造设备范文第2篇
2.现代化大批量汽车铸件生产线砂处理系统建设体会吴毅，WUYi
3.新建中小规模铸造工厂的设计和管理丛培邦，CONGPei-bang
4.不锈钢刀阀体铸造工艺计算机辅助分析张年玉，储德芝，李福琴，王顺，ZHANGNian-yu，CHUDe-zhi，LIFu-qin，WANGShun
5.浅析热芯盒水冷射砂板漏水原因及改进设计方案张聚辉，姜青河，孙志扬，ZHANGJu-hui，JIANGQing-he，SUNZhi-yang
6.移动轮座铸造工艺改进刘波，方素娥，LIUBo，FANGSu-e
7.复杂箱体铸件结构工艺性分析孙占春，马晓枫，赵凯，宋美球，SUNZhan-chun，MAXiao-feng，ZHAOKai，SONGMei-qiu
8.应用线性规划法进行铸造配料郑佳，张志远，ZHENGJia，ZHANGZhi-yuan
9.流水线生产湿型砂质量的控制刘晓东，姜青河，吕清轲，LIUXiao-dong，JIANGQing-he，LVQing-ke
10.富氧送风技术在消失模铸造中的应用秦国治，马纪江，王辉，程兴惠，余辉，QINGuo-zhi，MAJi-jiang，WANGHui，CHENGXing-hui，YUHui
11.国内消失模铸造关键型设备和生产线的现状和展望高成勋，孙黄龙，戴亚坤，刘伟明，GAOCheng-xun，SUNHuang-long，DAIYa-kun，LIUWei-ming
12.Nd对Mg-6Zn微观组织影响研究尹冬松，YINDong-song
13.铸造用高纯生铁的定标及生产要义钱立，刘武成，QIANLi，LIUWu-cheng
14.由美国铸件获奖浅析技术创新李子海，刘绍昌，张福海，LIZi-hai，LIUShao-chang，ZHANGFu-hai
15.灰口铸铁中石墨分布的优化T.Sj(o)gren，P.E.Persson，A.Udroiu，P.Vomacka，王晓靖，T.Sj(o)gren，P.E.Persson，A.Udroiu，P.Vomacka，GarryWang
16.造型线粉尘回收工艺探讨鲁民，LUMin
17."我国古代大型铸铜文物"系列文章之二古代大型铜佛像王福谆，WANGFu-zhun
1.抛丸机中抛丸器的优化设计再议徐金鸿，XUJin-hong
2.铸造装备应用物联网系统的可行性分析吴剑，WUJian
3.插装阀在静压造型线液压系统中的应用王志锋，WANGZhi-feng
4.DC二线电感式接近开关在造型线上的应用李汉宁，吴军，黄凌建，LIHan-ning，WUJun，HUANGLing-Jian
5.潮模砂气冲造型13B车钩工艺实践张代河，ZHANGDai-he
6.LJ465Q-1A发动机曲轴箱热芯盒模具的优化设计尹志鹏，YINZhi-peng
7.合成铸铁生产缸体铸件的工艺技术叶天汉，陈翌庆，苏勇，黄光伟，YETian-han，CHENYi-qing，SUYong，HuangGhang-wei
8.中频感应电炉熔炼铸态铁素体球墨铸铁工艺陈晓光，CHENXiao-guang
9.YC6113柴油机蠕墨铸铁缸盖铸件的质量控制邓劲珊，刘治军，刘春雷，蔡俊涛，宾小丽
10.利用垂直分型技术生产高品质球墨铸铁件裴兵
11.对HTAC燃烧机制下金属镁还原罐内温度分布的数值模拟孙阳，柴跃生，侯冰洋，张敏刚，SUNYang，CHAIYue-Sheng，HOUBing-Yang，ZHANGMin-Gang
12.金属型重力铸造铝合金缸盖关键部位二次枝晶间距研究项大伟，张炳荣，田身军，徐帅，XIANGDa-wei，ZHANGBing-rong，TIANShen-jun，XUShuai
13.发动机连杆失效分析张进，赵晓博，陶世杰，姜江，张金芳，徐景峰，ZHANGJin，ZHAOXiao-bo，TAOShi-jie，JIANGjiang，ZHANGJin-fang，XUJing-feng
14.蠕化处理包堤坝对蠕化处理的影响及其对策铸造设备与工艺 张志刚，刘春雷，ZHANGZhi-gang，LIUChun-lei
15.多媒体技术在金属成型理论基础精品课教学中的应用实践刘瑞玲，闫俊霞，王军，LIURui-ling，YANJun-xia，WANGJun
16."我国古代大型铸铜文物"系列文章之一先秦时期的大型青铜文物王福谆，WANGFu-zhun
1.我国铸造装备生产及使用基本情况刘小龙，邝鸥，LIUXiao-long，KUANGOu
2.工频感应电炉修炉工艺及炉胆结构的改进和丽云
3."一拖三"中频感应电炉的节能与应用吉耀庭，JIYao-ting
4.旧砂再生中激振力对旧砂搓磨力度的理论分析孙耀天，吴剑
5.电炉熔化烟气治理工艺及过程控制詹昌俊，姜成东，杨继忠，史磊，ZHANChang-jun，JIANGCheng-dong，YANGJi-zhong，SHILei
6.中频无心感应电炉炉衬的气动筑炉与维护陈晓光，杨贵成，CHENXiao-guang，YANGGui-cheng
7.陶瓷过滤片在低压铸造铝合金汽车轮中的应用王岩，邢秋林，WANGYan，XINGQiu-lin
8.厚大断面球铁轴承盖的生产杨恒远，徐培好，杨华，YANGHeng-yuan，XUPei-hao，YANGHua
9.轧钢机牌坊的铸造生产工艺郭洪涛，郭林，刘波
10.用V法铸造工艺生产铸钢件的气孔缺陷分析与防治周德钢
11.应用消失模铸造工艺生产煤机柱窝铸钢件的工艺秦国治，马纪江，阎喜红
12.V法铸造用EVA吹塑膜与流延膜的热成型性能及各向异性比较高明，李倩，叶升平，GAOMing，LIQian，YESheng-ping
13.数值模拟在铸钢壳体铸件工艺优化中的应用袁书仓，张淑霞
14.微弧氧化膜层表面化学镀Ni-P合金工艺研究梁永政，师会超，LIANGYong-zheng，SHIHui-chao
15.曲轴箱铸件气孔成因分析与对策谭伯媛，TANBo-yuan
16.真空状态下铝合金熔体中除气的研究刘义虎，王冬成，杨明家，LIUYi-hu，WANGDong-cheng，YANGMing-jia
17.酯硬化新型水玻璃砂无加热干法再生的实践周祚超，ZHOUZuo-chao
18.复合孕育剂对WD615气缸体组织和性能的影响张杰，许景锋，谢瑞财，张敏之，ZHANGJie，XUJing-feng，XIERui-cai，ZHANGMin-zhi
19.镁合金泡沫化研究进展徐梦欣，王录才，王芳，游晓红，武建国，XUMeng-xin，WANGLu-cai，WANGFang，YOUXiao-hong，WUJian-guo
20.铸造强国正在崛起——透过2010中国国际铸造博览会看中国铸造业的发展张立波，温平，支晓恒，荣丽辉，范琦
1.金属件铸型数控加工制造技术应用研究陈少凯，单忠德，刘丰，程正伟，CHENShao-kai，SHANZhong-de，LIUFeng，CHENGZheng-wei
2.浅谈中频炉炉龄的提高张广贺
3.延长中频感应炉酸性炉衬寿命的措施蔺亚琳，LINYa-lin
4.机械手抛丸机在铸件清理中的应用与改进张利欣，尹德秀，张利，ZHANGLi-xin，YINDe-xiu，ZHANGLi
5.铸石生产线应用机械手脱模的研究王浩，张安义，武宇，WANGHao，ZHANGAn-yi，WUYu
6.消失模白模黏结剂选用应根鹏，郑又春，章舟
7.铸造设备与工艺 铸造高铬铸铁复合锤头章舟，李艳明，应根鹏，厉三余
8.防止消失模铸造盲孔塌箱的方法周祚超，ZHOUZuo-chao
9.增强泡沫铝复合材料制备工艺的研究武建国，王录才，WUJian-guo，WANGLu-cai
10.稀土元素对AZ31镁合金组织和力学性能的影响刘敏娟，李秋书，莫漓江，石大鹏，LIUMin-juan，LIQiu-shu，MOLi-jiang，SHIDa-pengHtTp://
11.高强度马氏体不锈钢铸件的铸造郭建明，夏建忠
12.随流孕育处理对WD615汽缸盖组织和断面均匀性的影响许景峰，杨华，田普昌，张敏之，张杰，谢瑞财，XUJing-feng，YANGHua，TIANPu-chang，ZHANGMin-zhi，ZHANGJie，XIERui-cai
13.余热处理生产高强度钢筋性能研究卢彦会，白占顺，LUYan-hui，BAIZhan-shun
14.破碎机辊子的研制与应用郭洪涛，郭林，刘波
15.铸造过程数值模拟中的网格技术徐琴，吴士平，薛祥，XUQin，WUShi-ping，XUEXiang
16.铸造工艺装备建设吴惠源，WUHui-yuan
17.《材料科学基础》教学改革全面提高学生素质王静，王素梅，宋春梅，李洪波，金宝士，WANGJing，WANGSu-mei，SONGChun-mei，LIHong-bo，JINBao-shi
18.经营出口铸件的几点必备策略刘强，LIUQiang
1.现代铸造厂的建设与铸造行业的技术进步(续完)胡群芳，HUQun-fang
2.粘土砂铸造造型线的选用与生产维护贾瑛
3.应用消失模技术提高铸件生产的经济效益阴世河，阴世悦，吴祖禹，YINShi-he，YINShi-yui，WUZu-yu
4.炼镁还原罐用钢的耐热机理分析夏兰廷，王录才，王荣峰，XIALan-ting，WANGLu-cai，WANGRong-feng
5.用含镁蠕化剂处理蠕墨铸铁工艺探讨孙磊，赵浩峰，章帅，慕仁华，陈文龙，王玲，SUNLei，ZHAOHao-feng，ZHANGShuai，MURen-hua，CHENWen-long，WANGLing
6.AZ31镁合金表面钼酸盐(Na2MoO4)转化膜的研究郭志丹，夏兰廷，杨娜，GUOZhi-dan，XIALan-ting，YANGNa
7.电磁搅拌工艺对AZ31变形镁合金铸态组织的影响石大鹏，李秋书，赵彦民，刘敏娟，SHIDa-peng，LIQiu-shu，ZHAOYan-min，LIUMin-juan
8.Nd-Fe-B合金热处理工艺优化研究颜开，赵浩峰，王玲，李庆芳，吴红燕，孙磊，张禄，YANKai，ZHAOHao-feng，WANGLing，LIQing-fang，WUHong-yan，SUNLei，ZHANGLu
9.铝合金低压铸造充型过程水模拟技术的研究王有喜，张勇，张春明，WANGYou-xi，ZHANGYong，ZHANGChun-ming
10.冷芯盒设备问题产生废芯的原因分析及解决措施刘屹，杨春霞，王国强，姚红
11.铸钢大型渣罐的生产与质量控制马金元，马越，郝海文，宋建军，张永乐，MAJin-yuan，MAYue，HAOHai-wen，SONGJian-jun，ZHANGYong-le
12.借助数学公式法求解铸件的冒口尺寸子澍，ZIShu
13.造型线模具设计与制造铸造设备与工艺 袁修坪，黄汉云
14.材料成型及控制工程应用型人才培养探索梁维中，马波，王振廷，徐家文，王振玲，毛新宇，LIANGWei-Zhong，MABo，WANGZhen-ting，XUJia-wen，WANGZhen-ling，MAOXin-yu
铸造设备范文第3篇
[关键词]铸造设备 动态维修 质量 全生命周期 实践工作
中图分类号：TG23 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）05-0043-01
近年来，我国根据铸造生产的特点，从2002年开始，一直对设备维修制度的方法进行探究与实践，不断完善铸造企业相关管理体制。我国以设备综合工程管理学的理论作为指导方针，借鉴了美国的PM以及日本的TPM维修管理知识，将这几方面要点相结合，推行了“定期检查，定项修理”的制度，简称为定检制，以状态监测作为基础，实现了设备动态维修的科技化。
1 铸造设备动态维修的基本内容
1.1 定检制的原则
在铸造设备维修中，“定检制”是以设备的实际技术状况为依据的动态维修，将状态监测作为基础，进行故障诊断，再通过一定检测手段来掌握设备的技术状况，突破周期制约，来进行定项修理。我国推行定检制的原则：坚持“例保”、加强“一保”，保留大修、改革“高保”。其中“例保”和“一保”的主要内容由清洁、、调整、紧固、防腐这几项构成，是动态维修的基础。在设备操作人员进行此项操作作业时，不但发挥了操作设备人员的积极性，也保证了机械化生产线使用的安全性。一方面，改革“高保”是指按需定项修理替代原三、四级保养。另一方面，保留大修是用来弥补定向修理中的不足，它不受大修周期的约束，可根据实际情况来安排整机大修或关键设备的大修。
1.2 定检制的中心环节
定期检查又称为预防性检查，定期检查团队是由生产一线、专业技术性人员和经验丰富的维修工人组成的，他们会定期对运行设备，进行不解体的技术性检查。第一，检查对象的确定，不是对生产线上所有的机器都进行检测，可以优先选择铸造生产线上的关键设备，例如可以优先选择造型线上的造型机、浇注机、混砂机、起箱机、合箱机等作为检查对象；这些都是处于第一生产线上的机器，如果其发生故障，将会对整个生产进度造成影响，而且第一生产线的机器维修难度较大，时间较长，维修费用也高，有效的采取预防性检查，可以避免不必要的停机损失；第二，检查类别及检查周期的确定，可根据检查周期的长短、检查范围来划分为周期检查、日常检查和重点检查。
定项修理方面，是在设备总成、零部件磨损达到极限之前的针对性预防修理；坚持按需定项修理与计划修理相结合，以按需定项修理为主，对于无需预测或因受检测技术限制，无法预测的部位，采用周期性按时修理。定项修理是主项的按需修理与同步修理的结合，同步修理是进行主项的按需修理时，与其相关的零附件或修理插线上的零件进行的预防性修理。同步修理不是根据各项检查而定制的，而是指带有按时强制性的修理，当我们对造型主机进行解体的定项修理时，要将液压高压油管、冷却加热辅件、辅助弹簧装置等进行强制性检修与调整。主项按需修理与同步修理都是由不同专业修理组承担，进行交叉作业，互不干扰，使主项和关联件故障同步，减少了进厂重复作业的次数[1]。
2 实现状态监测推进检测和诊断技术
2.1 不解体检测是实现针对性修理的关键
科学技术的不断发展，设备内部的结构越发复杂，这就需要我国具有测定设备故障潜伏期、分析故障的起因、预测机械设备继续工作的技术，实现预知维修，单凭工作人员的经验判断已经不可行，必须要借助一定的检测仪器和设备，实行经验判断和仪器检测判断相结合，否则按需维修就会因缺乏依据，而难以进行维修。 自2002年以来，我国配合定检制的推行，借助公司内部的测试设备，对铸造机械设备进行了振动噪音、型砂性能以及各种浇注试样性能等测试，通过油与液压油的常规化验，对油样金属含量进行了分析，掌握了机械磨损状况，建立了机械设备的状态监测、故障诊断体系、安全管理等系统，并逐步推行动态维修机制；虽然，铸造设备检测技术的发展受到企业管理水平、经济力量的限制，但是随着科学的迅速发展，检测技术也在不断地发展，日后具有一定检测功能的检测仪器，会在机械化程度高的相关部门进行普及应用，对各类机械设备进行不解体检测，全面提升检测、故障会诊、性能调试等方面的质量、为铸造设备动态维修工作的发展作出贡献。
2.2 加强维修档案的管理， 重视信息反馈
铸造设备动态维修的全过程，与数据的积累分析有着密不可分的关系。机械设备开始投入使用后，始终需要把技术、经济动态纳入档案（也称为设备病历卡），根据技术经济分析的需要，应建立机械运转、维修过程检测、不解体检测、材料消耗、固定资产原净值、产品成本等动态数据库，使这些数据及时反馈到设备管理部门，来提高动态维修的管理水平，增加经济效益[2]。
2.3 推行定检制所带来的效果
铸热分公司2002年在SPO造型线上进行了修改制度的试点工作，6个月后将试点转为推行定检制。在试点期间，主要对生产线上的关键设备、造型主机，在同时期内采用不同维修制度进行了对比，对比结果显示：实行按需定项修理比原来延长了约1.5个修理周期，修理项目也大大减少，避免了盲目拆装的情况出现；修理任务量比过去减少了37%，维修材料费减少了大约20%，主要造型主机故障降低了10%左右，推行动态维修后效果显著，延长了修理间隔期， 减少了修理量， 降低了维修费，平均每年估计可节约油6吨以上[3]。
2.4 动态维修完善了全生命及全员管理体系
自推行动态维修以来，制定了从预知性检查到定向修理、资料汇总、经济技术分析、确定修理薄弱环节、改进管理、最后回到预防性检查的循环工序流程，它为设备全生命的管理打下了坚定基础。整个流程涉及到维护、管理等环节，从部门领导、技术人员、管理人员到一线的修理人员，形成了全员参加的设备管理体系。
结语
定检制的推行，促进了我国铸造行业的改革发展，通过分析动态修理原理与信息管理应用，实现了状态监测推行动态修理、发展检测和诊断技术的探索，一定程度上提高了我国工业产业检测与维修的质量，提高了铸造设备的运营效益，完善了我国铸造产业的管理体系，为我国铸造产业的发展作出了伟大贡献。
参考文献
[1] 章九清.铸造设备动态维修制度探讨[J].现代铸铁.2010，（07）：80-84.
[2] 李少石.机械设备管理及动态维修中的可靠性、维修性、经济性分析[J].机械制造与自动化.2010，（08）：68-72.
铸造设备范文第4篇
关键词：设备维修管理；铸造生产线；设备故障停机率
中图分类号：C35 文献标识码： A
一、设计时充分考虑维修
设计时不能只注重功能性，要充分考虑设备的易维修性。液压传动由于其结构小、运行平稳、控制简单、传动力大、噪声低等，广泛应用于铸造装备中，因此，铸造车间往往需要很多液压管平行布置，且一般布置在地沟里边，此时一定要考虑维修空间，否则一旦下面的一根管子漏油，必须先把上面的管子全部拆掉，然后才能维修，且漏油处不易发现。在易引起冲击震动的地方，如管子转弯段、管子变径处等，要多加管夹，同时管子越细，管夹越多，管夹之间的距离一般为管径的50～80倍左右；还有，铸造设备安装在地沟上的较多，对于地沟下的设备，设备与地沟壁要留出足够的维修空间。对于易损件或耐磨件，设备设计时从结构上一定要考虑便于更换。
二、加强维修管理
目前，国内外很多企业都广泛推广“全员生产维修”（TPM）。TPM管理，其主要点就在“生产维修”及“全员参与”。TPM主要分为五个阶段：第一阶段，初期清扫：通过对现场进行彻底的5S（整理Seiri、整顿Seiton、清扫Seiso、清洁Seiketsu和素养Shitsuke），将工作场所变成整洁、舒适、美观的现场。第二阶段，困难点/发生源对策：对改善过程中暴露的问题加以解决，在胜利的喜悦中加强自信，培养员工改善的能力。第三阶段，总点检：员工深入了解设备和现场，并以点检的形式形成自主管理模式，通过标准化的日常管理，建立防患于未然的机制。第四阶段，提高检点效率（目视化管理）：建立看得见的管理模式，提高点检效率和生产效率。第五阶段，自主管理体制建立：长期推行TPM，建立全员参与的自主管理体制。铸造设备的维修管理，更为重要。据不完全统计，单从造型线的生产率来说，进口造型线的实际生产率一般在设计能力的90%左右，国产造型线一般在70%左右，但从整个生产系统来说，进口造型线的实际生产率一般在名义生产率的80%左右，国产造型线一般在55%左右，造成这种结果的主要原因除了各工部不匹配外，还有设备故障率高。再好的设备，也有故障的时候，更何况结构复杂、关联密切的铸造设备，因此，如果维修管理跟不上，必然影响铸造设备的开动率。维修管理必须做到预检、预修和定期保养，铸造设备中液压件较多，对于液压元件，必须定时检查和更换。为此，要制订严格的日常维护和强制保养制度，加强维护人员的岗位责任制，使每个维修人员都能明白所负责设备液压系统的原理、结构，将故障排除在萌芽状态，即使出了突发故障，也能很快正确判断出故障点并及时排除。设备的日常维护应不限于打扫卫生，要对设备暴露出来的问题或潜在的问题进行处理，决不允许设备带病工作。备品备件的管理对铸造自动化流水生产线来说，显得特别重要，建议此项工作由专人进行。备件清单的提供要与设备上的规格一致，进货后要对实物核对，看看是否进行了改进升级，能否直接更换现有元器件，然后分类保管，保管条件要符合材质的要求，定期对备件进行检查，对过期的零件清理出去，及时补充新的零件。确保设备使用的备品备件随时能准确无误地提供。
随着铸造技术的发展，设备自动化程度不断提高，新设备逐渐涌现，对维修人员专业知识的要求也越来越高，因此，要求铸造企业必须有一支专业知识全面、维修技能强和维修工具齐备的队伍。但对于中小铸造企业来说，不可能容纳众多的维修专家来应付设备的维修维护。为此，可将设备的维修维护委托给专门的设备维修公司来进行，笔者接触一家安装公司，由于安装过程中对设备比较了解，一些铸造企业就将设备维修的任务委托给安装公司进行，目前这方面的业务已经占到该公司业务的三分之一。铸造设备使用一段时间后会很脏，运行时噪音也较大，很多企业正式员工一般不愿意到这些设备旁边，更不愿意对这些设备进行维修，因此，造成这些设备有一些小问题时没人发现，等到问题严重时会造成长时间停产，影响整个生产计划和生产环境，最典型的是除尘设备，新建铸造项目没有一个除尘效果不好的，但往往使用一段时间后就会效果明显下降，其主要原因是除尘管道积灰无人清理，布袋无人更换。笔者曾在一个现场看到，打开的除尘管道四分之三的面积都是灰尘，除尘器的布袋几年都不更换一次。鉴于这种情况，近年来出现一些企业干脆把除尘器的维护保养直接委托给设备供应商进行，要求必须到达一定指标、定期维护和保养，实施效果相当不错。
三、掌握维修方法
对于维修人员，要掌握一般的维修技能，比如某一天系统压力突然变低了，而液压泵却没有问题，这时就要考虑是否系统漏油或某处串油了，如油箱的油没有明显下降，就可以基本确定是某处串油了，检查的基本方法是：沿着液压系统的各个阀箱“先听后摸”，如果听到有油流动的声音，再用手摸一下阀体或管道，感到发烫，基本上就可确定本回路产生了液压短路，再分析检查产生短路的元件，就很方便了。铸造设备有些部件很重，在进行维修时，吊装很困难。对于这种需要经常维修且很重的部件，要制定专门的维修方案，部件上边可以在平台上设置专门的吊装孔，吊装物件可以采用专门的工装。再如对于阀类零件的维修、清理，拆装时要规定：拆前做标记，装时要分步检查。避免装错或装反，维修时决不允许戴手套操作等。
四、强化备件管理
1、改变原先备件管理员需要负责申请、收货、验收、入账、入库直至发放的整个过程，将申请和验收这2个环节改为设备技术员负责，对于不符合图纸或申请要求的备件，有权拒绝接收，从源头上保证备件的选型正确和质量可靠。
2、利用每年的停产大修时期，对流水线首要设备的要害备件进行测绘、定制，并将图纸资料归入设备档案。如在大修时刻，对各类油缸、气缸、阀块的密封件进行了大规模的测绘作业，编制出完善的密封件定制清单。将密封件称号、资料、尺度标准、数量及使用部位做好具体记录，并做好备件预备，防止平时抢修中呈现等候测绘、定制零件的状况。
3、由技术人员分析关键设备备件的通用性、交换性。如大都轴承、皮带、密封圈、电子控制元件等都可通用和交换，但有必要澄清其通用和交换的相应件号。由设备管理人员在台帐上注明可通用和交换的零备件件号，一旦遇到急需的备件，能够疾速分配，以减少停机损失。
4、加强设备技术人员和备件管理人员的相互沟通，不但要认真研究各种设备的构造和原理，加强零备件供应的预测性研究，总结备件磨损规律，还要根据历年备件的消耗情况及机械磨损规律，准确预测备件的库存量，以便备件的库存既能满足实际需要又避免盲目订货造成的积压和浪费。
结束语
综上所述，铸造设备的维修维护对企业的生产至关重要，每个企业应结合自身的特点，建立适合自己的维修队伍，生产中应加强预检、预修和巡检，确保设备正常运转。
参考文献
[1]万锋.通过设备维修管理降低铸造生产线设备故障停机率[J].柴油机设计与制造，2009，（3）.
[2]李峰，刘小龙.如何提高造型线液压系统的可靠性[J].中国铸造装备与技术，2012，（5）.
铸造设备范文第5篇
关键词：毛坯制造；挤压铸造设备；智能制造
中图分类号：V262 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2013）11-0015-02
智能制造从本质上来说是一种以人机一体化为特点的系统，主要由人类专家和智能机器这两个方面所构成。从实际应用的角度上来说，智能制造表现出了突出的智能性、柔性以及集成性特征。将存在于人类专家思维中的智能活动以计算机模拟的方式所呈现，实现对问题或现象的综合分析、判断、推理、思考以及最终的决策。在制造领域中，智能制造可以说能够实现对部分脑力劳动的有效替代。而要想确保智能制造达到上述应用目的，最核心的一点在于确保智能机器运行的高效性与稳定性。如果将智能制造视作一个整体的话，那么智能机器无疑就可以说是整个整体的物理基础所在。在当前技术条件支持下，制造领域广泛应用的智能加工机床、工具和材料传送装置以及相关试验检测装置均属于智能机器的研究范畴。
挤压铸造是一种新型产品毛坯制造方法，它的制造原理是：在对铸型型腔内部进行液态金属浇筑作业的过程当中，对其施加一定量的机械压力，以保障浇筑过程中的液态金属能够成型、凝固并稳定，最终获取相应的铸件。传统意义上的挤压铸造工艺需要以摩擦压力机为基础所完成。这种方式因为受到压力和不能保压的局限，制造出来的产品容易形成气泡、缩松和缩孔。而通过对挤压铸造方式的合理应用，使得所成型铸件在成形稳定性能以及补缩性能方面均显著提升，机械能力也由此得到强化。此种铸造方法现阶段已经广泛应用于军工、汽车、航空等领域中。不仅如此，采用挤压铸造的方法还能大大降低能源消耗，这一点与现阶段整个社会可持续性发展的要求是充分契合的。
而挤压铸造设备作为在挤压铸造生产作业实施过程中的基础性设备，整个挤压铸造工艺质量在很大程度上受到了挤压铸造设备运行性能的影响，因此备受关注。特别是在铸造领域不断深化智能制造的过程当中，现代意义上的挤压铸造设备也应当具备突出的智能制造性能。本文试针对这一问题做详细分析与说明。
1 智能制造的特征
智能制造与传统模式最大的区别就是它具有智能化，而它的智能化主要包括以下几个方面：
一是自组织能力，即要求挤压铸造设备能够以生产指令为依据，自动地完成相应的挤压铸造生产任务。
二是自适应能力，即同一台挤压铸造设备能够支持并高效完成不同生产产品以及不同生产需求条件下的生产
任务。
三是自律能力，即确保挤压铸造设备所对应智能制造系统当中的各个单元均能够严格遵循统一的指令进行任务活动。
四是自学习能力，即要求挤压铸造设备能够在实践活动不断丰富的过程当中，实现对智能制造系统知识库的完善，达到提高智能基础活动能力水平的目的。
五是自维护能力，即要求挤压铸造设备所对应的智能制造系统能够在部分构成单元出现故障的情况下，对其自我修复。
六是自诊断能力，即智能制造系统发生故障时，能够实现对出现运行故障单元的自动诊断与识别，通过前面所提到的自维护能力，对发生故障段远程进行自动切换技术的修复，以保障挤压铸造设备中智能系统使用的持续性与有效性。
七是协作能力，即要求挤压铸造设备中智能系统下属构成单元能够协调配合。
2 现在挤压铸造设备的智能制造内涵
挤压铸造设备是挤压铸造工艺生产的必要设备。它根据挤压铸造工艺要求，以现代设计理论为基础，结合计算机技术、液压技术、自动控制技术及传感器技术而开发设计，主要工作是控制挤压铸造生产提供流程和参数。受智能制造的影响，现代挤压铸造设备强调集成，同时要求具有支持智能制造的功能，是智能制造模式的产物。实践表明，运用挤压铸造设备，有效地提高了挤压铸造生产工艺水平和生产效率。如今，日本、瑞士、荷兰、意大利都有专门生产挤压铸造设备的公司，并且取得了很大的成就，挤压铸造设备具有很高的实时控制功能和自动化水平，而日本的挤压铸造水平又遥遥领先。
现代挤压铸造设备普遍具有自组织能力、自适应能力、自维护能力、智能状态监测和协助能力，这是现代挤压铸造设备的智能特征，这些能力保证了挤压铸造设备运行的时候具有智能。同时，它和其他智能机器组成一个智能系统共同运作时就使该系统具有完整的智能机制，实现了智能制造的目标。
随着现代工业的蓬勃发展和国防装备的不断更新，挤压铸造工艺对设备提出了更多更高的要求，也使挤压铸造设备的设计和制造得到了很大的改进和进步。但是对挤压铸造设备的研究并没有止步，我们优秀的研究者和设计者依然在不停对挤压铸造设备研究和发展。今后的挤压铸造设备发展将会发展得更加先进、更加智能。比如为了改善和提高铸件的性能，可以利用挤压铸造在金属熔液凝固过程中，通过冲头的挤压作用而设计大吨位挤压铸造设备。但是这种设备受限于挤压铸造机的吨位，普通的挤压铸造铸件的重量通常小于30kg，这就使挤压铸造工作的应用范围受到了极大的限制。因此，大吨位挤压铸造机的研究和设计是目前的一个难题，无论国内还是国外都还在为此进行不懈的努力和研究，由此可见，挤压设备在未来还有一个很大的发展空间。
除了对挤压铸造设备的吨位改进以外，另一个热点就是对浇注系统的改进。虽然浇注系统在挤压铸造生产过程中退居二线，只是起辅的作用，但是它却是影响挤压铸造铸件的质量和生产效率的关键因素。现在挤压铸造的浇注系统主要有两种：直接浇料和间接输液，前者有着生产效率低、金属熔液容易氧化的缺陷；而后者虽然提高了效率，可以降低金属熔液氧化，但是成本和可靠性很低。因此，对挤压铸造的浇注方式的改进，也是摆在研究者和设计者面前的一个亟待解决的难题。
最后是对模具温度的控制：在铸造过程中，模具的温度直接关系着铸件的质量，挤压铸造也一样。而随着铸件质量要求越来越高，传统的模具温度控制方式已经满足不了生产需要。如何能更加精确地控制模具的温度，提高铸件的质量，将是挤压铸造设备在今后的发展过程中必须解决的问题。
3 结语
智能是21世纪热议的话题，也是未来科技发展的趋势。对于我国而言，在近年来的发展过程当中，挤压设备的设计和生产也取得了很大的成绩，但是与国际先进水平相比还是有很大差距，因此，我国使用的先进的挤压铸造设备还要依赖于进口。从这一角度上来说，我国需要加大对挤压铸造设备的研究力度，在未来，我们要把目标放在开发自动化程度高、结构工艺合理、出大吨位的挤压铸造设备上，赶上国际化水平。
参考文献
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铸造设备范文第6篇
依据南京国民政府颁布的《中央造币厂组织法》,中央造币厂的组织机构设总务、会计、稽核、化验、熔炼、铸造六个处,其中生产部门为化验、熔炼、铸造三处所属各课。银币生产的工艺流程为:原料化验配料熔铸辗片舂饼烘饼洗饼干饼轧边印花较准验币验声计数装箱。
南京国民政府于 1933年3月8日公布《银本位币铸造条例》,规定“船洋”重量为26.6971g,含纯银23.493448g,成色公差不得超过千分之三,重量公差不得超过万分之三。“船洋”的铸造工艺及设备如下。
原料化验:中央造币厂生产银币的原料有进口的重1000盎司、成色999的大银条;成色986左右的大小元宝;成色低于900的各种旧银元和成色仅为700的旧银辅币。其中除大条外,元宝、旧银元及银辅币均需先由熔铸课混熔后铸成银条备用,并逐炉取样交化验处化验成色。化验处设平量、化验两课,除负责原料化验外,还负责成品铸锭的成色化验。
配料:熔炼处分配课负责配料,主要设备除各种规格的中小天平外,还有可称重300kg以上的万两天平三架。该课除甲种厂条用999大条直接投料外,乙种厂条及银元均是将大条及混熔后已知成色的银条,根据熔炉容量按照银币成色880逐炉配料。为保证熔铸质量,配料公差严格规定为千分之零点五,并按编号登记、填单,反复核对后,发熔化课。
熔铸:熔炼处熔化课有煤气坩锅炉40台,单炉坩锅容量最大为5000盎司(合155kg),熔化温度2200H(1200℃),铸条规格560×38×13mm。熔化炉在每炉开炉时从熔液底面部各取样品一只送化验处化验,以取得成色和熔液均匀度数据,此两项合格标准均为千分之零点五。
辗片:辗片由铸造处辗舂课实施。该课主要设备有万两天平一台,剪刀机3台,冲床6台,大小辗片机共 12台,筛饼机1台。辗片机的工作速率为每分钟33.5至45m。辗片分粗辗和精辗两道工序,由熔化课转来的合格铸条经粗辗8道后,长度增至2m余,厚度减至2.4mm左右。由剪刀机切断,再经过5道精辗至标准厚度。
舂饼:舂饼即冲饼,是将银片冲裁成圆形坯饼的工序。辗舂课的冲床均是电机动力为3马力的落料冲床,自动送料并附有边屑切断装置,以方便银条边屑回熔。冲床单机工作速率为每分钟180冲。落料后的银饼经筛饼机筛选后送万两天平过秤,转烘洗课。舂饼的成品率为百分之六十至六十五,边屑及废品过秤后退熔炼处复熔。
烘饼:烘洗课主要设备有烘饼炉3台,锥形洗饼机9台,蒸汽干饼机3台。烘饼工序主要为消除银材在加工中增加的硬度,使之软化和恢复原有韧度,以便以后的压印加工。煤气烘饼炉由火砖外壳和内孔为螺旋形的生铁内胆组成,工作温度700℃。银饼在炉内加热10分钟后自动落入装有稀硫酸液的铅槽中冷却。
洗饼:银饼置于紫铜制成的锥形洗饼桶内,经稀硫酸、热皂液、清水逐道清洗,时间共约一小时。清洗后色泽恢复银白色的银饼倒入专用铜盘内。
干饼:干饼在离心式干饼机内进行,该设备由蒸气管、风扇和离心盘筐组成。用蒸气管加热的空气经风扇吹出加热银饼,再加上离心力快速甩干,可避免在银饼上产生水迹。干饼时间为3分钟。干饼后的银饼装入银饼盒内解送天平过秤后,移交印花课。
轧边:印花课置轧边和印花两道工序。主要设备有轧边机7台,印花机16台和万两天平两架。轧边又称光边,该工序是将银饼在进料铜管内由旋翼逐一击入由光边盘和月牙铁组成的工作槽内轧起凸边,以利于印花工序压印。轧边机工作速率单机每分钟550枚以上。
印花:印花工序有动力为7.5马力、压印力达160吨的主币印花机9台。动力为3马力、压印力100吨的辅币印花机7台。主币印花机专供铸造规格较大的壹元及半元银币。压铸时银饼由送饼装置自动送至模圈中,在上下模及模圈组成的封闭腔中加工成型。主币印花机单机产量每分钟105枚。
较准:印花后的成品分批称重后移交较准课。该课有自动较准机12台,每台机器由装在玻璃橱内的10架自动天平和输送装置组成,单机速率为每分钟自动称重150枚。较准工序第一道按成品标准重量将银币分成轻重两组后,再经过第二次称量将银币按重量分为上公差合格品、下公差合格品、超重和过轻四类。超重和过轻的不合格品送天平过秤回炉,公差内的轻币和重币分开过秤并分别保管以供以下工序检验。较准课的废品剔除率为百分之十五左右。
验币:验币是手工操作,依靠目察剔除表面有残次及花纹不清晰之废品,并靠耳闻验声剔除币内因有气孔而造成的音响有异之币。验币剔除的废品约为成品的百分之一。
计数装箱:合格品中的上、下公差银币各2500枚合计5000枚为一个称重单位,标准重量为4291.658盎司。法定公差万分之三,即每五千枚银币总重量可加减1.287盎司,总重合格后即可计数包装。计数以银币50枚为一卷,二卷为一包,每包再过秤核对重量后装箱。每箱为50包(5000元)。
中央造币厂生产的银币需经驻厂的审查委员会审查后方可出厂。审查委员会有专用的称量及化验设备。在包装银币时,该委员会在每箱中抽取样品一枚称重、化验。如重量、成色不符法定要求则整箱报废,检验合格后即发合格证明书贴于箱上,并加盖审查委员会印章后贮入银元库,以备解送银行。
铸造设备范文第7篇
关键词：计算机数值模拟 铸造工艺 冒口 铸造缺陷
中图分类号：G64 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2015）03（a）-0214-01
铸造是材料成型与控制专业的一个重要的方向之一，也是促进本科生就业的一个重要的方向，《铸造工艺与设备》是铸造专业方向的主干课程，该课程讲授铸造工程师必备的工艺理论和基础知识。目前《铸造工艺与设备》课程缺乏和理论课程相配套的实验，面临这个现实，将计算机模拟仿真技术应用于铸造专业课程的教学是一个很好的教学方法。应用计算机模拟技术及其仿真软件对砂型铸造过程进行工艺参数及砂模结构进行优化是一门前沿新技术。采用模拟仿真进行铸造工艺课程教学，既解决了实践环节缺少的矛盾，又能直观逼真地模仿铸造工艺过程，使学生较快掌握所学专业知识及并优化工艺和模具，直观生动地展现铸造过程各种物理场的细节变化，科学准确地传递大量有价值的数据，可提高教学质量，起到事半功倍的作用。
案例：铸造工艺冒口设置对铸件质量的影响，此零件为直齿轮，铸件材质为铸钢，零件净重为22.68kg，铸型重量23.98kg，铸件轮廓尺寸为83.88×Φ358.72，属于回转体中小型零件，大量生产。技术要求：铸造圆角R3-R5；齿部面淬火HRC40-45.铸件的最小壁厚为12mm，超过了可铸壁厚6-10mm的上限，不易产生浇不到的现象。考虑到铸件80mm处为整个铸型的最高处，则在此处要考虑排气问题，避免产生气孔缺陷。
两种冒口设计方案（见图1）：方案1、齿轮中央放置一个冒口；方案2、在齿轮中央放置一个冒口、边缘放置一个冒口。
方案1存在大量的卷气现象，方案2不存在卷气现象。方案1存在大量的缺陷，方案2不存在缺陷，因此，采用方案2是合理的。见图2，图3。
计算机数值模拟技术在《铸造工艺与设备》课程教学中的应用，可以充分发挥仿真软件理论和实践结合紧密的特点，克服当前该课程理论和实践教学存在的问题，全面提高学生的素质和综合能力，促进学生对铸造工艺过程的深入了解，激发学生的独立思考和创新意识，培养学生自主学习和勇于实践的能力。教师对铸造工艺课程的教学起到了事半功倍的作用，也在一定程度上弥补了实验室实践教学缺乏的不足。但计算机模拟技术在铸造工艺教学中的应用尚处在刚刚起步的阶段，仍有不少亟待完善之处。
参考文献
[1] 刘全坤.材科成形基本原理[M].北京：机械工业出版社，2007.
铸造设备范文第8篇
[关键词]铸造机械设备；经济寿命；维修次数
中图分类号：U415.5 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2016）09-0046-01
对铸造机械设备的经济寿命和维修次数的确定内容进行研究，是保证使用铸造设备企业生产经营建设稳定的重要内容。文章主要探讨了铸造机械设备维修次数的具体方法以及经济寿命的成本函数算法，旨在为铸造设备的使用单位提供一些的理论依据。此外，还提出了对于控制设备经济寿命和维修次数的技术要进行记录并形成档案，并在此过程中重视设备使用问题的信息反馈，这是保证相关技术算法应用有效性的关键工作内容。
一、 控制铸造机械设备使用寿命重要性
要想实现铸造机械设备应用企业的现代化经营，就必须对设备的经济寿命以及维修次数的确定进行合理控制。企业在生产过程中，由于更新铸造机械设备的成本过大，一般情况下都会采用局部补偿的方式即维修，来延长其物理寿命。铸造机械设备在使用的后期阶段，会出现生产效率下降的问题，这就意味着设备的性能使用情况很难保证产品的质量。而维修次数的确定又是与铸造机械设备发生的故障频率成正比的，具体来说，就是根据故障发生的时间频率来制定维修工作的时间表。其间所产生的经济费用多少即为机械设备的寿命，也被称为经济寿命。现阶段，相关研究人员大都以经济的角度来控制铸造机械设备的使用寿命，对于机械设备具体应用的可靠性并没有进行过多的考虑。文章针对这一行业现状，提出了建立产品最小成本优化的具体方法。
二、铸造机械设备维修次数的确定方法
铸造机械设备的经济寿命是利用基本假设的推算方法来对其进行控制。其中Ai为第i次维修后的设备服役时间回退因子，Bi为i-1次维修与i次维修之间的理论服役时间。当铸造机械设备使用Bi时间时，其设备的可靠度要小于铸造机械设备最基本的可靠度要求。因而，要对第i次的维修时间进行考虑。与此同时，还要根据Ai计算出设备维修可以延长的产品成本以及物理寿命[1]。这样一来，就可以按照计算出的结果确定维修与否。具体的衡量过程为：当企业生产出的产品成本要小于产品的经济收益时，则进行维修；当企业生产出的产品成本要大于产品的经济收益时，则不维修基本假设的方法内容还包括：当铸造机械设备的运行可靠度小于其所限定的可靠度时，要立即进行维修。对于铸造机械设备的维修时间与使用时间相比较小时，则可以忽略不计。此外，对维修次数进行确定的过程中，不需要考虑资金时间的使用价值问题。
三、铸造机械设备经济寿命成本函数的算法分析
以某铸造机械设备具体运行过程为例，说明其经济寿命成本函数的具体算法。假设这一设备运行的时间为[0，N]，其维修的次数为n。在此其间，机械设备的资金使用主要包括：设备购置费、过程使用费以及设备维修费三部分。
其中铸造机械设备的购置费用设为F，机械使用年限越长，生产的产品数量越多，单位产品分摊的购置成本F是产量的单调减函数。由此可以看出，铸造机械设备的使用年限越长生产的产品就越多。然而，随着设备使用年限的增加，也会必然加速机械设备的耗损，这是导致机械设备的维修费用迅速增长的主因。而对于企业产品费用来说则出现了最低的使用年限，即为经济寿命。假设F1为设备正常使用过程的费用，那么在[0，N]区间内其费用的表达式为F1N。将铸造机械设备的每次维修所产生的费用设为F2，那么其在[0，N]区间内的费用表达式为F2N[2]。
四、铸造机械设备的应用档案管理
控制铸造机械设备使用的全过程离不开信息数据的积累和分析。铸造机械设备从刚开始的投入使用到最后的设备报废，始终要把维修次数、经济寿命纳入到设备的单机档案中。这一档案也被称为机械设备的病历卡，具体来说，其是根据设备使用技术的经济寿命和维修过程，来建立起机械设备的运转和维修信息的数据库的。数据库中应详细记录铸造设备的维修检验过程、材料消耗情况、不解体检测、固定资产原净值、生产产品的成本以及材料的供应情况等。除此之外，还要将数据库中的信息数据及时的反馈给设备相关的管理部门。这是提高铸造机械设备使用技术和管理水平的重要内容，还能在一定程度上增加使用铸造机械设备企业的经济效益。
维修次数的确定是延长铸造机械设备经济寿命的核心内容，应安排专职的技术算法应用人员，这样一来，专业的技术人员就可以根据自身较为丰富的实际操作经验和故障的判断能力，对铸造机械设备的实际使用过程进行针对性控制。此外，技术算法的具体操作人员，还要掌握现代化铸造机械设备的工作原理和使用方法。例如，要进行造型主机的性能检测工作， 除了要具备设备构造原理及故障判断的理论基础和实际经验外， 还要懂得铸造仪器、型砂制备、浇注试样试验的原理及数据的评价和分析方法。就目前来说，通过行业相关人员的不懈努力，成功的培养出了一批具备高素质、高技术的专业人才[3]。
结束语
新中国成立以来，铸造机械设备的利用率随着机械工业领域的快速发展得到了大幅度提升。然而，铸造机械设备的使用技术并没有跟上机械工业的发展速度，这就使得部分企业仍然采用老旧的机械设备使用技术。针对这种情况，文章提出了增加铸造机械设备的经济寿命以及准确确定维修次数的计算方法。此外，由于我国在铸造机械设备使用技术的研究方面起步较晚。所以，相关建设人员要对先进的科学技术和有效的确定方法进行积累，这一过程是加快控制铸造机械设备使用技术重要内容。同时，也是推广技术应用强有力的证据。
参考文献
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铸造设备范文第9篇
关键词：铸造机械；产品质量；质量管理
根据设备造型方法的不同，铸造机械又分为砂型铸造和特种铸造。我国国内的的铸造机械技术逐渐成熟，砂型制造与特种制造不仅有较为完备的设备的支持，更有技术经验的指导。作为一项基础性的机械制造业，严格把控设备质量是确保企业生产安全的关键，也是对社会经济发展负责的体现。本文围绕铸造机械的产品质量作简要的探讨，为铸造机械的发展提供一定的理论借鉴。
1.铸造机械产品质量重要性分析
1.1.铸造机械安全技术分析
铸造机械的制造工艺是将金属进行高温熔化，当其转变为液态后浇筑到铸型型腔内部，通过冷却凝固得到所要求生产的机械设备的形式。在这一过程中，高温、浇筑、清理等都是对工作人员的操作要求较高的技术。
从其生产的环节来看，铸造机械的工序较为繁杂，同时，各环节中的危险系数较大，工作人员需要忍受高温作业、粉尘和烟雾侵袭、噪声污染等多方面的对人体不利的生产环境，烫伤、爆炸等现象也是铸造企业较为常见的事故。故而，确保产品生产过程中的安全是企业对员工负责的体现。
生产安全一方面要求企业做好基础性的安全教育。另一方面也离不开安全操作和科学的生产。操作人员只有确保铸造机械的产品质量，才能够尽可能地减少机械返工和重造，大大降低了工人的危险性，另外，由产品质量保障带来的企业效益能够加快企业进行技术革新和设备购进的步伐，提高企业生产的科学和安全性。
1.2.我国铸造机械的现状分析
从我国铸造机械的进出口比例来看，铸造机械产品质量的问题较为严重。国外的先进铸造设备的引进相较于出口而言，有着压倒性的数量优势，这不仅是我国机械铸造业发展情况的体现，更是国内企业进行技术革新和产品质量监管的有力警告。国内市场上的中高端铸造机械较少，低端产品充斥市场，品种齐全却核心技术萎靡，这些现象都在一定程度上要求铸造企业进行质量控制，确保铸造机械生产过程中的质量安全。
另外，国内的铸造机械的生产数控化与国外相比依然有不小的差距。数控化的程度低不仅影响着企业生产的效率，同时也加大了工作人员进行质量监管的工作难度。
1.3.经济发展为铸造机械提出的新要求
随着我国经济发展的不断提速，铸造机械的发展也被提出了新的要求。首先，铸造机械需要在以往的发展基础上向生产过程绿色化、生产产品优质化、生产效率高效化方面发展，打破目前国内的铸造机械格局，进行核心技术探索和建设。其次，在科学技术发展的同时积极的引进先进的设备，提高铸造设备的应用率，加强设备的生产能力建设。同时，将先进的计算机信息技术应用到铸造机械的生产过程中，使用智能化、数字化、远程控制，提高生产车间的科学性和安全性。最后，建立完善的信息集成系统，及时的处理技术和生产问题，提高企业铸造机械生产的效率。
2.铸造机械产品质量管理工作的实施措施
2.1.生产环节上的质量管理
铸造机械的生产工艺不仅包含多个生产环节，其对操作人员的能力也有一定的要求。因此，从生产环节上加强铸造机械的质量管理工作十分必要。
首先，根据不同铸造设备的工艺要求进行合理的生产过程控制。在铸造机械生产中，部分机械设备需要工作人员进行热处理，而部分铸件需要工作人员对其进行防锈油处理，这些工艺细节上的差别并不影响整体的铸造设备的生产流程，在开展相应的工作过程中，生产车间管理人员需要综合基本的生产流程进行人员安排，确保生产流程的规范性和科学性，
其次，加强生产环节中的铸件质量检测和控制。针对铸件生产过程中工艺的不同进行铸件工艺的参数识别，确定每一铸件的制造工艺和技术参数。不同的铸件其生产工艺的难度系数也有相应的区别，生产车间管理人员需要结合各操作人员能力的不同对其岗位进行适当的调整。环节不同其操作步骤也不尽相同，混砂、造型、砂型烘干、浇包、落砂、清理等都需要操作人员具备一定的操作经验和能力。
2.2.铸造机械生产材料和设备控制
首先，企业需要对材料供应商进行适当的管理，对材料购进进行严格把关。第一，控制原材料供应商的材料供应。原材料的购进包括质量检验、材料运输、材料贮藏等环节，工作人员需要针对不同的环节进行措施的落实。质量评估和检测必不可少，同时，由运输给材料带来的磨损现象需要工作人员采取一定的防护措施使之降到最低。材料贮藏也需要工作人员结合材料的特性进行贮藏条件的改善，确保原材料的质量。第二，根据铸造机械的质量要求进行原材料供应商的慎重选择。促进原材料质量的改进是一项需要铸造企业重视的工作，这对原材料供应商的要求也就相对较高。铸造机械的产品生产需要根据设备质量要求的不同合理的筛选供应商，进而促进供应商及时的更新原材料的质量控制技术。
其次，铸造机械产业需要积极的进行数控化和信息化管理。在目前国内铸造机械的现状下，进行先进设备的引进和数字化控制技术的管理十分必要。一方面，铸造机械企业需要结合本企业内部的设备情况进行先进设备的引进和已有设备的检修，确保生产的安全和高效。另一方面，企业需要结合国外的先进管理技术进行信息化管理，建构起较为先进的信息化管理系统。
3.结束语
在机械制造业中，传统的现代技术已经逐步让位于先进的科学信息技术，企业的管理与质量监管工作也需要根据科学技术的发展做适当的更新与完善。铸造机械的质量管理同样重要，作为基础性的机械制造，铸造企业所生产的产品质量直接关系到国家的重工业发展和国家施工安全，因此，铸造企业需要针对内部技术的不足进行适当的技术革新和管理系统建设。
参考文献：
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铸造设备范文第10篇
关键词：铸造；行业现状；趋势
中图分类号：[F287.2] 文献标识码：A 文章编号：
铸造是一种古老的工艺,在我国已有6000年历史。随着科学技术的不断进步，现代铸造工艺在生产中采用了许多新材料（如复合材料、有机化工材料）、新技术（如电子技术）,铸件也广泛应用于国防、居民日常生活及各个工业领域,特别是在现代制造业方面更是不可或缺的基础工业。在国民经济中占有重要的位置。
我国铸件产量从2000年起超越美国已连续多年位居世界第一，铸件年产值超过2500亿元，铸件产量占世界总产量的1/4，已成为世界铸造生产基地。表1是从美国铸造学会的期刊《现代铸造》从2000年～2009年每年的第12期中关于世界铸造生产统计调查所提供的资料列出的[1]。
虽然我国已成为世界铸造生产基地，但是与欧美、日本等国家采用高新技术主要生产高附加值铸件相比，我国的铸造水平显然尚处于发展中阶段。虽然产量大，但铸件附加值低，技术落后、设备陈旧、能耗和原材料消耗高、环境污染严重以及工人作业环境恶劣等问题已经成为行业的共识。
本文将对铸造科技发展的几个重要领域进行介绍，以反映当前铸造行业的现状及发展趋势。
一、铸造机械
近些年来，我国铸造行业发展迅速。为了生存和发展，“用设备保质量”的观点逐渐得到认可，在铸造厂新厂和老厂建设中，都积极采用先进设备。
造型设备方面，KW、HWS先进设备的大行其道；制芯设备已从单机作业逐步发展成为安全、高效、可靠的自动化制芯线和交钥匙制芯工程。制芯机的“设备”也已普遍采用铸造机器人来实现，并通过可编程控制器进行控制；砂处理设备也取得了长足发展；冲天炉也趋向使用现代化环保型热风冲天炉（并与感应电炉双联）来满负荷正常生产的铸造厂，但总体数量还是较少。
尽管我国铸造装备和从前相比，已取得了很大进步，但在生产水平、节能减排、智能化等方面和国外设备相比，还有很大的距离，从2011 年进出口铸造装备数量及金额（见表2） 可见一斑。我国铸造设备整体水平低、机械性能一般、能耗高等问题依然突出。目前，我国铸件生产能耗是发达国家同类工艺的1.5倍～2倍。我国每吨铸件的各种污染物排放总量是工业发达国家的3倍～5倍。而且余热没有得到处理和利用。
表2
铸造行业历来被认为是高能耗、高污染的行业。根据近年的发展趋势，逐步实现“绿色环保铸造”是铸造行业发展的方向。这就要求我们要不断开发新的节能、清洁、低排放、低污染的铸造材料和铸造装备以投入生产使用。
二、特种铸造
特种铸造主要用于生产尺寸精度、光洁度要求很高的铸件薄壁、复杂小件以及特殊形状的铸件。这也是未来铸造业发展的重要方向。特种铸造工艺方法不下二十种, 如金属型铸造、低压铸造、压力铸造、熔模铸造、真空吸铸、挤压铸造等。
（一）熔模铸造
熔模铸造是我国发展最早和发展得最为完善的一种精密铸造方法。熔模铸造就是在蜡模表面涂覆多层耐火材料,待硬化干燥后,加热将蜡模熔去,而获得具有与蜡模形状相应空腔的型壳,再经焙烧之后,进行浇注而获得铸件的一种方法,故又称为失蜡铸造。
熔模铸造由于铸型是一个整体,不受分型面的限制,可以制作任何种类、形状复杂的铸件。铸件尺寸精度高,表面质量好,能减少或无需切削加工,铸型加热到高温才能浇注,使金属液充填铸型的能力大大改善,故可浇注各种形状复杂的薄壁铸件。特别适用于高熔点金属或难以切削加工的铸件,如耐热合金、磁钢等。熔模铸造的主要缺点是生产工艺复杂,成本较高,蜡模尺寸过大易变形,因而多用于制造各种复杂形状的小零件。例如,各种气轮机、发电机的叶子和叶轮、汽车、拖拉机、风动工具、机床上的小型零件以及刀具等。
目前我国熔模铸件主要问题在于外观质量较差,表面粗糙度和尺寸精度比发达国家低1～3级以上；型壳制备技术及其设备自动化水平相对较低，型壳质量低, 原材料浪费严重。还需不断努力提高生产的管理和技术水平, 走内涵式的发展道路。
（二）压力铸造
压力铸造是先进、高效率的加工方法之一,目前主要用在铝、镁、锌、铜等有色合金铸件的大批量生产中。压力铸造由于自动化程度及生产效率高、可生产薄壁复杂件,且铸件尺寸精度高、表面光洁、质量稳定, 在业界很受重视。目前我国压铸业的整体技术水平离国际先进水平尚有一定差距，压铸合金的种类和性能、压铸件的质量、压铸设备的整机性能、控制系统水平及台套数等均不能满足需求, 亟待发展和完善。
压铸技术的发展有几个主要趋势，一是加强在复杂薄壁铸件压铸技术方面的研究，加大对压铸过程工艺参数的实时监控、跟踪测试和自动反馈技术的研究, 提高压铸工艺优化水平。二是开展压铸模具结构、材质的专业化设计和制造及涂料的研究和专业化供应, 以延长模具使用寿命和提高铸件的质量，不断地将各类新型和传统的可压铸合金及材料引人压铸生产领域。
三、计算机应用
随着计算机应用在广度和深度上的发展, 计算机技术在铸造研究及生产中也得到了比较广泛的应用, 取得了重大经济效益和社会效益。
在铸造领域，计算机可应用到合金设计、凝固理论及工艺研究、数据库建立、模具设计等各个方面。
美日等国在70年代就已经开始把计算机辅助设计应用到合金设计上，并研制出了Rene′125[2]、Rikiloy系列[3]等合金。我国近年来也加强了该方向的研究工作。凝固理论及工艺研究方面，与国外相比我国在铸造凝固过程数值模拟的基础研究方面差距较小, 在一些方面还有自身特点。但在软件开发和应用研究方面与国外相比差距较大。国外的软件开发和应用研究已包括铸钢、铸铁、铸、铜、铸铝、铸镁以及高温合金等几乎所有铸造合金, 已能对砂型铸造、金属型铸造、低压铸造、压力铸造、熔模铸造、单晶铸造、离心铸造、气化模铸造以及连续铸造等十几种铸造方法进行数值模拟。而我国在高温合金、铜、铝及镁合金铸造方面的研究较少, 在单晶铸造、熔模铸造、离心铸造、气化模铸造等方面的研究很少,有的甚至为空白[4～5]。
参考文献：
[1] Census of World Casting Production, Modern Casting[J]. No 12 from the year 2000 to 2009, American Foundry Society.
[2] Peter Aldred.SAE 751049
[3] 渡边力藏等.铁と钢，1975，61：2274
[4] 王君卿.第八届全国铸造年会论文集, 成都,1992，96