智能控制仪表范文

时间:2023-03-12 16:17:09

智能控制仪表

智能控制仪表范文第1篇

关键词:电磁干扰;DSP;PWM;智能仪表

中图分类号:TP212文献标识码:A文章编号:1009-3044(2008)29-0488-02

The EMC Design of DSP-based Intelligent Control Instruments

SUN Hu-jun

(Department of Computer Engineering,Xi’an Aerotechnical College,Xi’an 710077,China)

Abstract: For control system of TMS320C24X,The paper proposed it’s EMC design method.Including the circuit design to reduce TMS320C24X DSP electromagnetic interference and printed circuit board design.And research programmes on the control of the impact of electromagnetic compatibility.

Key words: EMC; DSP; PWM; intelligent instrument

电磁干扰产生于干扰源,它是一种来自外部和内部的并有损于有用信号的电磁现象。干扰经过敏感元件、传输线、电感器、电容器、空间场等形式的途径并以某种形式作用,形式各异,称之为传导干扰。由于仪表工作现场环境复杂,而DSP本身又是一个相当复杂,种类繁多并有许多分系统的数、模混合系统,所以来自外部的电磁辐射以及内部元器件之间、分系统之间和各传输通道间的串扰对DSP及其数据信息所产生的电磁干扰,已严重地威胁着其工作的稳定性、可靠性和安全性。因此基于DSP的智能控制仪表的电磁兼容设计显得尤为重要。

1 基于DSP的智能控制仪表的电磁干扰

电磁干扰可以沿各种线路侵入DSP系统,也可以以场的形式从空间侵入DSP系统。其主要的渠道有三条,即空间干扰,供电系统干扰,过程通道干扰。空间干扰多发生在高电压、大电流、高频电磁场附近,并通过静电感应,电磁感应等方式侵入系统内部;供电系统干扰以电源的噪声干扰引起的;过程通道干扰是干扰通过前向通道和后向通道进入系统。电磁干扰对DSP系统的作用可以分为三个部位。第一个部位是输入系统,当干扰侵入DSP系统的前向通道叠加在信号上,会使数据采集误差增大,特别是前向通道的传感器接口是小电压信号输入时,此现象会更加严重。DSP系统根据这种输入信息作出的反应必然是错误的。第二个部位是输出系统,使各输出信号混乱,不能正常反应DSP系统的真实输出量,导致一系列严重后果。第三个部位是DSP系统的内核,使三总线上的数字信号错乱,引发一系列严重后果:程序运行失常,内部程序指针错乱,运行了错误的程序;控制状态失灵;RAM中数据被修改,使程序得出错误的结果;更严重的会导致死机,系统完全崩溃。

DSP的电磁兼容特性主要反映在管脚信号电气特性上。其输入输出信号多数是数字信号,包括功率器件IPM也工作在开关状态,整个系统具有明显的数字电路特征,只有电流反馈环路是模拟信号[4],通过DSP的片内A/D转换器将模拟信号转成数字信号进行处理,再控制PWM的输出来实现闭环控制。

1.1 电源对系统的影响

电源是多种干扰信号影响系统正常工作的途径,主要有以下几点影响:

内阻不可能为零,凡是共电源的部分其干扰信号都可以通过电源内阻互窜,电网线上是外部干扰(如:雷电、电磁发射)进入的渠道;电源负载的断开与接通将在电网上形成很大冲击,感性负载的冲击更为严重;电源本身将产生许多干扰信号,特别是IGBT高速开关产生的开关噪声。干扰信号在系统中存在2种形态,即共模与串模干扰信号。共模干扰又称共态干扰,是干扰电压同时加到两条信号线上出现的干扰,因此线路传输结构保持平衡能很好地抑制共模干扰。串模干扰又称正态干扰,是指串联于信号回路中的干扰,产生于传输线的互感,与频率有关,常用滤波和改善采样频率来减少。另外,消除地电流,能消除共模干扰。

1.2 瞬态脉冲干扰对数字电路的影响

数字信号处理器用高、低电平来表示二进制数据,并通过各种电路来描述信号特征,从而达到控制对象的目的。瞬态脉冲干扰将严重地影响了数据传输和控制状态,数字电路本身虽然具有很强的抗干扰能力,但在高频率电路中易受到携带高能量的脉冲干扰,其干扰部位表现在时钟发生器、总线数据传输、PWM控制信号。IPM内部的IGBT高速工作在开关状态将产生很强的开关噪声,通过地线、电源线、分布电容、分布电感的耦合带入低压数字电路中,严重地干扰了TMS320C24X数字信号处理器的运算,表现为失控、程序跑飞和死机。

2 智能控制仪表设计时硬件方面电磁兼容设计

仪表电路设计中的电磁兼容性很大程度是由线路储藏和互相连接的成分决定的。有从天线返回的相应信号列是能放射出电磁能量的,其最主要是由于电流幅值、频率和电流线圈的几何面积决定的。通常,最主要地电磁干扰来源是电源、高频信号、接口电路、总线、振荡器电路。

2.1电源系统的电磁兼容设计

电源系统包含主电源和低压辅助电源[5]。低压辅助电源是指DSP及其相关的接口电路所需的+5V,±12V,和IPM驱动电路的4组+15V隔离电源。主电源是指用于电机驱动可调速的AC/DC/AC电源,他与低压辅助电源相互隔离,不共地。电源系统采用的抗干扰措施有:

1) 电网输入的交流电应加EMI抑制滤波器,即由共态扼流圈L,电容C,电阻R组成的低通滤波器。它不仅能防止电网的串模、共模干扰信号进入电源,而且还有效地防止系统本身产生的干扰进入电网,有利于环保。2) IGBT大电流通断时,电路中伴有电压性和电流性的浪涌,由于du/dt,di/dt很大,故浪涌干扰信号的高频成分很高,在IPM电源输入端应并联小容量的高频电容,以消除寄生振荡。3) 功率输入输出电源连接线采用绞线连接,这样能减小环路的电流产生电磁场的辐射。4) 低压与高压利用互感器、光耦信号和地线隔离,以阻断共模干扰。按电源输出的干扰的持续时间Δt的不同来选择抑制对策;Δt>1s为过电压、欠电压,停电干扰。采用不间断电源(UPS)和稳压的办法抑制;Δt>10ms为浪涌、下陷、降出干扰,干扰电压的幅度大、变化快,可烧坏系统或者形成振荡,需要用快速响应的浪涌吸收器、电压瞬态抑制二极管(TVS)来防止;Δt为微秒级,属于尖峰电压干扰,持续时间短,一般不会烧坏系统,但能破坏DSP的源程序的运行,使逻辑功能混乱,信号线应远离干扰源和加屏蔽;Δt为纳秒级,属于射频干扰,对DSP和数字信号的危害不严重,一般在IC的电源输入端加高频去耦电容即可。

2.2 采用硬件滤波技术降低DSP的电磁干扰

信号在传输过程中,往往会叠加很多干扰噪声而妨碍系统正常工作。加入滤波器能有效地使有用信号频率通过,而抑制噪声频率。因此合理地加入滤波器并精心设计它的参数至关重要。

1) 对电源线和所有进入PCB的信号进行滤波,在IC的每一个点引脚处用高频低电感陶瓷电容进行去耦;2) 在器件引线处对电源/地去耦;3) 用多级滤波来衰减多频段电源噪声;4) 把晶振安装并嵌入到板上并且接地;5) 在适当的地方加屏蔽;6) 安排临近地线仅靠信号线,以便更有效地阻止出现新的电场;7) 把去耦线驱动器和接收器适当地放置在仅靠实际的I/O接口处,这可降低PCB与其它电路的耦合,并使辐射和敏感度降低;8) 对有干扰的引线进行屏蔽和绞在一起,以消除PCB上的相互耦合;9) 在感性负载上加cc位二极管。

2.3 接口电路的抗干扰措施

接口信号受到干扰将影响到系统的控制结果。接口的干扰主要来自其相连接的传输线,包含了印制板的电路线设计和电路板与电路板间的连接。电路板与电路板间的连接最常用的传输线有扁平电缆、双绞线和同轴电缆等,从抗干扰的角度看,双绞线是一种抵抗电磁干扰性能较好的传输线,其相交的回路中两线的往返电流感应作用相抵消,因此作用距离达10m,用于电源的输出和输入部分。DSP产生的PWM控制信号作用于IPM,采用光耦隔离,因为光耦的共模抑制比很高,有效地防止了控制电路和PWM变换器间的共模干扰。

2.4 振荡器

在数字系统中最高的连续频率通常是由时钟发生器产生的,在DSP的内部振荡器中使用一个晶体,这有助于减少高频电流,同时减小流通路围住的面积会减少电磁干扰,由于晶体在共振频率上的几百kΩ的高阻抗,电流在引起晶体共振的频率上很小的。然而CMOS反向换流器的输出电压是1个包含大量谐波的方波信号,因此,晶振就不再是高阻抗,这会导致较大的谐波电流,串联电阻可以减少相应的电流,串联电阻Rs应在1kΩ范围内。在振荡频率处,两个旁路电容提供了低阻抗特性,因此,有相当的电流流过旁路电容。同时,为了减少电磁辐射,这一部分电路所围成的面积应该尽量小。

2.5 总线的抗干扰措施

1) 信号回路:具有高频信号的信号线、低位地址线、时钟、串口等,其通常接CMOS输入终端,相当于几个100kΩ电阻和10pF电容并联的负载,这一负载的充电和放电均会产生尖峰电流,形成电磁干扰。通常可用两种方法来减少这方面造成的电磁干扰。第一种方法是尽可能地减少这些电源,在输出端串接一个大约50Ω的电阻。第二个预防措施是天线(信号及其响应的返回线)应尽可能减少,最有效的方法是保持临界路(优先时钟回路、低地址回路、其它数据回路)尽可能的短。

2) 总线上数据冲突的防止措施:CPU与随机存储器的连接是由总线收发器通过内部双向数据总线实现的,内部数据总线上会在某瞬间产生冲突,解决方法是缩小随机存储器存取数据的时间即缩小选通时间。

3) 克服总线上瞬间不稳定的措施:当两个相位相反的控制信号在时间上存在偏差时,一个由低电平变为高电平,而另一个还来不及由高电平变为低电平,两个均是高阻状态,这一瞬间如果总线的负载是TTL电路,它将因自身的泄漏电流使总线电压不稳定;若负载全是CMOS或NMOS,则有几百兆欧的断开状态,很容易耦合干扰。用上拉电阻连接到电源,使总线在此瞬间处于高电位,这样增强了总线的抗干扰能力。其上拉电阻常选择1Ω。

2.6 印制电路板抗干扰措施

根据电磁辐射模型公式:E=263×10-6(f2AI)/r,可以看出,减小f,A,I均可以降低印制电路板上的电场发射。

因此为了更好地抑制干扰,印制电路板的设计中应考虑以下一些问题[6]:

1) 布线原则:数字信号线和模拟信号线分开,强弱信号分开,直流电源线正交,发热元件应远离集成电路,磁性元件要屏蔽,每个IC芯片的电源端对地端要有去耦电容,引线要短。2) 印制板的大小应适中,逻辑元件相互靠近,与易产生干扰的器件远离。印制电路板的接地线应尽量宽,这不仅仅是因为能减少损耗,而且也能减少线的电感分量,从而减小共模干扰。如果是双层布线或多层布线时应遵循电源和地为中间层、顶层和底层的电线相互正交,尽量少走平行线。

3智能控制仪表设计时软件方面的电磁兼容设计

软件抗干扰既能提高效能、又能节省硬件。大量的干扰源会引起系统的工作不稳定、数据不可靠[7]、运行失常、程序“跑飞”。而这些故障具有暂时性、间歇性、随机性,用硬件解决比较困难,因此必须借助软件技术予以解决。

3.1 采用拦截失控DSP程序的方法

1) 指令冗余:CPU取指令过程是先取操作码,再取操作数。当DSP系统受干扰出现错误,程序便脱离正常轨道“乱飞”,当乱飞到

双字节指令,若取指令时落在操作数上,误将操作数当作操作码,程序将出错。在程序设计时应多采用单字节指令,并在关键处插入一些空操作指令,或对重要的指令可重复写多个,这样可保护其后的指令不被拆散,使程序运行走上轨道。2) 加入软件陷阱:当程序失控后,CPU进入非程序区,这时可用一条引导指令,强迫程序进入初始入口状态,进入程序区,可每隔一段设置一个陷阱;3) 重新初始化,强行恢复正常工作,运行监视系统,以免I/O的输入输出不正常。

3.2 抗电磁干扰的控制方案选择

根据电磁干扰理论,常用的几种电源波形有高斯波形、余弦波、临界阻尼指数波、梯形波、锯齿波、三角波、矩形波。因此,采用软开关电路可以减少主电路对控制电路的电磁干扰。采用空间矢量PWM或不恒定的PWM产生器也可以减少电磁干扰。研究表明,PWM频率恒定时电路所产生的EMI及其谐波均很大,对PWM频率进行微小改变就可以大幅减少EMI。

3.3 利用时间冗余技术,屏蔽干扰信号

即多次采样输入、判断,以提高输入的可靠性;利用多次重复输出来判断,提高输出信息的可靠性;查询中断源的状态,防止干扰造成误中断;在不需要的时间里屏蔽中断,以减少误中断。

3.4 标志法

定义某单元为标志,在模块主程序中把该单元的值设为某个特征值,然后在主程序的最后判断该单元的值是否不变,若不同了则说明有误,程序就转入错误处理子程序。

3.5 增加数据安全备份

重要的数据用两个以上的存储区存放,这可以用大容量的外部RAM,将数据做备份永久性数据制成表格固化在EPROM中,这样既能防止数据和表格遭破坏,又能保证程序逻辑混乱时不将数据当指令去执行。

3.6 其它措施

1) 容错技术:采用一些特定的编码,对数据进行检查,判断是否因存放受干扰,然后从逻辑上对错误进行纠正;2) 采用数字滤波技术可以有效地消除模拟输入信号的噪声。数字滤波技术有:中值滤波、算术平均值滤波、加权平均值滤波等。3) 多用查询代替中断,把中断减少到最小,中断信号连线长度应不大于0.1m,以避免误触发和感应触发;4) 对于输入的开关信号进行延时去抖动;5) I/O口正确操作,必须检查口执行命令情况。防止外部故障不执行控制命令;6) 通信应加奇偶校验或采用查询、表决、比较等措施,防止通信出错。必要时,重新复位通信寄存器设置,防止通信错误而导致通信失败或造成其它故障。

4 结束语

电磁兼容是仪表设计中所要考虑的重要问题,电磁兼容设计是否合理直接关系到仪表能否安全可靠工作。仪表设计者应根据仪表的工作环境、技术性能指标、工艺复杂性、成本等因素进行电磁兼容性综合设计,使基于DSP的智能控制仪表符合EMC要求。

参考文献:

[1] 张雄伟,邹霞,贾冲.DSP芯片原理与应用[M].北京:机械工业出版社,2005.

[2] 林国荣,张友德.电磁干扰及控制[M].北京:电子工业出版社,2003.

[3] 周旭.电子设备防干扰原理及技术[M].北京:国防工业出版社,2005.

[4] 陈秀娟.DSP系统抗电磁干扰的方法[J].机械与电子,2006(7):70-72.

[5] 彭军,杜复旦.DSP控制电机中减少电磁干扰的几项技术[J].电子设计网,2007(7).

[6] 钟和清,邹云屏.DSP数字控制系统的电磁兼容设计[J].中国电磁兼容网,2006(9).

智能控制仪表范文第2篇

关键词:DCS智能仪表通讯

中图分类号:TM619 文献标识码:A 文章编号:1007-9416(2016)05-0000-00

本文将以U6-200智能控制器、JX-300XP DCS为代表,介绍了DCS控制系统与智能二次仪表的通讯建立、调试步骤及注意事项。

1 U6-200智能控制器与JX-300XP DCS简介

U6-200智能控制器是按照IEC61010-1:2001 设计的新型集成化可编程控制器,适用于各种场合的自动化检测、监测及控制。该控制器采用RS485、RS-232或以太网通讯方式,不仅可在仪表之间进行点对点通信,各台仪表还可和上位机组成一套完整的监控管理系统,对各车间各工段的自动化控制进行集中监控和管理。U6-200智能控制器可选用7英寸触摸式液晶屏作为显示和操作界面,前方面板防护等级符合IP65要求。U6-200智能控制器外观,如图1。

JX-300XP DCS为SUPCON WebField 系列控制系统之一,该系统应用了成熟的信号处理技术、高速网络通信技术、可靠的软件平台和软件设计技术以及现场总线技术。采用了高性能的微处理器和成熟的先进控制算法,全面提高了控制系统的功能和性能。同时JX-300XP系统中增加了与多种现场总线仪表、PLC以及智能仪表通信互连的功能,已实现了Modbus、HostLink 、Profibus-DP等多种国际标准协议的网际互联,使其成为一个全数字化、结构灵活、功能完善的开放式集散控制系统,能适应更广泛更复杂的应用。JX-300XP DCS控制系统构架,如图2。

2 通讯方式、协议介绍

根据不同的通讯距离、现场工况,选择采用不同的通讯方式。例如:RS232、RS485、以太网、光纤通讯等。

为了实现两个设备的成功通讯不仅要选择正确通讯方式还需要相同通讯协议,在通讯过程中两台设备承担不同的任务。在通讯过程中提供数据的一方我们称作服务端(Server),使用数据的一方称作客户端(Client)。在通讯链路正常、协议匹配的情况下,一般客户端发送请求,服务端发响应并建立通讯。工业现场常用通讯协议有:Modbus-RTU 、Modbus-TCP、Profibus-DP、CAN协议等。为了实现不同通讯协议设备间的通讯,需要采用协议转换器。市场中相关产品在通讯中广泛应用,如:Profibus-DP TO Modbus 、CAN TO Modbus等。

3 通讯建立步骤

(1)通讯网络的构建。根据现场条件、通讯距离,布置通讯介质、设备并按照相关规范要求做好作正确连接。例如:光纤收发器、接续盒、交换机的放置、光纤熔接;屏蔽通讯电缆、以太网线布置等。

(2)设置智能二次仪表通讯参数。当DCS控制系统采用Modbus-RTU、RS485通讯方式与U6-200智能控制器通讯时,U6-200智能控制器通讯参数需设置:通讯方式、波特率、数据位、停止位、校验位、仪表地址。U6-200智能控制器通讯参数设置界面,如图3所示 。

(3)DCS控制系统进行相关组态。根据智能二次仪表通讯协议、相关通讯参数,对DCS组态可实现对智能二次仪表数据采集与下发。如果智能二次仪表协议比较特殊,DCS控制系统没有解析该协议的功能模块,为了实现与该智能二次仪表通讯,只能编写相应通讯模块。

4 案例介绍

用户现场有U6-200智能控制器近20台且布局分散,该智能控制器不仅IO点数多而且信号类型丰富。用户需要实现在DCS控制系统上监控所有U6-200数据并进行相关操作。根据多年的工程经验,我们提供了可靠的解决方案,不仅实现了U6-200与JX-300XP DCS大量数据的采集、下发而且保证了通讯的可靠性、正确性、实时性。

DCS控制系统通过通讯卡件对智能二次仪表进行数据采集、下发。

中控JX-300XP控制系统中XP248卡件为多串口多协议通讯卡(亦称网关卡)是DCS系统与其它智能设备(如PLC、变频器、称重仪表等)互连的网间连接设备。XP248卡件支持Modbus 协议、HostLink 协议以及自定义通讯协议,支持Modbus 协议的主机模式和从机模式。??

XP248通讯卡支持4 路串口的并发工作,每路串口支持RS-232 和RS-485 两种通讯方式。4个串口可同时运行不同的协议。四路串口中COM0-COM1,COM2-COM3 可以配置为互为冗余的串行通道,这样提升了通讯的稳定性。

JX-300XP DCS与多台U6-200通讯时,首先通过RS485总线方式将不同生产区域的多台智能二次仪表的通讯端口进行物理连接,再与DCS控制系统的XP248卡件COM口相连接。U6-200具有标准的Modbus 协议,JX-300XP DCS与U6-200很便捷的实现了数据采集、下发及分布数据的集中监控。在通讯过程中JX-300XP DCS作为通讯主站、U6-200作为通讯从站。DCS从U6-200读取数据,在DCS中组态,如图4。

DCS相关组态介绍:

GW_SETCOM为串口通讯参数设置模块,可以实现串口通讯参数设定:波特率(Baud)、停止位(Stopbit)、数据位(Databit) 等;

GW_MODBUS_RTU模块调用ModBus协议,实现ModBus协议智能设备的I/O点与自定义变量相互映射,从而实现对智能设备的监控。在功能模块Slave处,应该写通讯仪表地址。

GW_GETCMDINFO模块通讯数量质量监控模块;

GW_GETFLOAT模块将采集的数据转换为半浮点数;

如果现场关键工艺点仪表信号已经接入DCS控制中,现场需要观察相应数据。通过DCS与智能二次仪表建立通讯、DCS控制系统组态可也实现DCS将相关数据下发到现场智能二次仪表上并在现场显示。这种方案为用户节约大量成本,如:1进2出信号隔离器若干个、信号电缆若干米、节省仪表工程安装调试、维护费若干等。

在建立现场多台智能仪表RS485总线通讯方式时需要注意:其一,要先检查各智能仪表RS485通讯功能是否正常。由于各台仪表RS485通讯口需串在一起,如果其中一台仪表通讯存在故障就会影响其他设备通讯。其二,须做好各台仪表接地工作,如果其中一台仪表受到强电流干扰或雷击,其他仪表通讯可能会受影响、甚至损坏仪表的通讯功能。其三,须做好RS485通讯总线屏蔽层接地工作,以提高通讯的抗干扰能力和稳定性。

5 结语

通过长期的实践、总结,将DCS控制系统与智能二次仪表通讯的成功应用与大家分享。也许能为大家解决相关问题,拓展思路、提高工程效率,节约成本、提高生产效率提供一些支持。

参考文献

[1]焦华康.OPC 技术在浙大中控DCS系统中运用[J].华章,2010(14).

智能控制仪表范文第3篇

[关键词]化工仪表;化工自动化;发展

中图分类号:TQ056 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2015)48-0370-01

近些年来我国经济高速发展,科学技术应用到各行各业,我国的化工产业不断壮大,自动化的应用也越来越广泛。化工仪表及化工自动化的过程控制是学术界和广大学者不断探究的热门话题。化工仪表及其自动化的普及,替代了繁重的人员劳动,减轻了员工的负担,使得劳动生产效率大大上升,增加了公司收益,同时对国民经济的持续发展起到了不可磨灭的作用。在化工生产的过程中,化工仪表展现的价值十分明显。因为化工生产会对员工造成一定的伤害,为保护员工的人生安全,就必须让化工仪表参与其中代替员工进行相关流程的监控,所以化工生产的发展壮大离不开化工仪表自动化的提高,科技工作者要对化工仪表及化工自动化的过程控制给予足够重视。

一、概述

(一)化工仪表及其自动化的发展历程

化工仪表是工业自动化仪表的一个类型,要说明化工仪表极其自动化的发展,首先必须要谈工业自动化仪表的发展过程。工业仪表最早出现在1930年前后,当时的工业仪表应用远没有现在这么广泛,只是小部分应用于制药、钢铁冶炼等行业。由于当时科技的落后,仪表的缺点十分明显,体积庞大,用途单一,自动化程度低。科技的进步,气动仪表被人类发明出来了。直到1960左右,半导体技术和集成电路的发展,为自动化仪表的更新注入了强大的动力。自动化仪表体积变小,应用变得更便捷,功能更加多样。而且与计算机的配套使用很大程度上提高了仪表的工作效率。在1970年左右,科技进一步发展,更好性能的自动化仪表层出不从,仪表的应用也渗透到各行各业。真正意义上的化工仪表开始崭露头角,并在化工行业展现着越来越大的价值,一直延续至今。

(二)化工仪表自动化的理解及其影响

化工自动化的全称为化工生产过程的自动化,它所要表达的是在化学工业生产的过程当中在机器设施上应用某些能够代替员工劳动力的自动化设施,达到无人操作机器代劳的目的。我国经济的持续走强离不开化学工业的前进与成长,化学工业的良好发展使得我们的衣、食、住、行变得更加舒适和美好。但是,一般状况下,由于化学生产的特殊性,化工的生产环境与其他工业相比更特殊,具有相对的封闭性,这种封闭的工作场所大大降低了员工的生产效率,而且化工生产所需要的原料一般会对劳动人员构成伤害,影响了企业员工的健康状况。为了减少员工的劳动付出,提高公司的收益,使得化工生产在安全高效的环境下进行,就必须加强管理,由设备适当的取代劳动力,化工仪表及其自动化的出现正好符合这一本质要求。

二、自动化仪表的类型

化工生产环节自然少不了化学反应,而且包含的化学反应往往很复杂。化学变化对于发生条件有着特殊的要求,化学变化过程当中也包括多个物理参数的改变,根据化学反应的自身的特性,人们制造出来了多种类型的化工仪表,主要有温度仪表、压力仪表、物位仪表、流量仪表和在线过程分析仪等五种。①温度仪表,化学反应需要在特定的温度下进行,温度的不同反应的方式、速度也不尽相同,因此温度仪表就是应用电子科技,控制温度进而控制反应的进行;②压力仪表,化学变化中压力也至关重要,没有足够的压力反应往往不彻底,造成资源的浪费,所以压力仪表就是通过控制压力的大小调控反应的进行;③物位仪表,所谓的“物”就是反应所需要的原材料,原料是反应的根本,物位仪表通过控制原料的质量来控制化工生产环节;④流量仪表,通过测试质量、体积等流量控制反应;⑤在线过程分析仪,在线过程分析仪不能单独使用,经常和精密的配套仪器综合应用。

三、自动化仪表的功能

经济的发展,科技的进步,人类对于化工仪表提出了更高要求,赋予了化工仪表更多的,更具现代化的功能。

(一)可编译功能

计算机科技的快速发展,化工仪表也逐渐开始于计算机科技相结合,通过计算机设计好应用程序,替代了原来数量众多、结构复杂的电路设备,使得仪表的应用更加便捷高效。

(二)记忆功能

仪表的更新摒弃了原来落后的记忆方式,传统的记忆方式是采用电信号的形式,这种记忆方式有巨大的局限性,它只能记录一个状况的数据。现在微电子科技的应用,仪表内置存储设备,能够记录多个状况,提高了仪表的可靠性。

(三)数据计算和处理功能

化工仪表中内置有微型计算机,因此具有对化工环节的数据进行运算的能力。化工仪表的计算能力强,计算结果精准,减少了工人额外的劳动付出。除计算能力以外,化工仪表还能够对收集的数据进行汇总和整理,从事化工生产的员工很清楚,他们每天要测量和处理许多数据而且还要进行工程值的换算。化工仪表的出现,这些复杂的问题就迎刃而解。而且化工仪表的抗干扰能力强,在复杂多变的环境下依然能够保持良好的性能。

三、过程控制发展方向

就过程控制的发展方向而言,实现过程控制的智能化是当今过程控制发展的主流。

(一)对智能控制的理解

智能控制是比较前沿的科学技术,它涉及到各个学科的综合应用,对过程控制效率和质量的提升,扮演者重要的角色。智能控制类似人脑的思维活动,它从行动上模拟人脑的思考和综合判断的机理,实现控制过程的无人化操作,降低劳动成本,提升企业效益。智能控制的信息来源,主要是把有关专家的科学成就和劳动工作者的操作流程实行模块化处理,并编入智能控制的微型计算机中,通过这些信息控制机器的高效运转。

(二)智能控制的特点

原来的智能控制虽说提高了劳动生产率,但是还够不上真正的智能化,与原来的智能控制相比,当今的智能控制,设计学科更多,运用更加间接和方便,而且在越来越多的行业广泛采用。现在智能控制主要向两个方向发展,第一是应用方式的配套结合,第二是智能控制和原来控制过程的有机融合。综合智能控制的发展进程,主要由以下特征:?智能控制过程能根据外界条件的改变自动处理,完备控制过程;?有些工作比较繁琐,智能控制能够将工作任务进行合理分配,模拟人类思维的灵活性;?对外界环境的依存度较小,适应力强,而且机器不正常运转时,智能控制系统,能够发出警报,提高生产过程的安全系数。

(三)智能控制的前景

实事求是的讲,智能控制的发展历程不是十分久远,但是它的显而易见的特点,受到越来越多厂商和行业的青睐。因此它的发展前景十分良好,是实现过程控制高效化、安全化、利润最大化的有效措施和途径。

四、结语

综上所述,在化工业继续发展的进程当中,化工仪表的应用必不可少,而化工仪表的进一步发展有赖于自动化科技与化工仪表的更广泛的融合。当然,在化工仪表应用的同时,也绝不能忽视化工人员的价值,有些任务的执行还是需要他们的参与的。化工仪表和人员的通力合作,我们的化工产业水平必将迈入新的层次。

参考文献

[1] 苏丽.浅议仪器仪表自动化校验系统的构建[J].科技风,2011(01)

[2] 李维国.化工生产自动化仪表的功能及发展前景[J].中国石油和化工标准与质量,2012,(03)

智能控制仪表范文第4篇

一、自动化仪表在我国钢铁工业中的应用现状

钢铁生产过程繁杂且冗长,一般包括选矿、烧结、高炉、转炉、轧钢等工序。钢铁生产过程中的高温、高辐射和粉尘对钢铁工人的健康影响较大,有些钢铁生产过程还对钢铁工人的人身安全带来威胁。为了保证生产的正常运行,保证工人人生、财产安全,钢铁工业中开始使用大量的自动化仪表。整体上来说,我国钢铁工业中的自动化仪表差异较大,大型企业拥有雄厚的资金,从国外引进成套或部分先进的自动化仪表,技术水平较高;中型企业资金状况不是非常好,采用我国自制的一些自动化仪表。但最近几年,我国钢铁产业产能过剩,钢铁企业重新组合,几乎所有的钢铁集团企业都购进大量的先进设备,提高了企业的自动化控制水平。这些自动化仪表以包括许多自动化控制系统、涵盖了PLC技术、现场总结技术和智能控制技术等,但这些技术的完整性仍然不是很好,仍有进一步提升的空间。

二、自动化仪表在我国钢铁工业中的发展对策

2.1 智能化控制与先进控制相结合

所谓智能控制,就是指系统或设备在无人干预的情况下自动的实现操作。自动化仪表的智能控制就是指通过智能控制器自动实现仪表的数据收集,数据存储和数据处理。智能化仪表内含智能控制器,是一种高科技产品,主要使用了传感技术、微电子技术、界面技术等。下一代钢铁工业自动化仪表应该是智能化控制与先进控制相结合的产物,通过两者的结合,提高钢铁工业工程化水平,能真正发挥PLC系统、DCS系统的真正作用。

2.2 设备诊断与维护管理相结合

传统的的钢铁工业自动化仪表对维护或维修检测是定期维修制度,只能按设备管理方法做预防或预警。下一代自动化仪表应包括设备故障自诊断技术和设备状态检测技术,这种预报维修(状态维修)能非常好的维护管理好设备。设备诊断与维护管理相结合的机制能实现自动化仪表的设备故障自检,能提高设备的使用效率。利用检测技术、信号处理技术、识别技术和预测技术获取反映设备故障的真实信息,从中提取能真正反映设备状态征兆的特征参数并通过它识别和估计所处的状态,对已被识别出的故障动态趋势以及最终达到危险程度的时间和范围做出估计和评价,为维护决策提供智能控制,最后实现钢铁企业的经济效益。

2.3 现场总线控制系统

现场总线控制技术起源于20世纪80年代,使用现场总线控制技术设计的自动化控制系统称为现场总线控制系统,包括德国BOSCH公司的CAN,基金会公司的现场总线等。这些系统的子系统之间独立性比较明显,同是各子系统之间又是可集成的。所谓现场总线控制系统就是指一个全分散、全数字化、全开放和可互操作的生产过程自动控制系统,各子系统均采用不同仪表实现人机互动操作。现场总线控制系统全球非常多,包括60多个不同厂家生产的现场总线控制系统,在实现各种系统的无缝集成、沟通生产现场、控制设备、企业更高的系统管理层之间的联系等方面有其独特的优势。现场总线控制系统在钢铁工业中的应用非常广泛,贯穿钢铁工业生产的全过程,包括选矿、烧结、高炉、转炉、轧钢等工序,以现场总线控制技术为支撑的自动化控制系统具有精确性好,维护性和扩展性好,子系统之间的集成度高等特点。

2.4 专业用途仪表

随着钢铁工艺与自动化设备的发展,钢铁工业过程中经常使用到特殊环境下的自动化仪表,例如极高温度、高速旋转、极高熔点等,这就要求开发一些专业用途的自动化仪表。专业用途仪表通常采用传感技术、微处理技术和其他现代新技术,将有助于提高钢铁企业的自动化水平。钢铁工业最新的自动化仪表包括CCD元件,红外线、光纤、射线检测装置等,这些仪表能保证钢铁企业的自动化生产,灵活运用到钢铁企业生产全过程中的某些环节,随时监控和灵活处理生产工艺流程中的故障,提升钢铁工业综合生产水平。

三、结语

智能控制仪表范文第5篇

关键词:智能控制技术;车辆工程;应用

目前,汽车已经成为了人们出行必不可少的代步工具,对人们的生活带来了极大的影响。而随着人们生活水平的不断提高,人们对于汽车的要求也越来越高。智能控制技术在车辆工程中的应用,极大的提高了汽车运行的智能化,提高了汽车的舒适度和安全性。而到目前为止,这一技术在车辆工程中的应用还没有得到普及,要想实现汽车智能化控制,还需要我们不断的努力。

一、智能控制技术在车身上的应用

汽车车身的智能控制技术对于汽车的行驶安全有着重要的影响。车身的控制主要包括安全、通信、仪表、舒适度等四个方面。首先,安全控制主要包括安全气囊、安全带和防盗系统。当车辆遭受撞击或者其他不安全因素时,智能控制系统会控制安全气囊和安全带,使他们一起工作,安全带会迅速收紧,防止车上人员在惯性的作用下身体被抛出或者受到猛烈撞击;而智能防盗系统能够自动发出警报,如果有人强行进入汽车并发动汽车,智能控制系统便会发出指令,打开汽车指示灯并发出警报,同时切断点火,制止汽车启动。通信控制主要是车辆导航及车载网络系统控制。智能导航能够自动识别车辆位置,并在地图中显示。仪表控制是通过智能控制实现对车辆显示屏和仪表的控制,通过智能传感器感应车辆行驶的速度、里程、油耗等等,然后传给主系统通过仪表和显示屏显示出来。一般在安装系统时会规定车辆的最高时速,如果车辆在运行时速度超过了规定的时速,控制系统便会发出相关指令控制车辆的运行。舒适度控制是保证汽车的行驶速度控制在人们可接受的舒适的范围内,尽可能的让汽车的行驶速度保持在定值范围内,减少了因人为超速造成的不安全性,并通过智能操作降低了人为操作的劳动强度,大大的提高了车辆运行的安全性和舒适度。

二、智能控制技术在车辆发动机上的应用

发动机是汽车的心脏,传统的发动机一般使用汽油和柴油作为汽车的动力原料。而现在已经开始使用电能、混合动力、生物乙醇、氢能、燃料电池等新能源作为汽车发动机的燃料。智能控制技术在车辆发动机上的应用,主要是对汽车点火系统、燃油喷射系统的控制,以及对其他辅动力系统的控制。智能点火控制系统实现了点火的提前控制,系统会对汽车的运行过程进行监测,选取最合适的时间点火,这样能够极大的节约人们的时间,在最短的时间内发动汽车,同时避免燃料的浪费。同时,智能燃油喷射系统能够实现对燃油温度的整体控制,并自动检测燃料存量。辅动力系统能够保证汽车的动力系统在运行时能够平稳的安全的运行,尽可能避免汽车动力系统故障的发生,能够进行自诊断,一旦发现发动机故障,便会自动将信息传输到主控制系统中。而随着新能源的推广,智能控制技术在发动机中的应用具有更加重要的作用。它能够实现对点火系统、燃油喷射系统、提前角智能化控制,并且能够对新能源的燃烧情况进行监测,从而保证新能源的有效利用,减少能源燃烧中污染物的排放以及能源的消耗。

三、智能控制技术在车辆防撞系统中的应用

目前我国的交通事故频发,而一般发生交通事故时,车辆都会受到猛烈的撞击,甚至很多驾驶人员在受到撞击前来不及反应便失去知觉。要想减少车上人员由于受到撞击而死亡的几率,提高车辆运行的安全性,必须要开发车辆防撞系统。部分国家在很久以前便开始研发这一系统,但是成效甚微。而汽车智能控制技术的应用,使得这一系统的开发取得了重大的进展。将智能控制技术应用于车辆防撞系统中,能够自动识别附近可能与车辆发生碰撞的物体,并计算两者之间的距离,提醒驾驶人员做好准备,尽可能减少因驾驶人员疲劳驾驶或者疏忽大意没有防备而导致的安全事故的发生。一般是通过雷达、激光、声纳等自动测出车辆的运行速度,并且测出周围车辆或者行人以及其他物体的运行速度,然后根据两者之间的距离以及碰撞在一起所需要的时间调节报警时间,如果报警后司机没有采取任何措施,系统便会自动采取措施,如关闭车窗、自动刹车等,对车辆的运行进行控制。这一技术能够对车辆周围的物体进行探测,并且根据周围情况自动调整安全距离,当前方出现水洼、石块等影响车辆正常运行而司机又没有做出任何反应时,控制系统便会自动报警并减速。

四、智能控制技术在汽车轮胎及车灯中的应用

车辆行驶时间过长或者外界温度过高,都会影响到汽车的性能,严重者可能导致爆胎。而智能控制技术在轮胎中的应用,能够对汽车轮胎的温度进行监测,当轮胎的温度超过规定的范围时,系统便会自动报警,同时,当轮胎的气压过低时,系统也会发出警报,制止汽车继续运行,这样能够极大的减少汽车运行中安全事故的发生。这一技术在车灯中的应用,主要表现在系统能够自动控制汽车的车灯,当司机倒车时,系统会自动打开后车灯,提醒车后人员注意躲避;而当光线较暗时,系统也会自动打开车灯。这样便极大的减少了因司机疏忽大意导致的安全事故的发生。

五、智能控制技术在汽车可视倒车系统中的应用

目前汽车的后视镜往往难以反映汽车后面的情况,当司机在后视镜中观察车后情况时,往往只能看到两边的情况,而汽车的正后方处于视觉盲区。这样的技术障碍已经导致了很多安全事故的发生。司机在倒车时没能看到车后的情况,而车后的人又没有注意到前方的情况,便导致了悲剧的发生。将智能技术应用于系统中,在车后安装远红外广角摄像装置,司机在车内通过显示屏便可以看到车后的情况,这样便能够解决困扰司机们的一大难题。

总之,智能控制技术在车辆工程中的应用,对于汽车行业的发展具有重要的意义。它能够在很大程度上提高汽车的智能化,提高汽车运行的安全性,减少交通安全事故的发生。目前我们对于智能控制技术在汽车中的应用研究主要包括安全气囊、安全带、防盗系统、通信系统、仪表、舒适度、发动机、车辆防撞系统、汽车轮胎、汽车车灯以及可视倒车系统等方面的内容。虽然已经取得了一定的研究成果,但是到目前为止还没有得到实际的应用。在未来的研究中,我们要不断的掌握这些新技术,并且将其应用于实践之中,这样才能够逐步实现我国汽车的智能化控制,进而提高汽车运行的安全性。

参考文献:

[1]陈胜.汽车发动机冷却系统智能控制技术研究[J].科技与生活,2011,(2)

[2]沈.车辆工程中电子控制技术的运用浅析[J].城市建设理论研究,2015,(14)

智能控制仪表范文第6篇

关键词:火电厂;热工自动化;控制系统;发展趋势

一、热工自动控制系统的发展前景

国家有关部委召开了关于现场总线技术会议,成立了现场总线专业委员会,制定了现场总线技术发展的前景目标,并由国家拨出专款用于现场总线技术的科技攻关。华北电力大学现场总线实验室的筹建申请已被国家电力公司批准,FCS的应用研究即将展开。前景目标是:截至2005年,在技术上要基本完成从目前模拟现场仪表系统到基于现场总线的全数字开放的自动化系统的转化,使我国工业自动化仪表的技术水平赶上世界技术发展潮流。2005年以前将是HART仪表与FF仪表的交替时期,自动控制系统将由以DCS为主的控制模式转换成以FCS为主的控制模式上。就工业生产过程来说,一切努力都放在提高质量、产量和可靠性上,FCS是一个对工业生产过程有巨大效益的新型自动控制装置,一旦现场总线国际标准出台,它立刻就会广泛地应用到电力等工业生产过程中。电气控制纳入DCS的范围主要为发电机系统和主厂房内的厂用电系统,主要包括发电机变压器线路组、高压起动/备用变压器、高压厂用工作变压器、低压厂用工作变压器、低压厂用备用变压器及低压厂用公用变压器等的控制和信号测量。保安电源系统、直流系统和不停电电源系统也要纳入DCS进行监视。另外,发电机励磁系统、自动准同期和厂用电快速切换更要优先考虑纳入DCS。部分电气控制纳入DCS,迈出了炉、机、电一体化的第一步。1台单元机组仅设1位主值班员,因此,电气控制必须与汽轮机、锅炉控制形成一个整体。

二、热工自动控制系统的技术革新

传统的DCS因检测、变送和执行等现场仪表仍采用模拟信号(4-20mADC)连接,无法满足上位机系统对现场仪表的信息要求,限制了控制过程视野,阻碍了上位机系统功能的发挥,因而产生了上位机与现场仪表进行数字通信的要求。从20世纪80年代起,出现了智能化的现场仪表,如智能变送器等。这些智能化的现场仪表的功能远远超过模拟现场仪表,如可对量程和零点进行远方设定,具有仪表工作状态自诊断功能,能进行多参数测量和对环境影响的自动补偿等,深受用户欢迎。智能化现场仪表的出现,也要求与上位机系统实现数字通信。由此建立一个标准的现场仪表与上位机系统的数字通信链路,FCS也就应运而生了。

三、热工自动控制系统改进后的经济效益

采用FCS取代DCS比采用DCS取代模拟仪表具有更大的经济效益。如“变千百根电缆为一根”,可节约大量电缆;控制功能下放到现场,使控制信号传输的准确性、实时性、快速性和可靠性大为提高;现场总线通信协议国际标准化后,可使不同厂家的产品互相连接和操作,消除了目前自动化的孤岛现象;省去I/O端子柜和控制柜后,使控制室占地面积大大减少并使系统简化,带来了系统设计、安装、调试和维护费用的降低及工作量的大大减少;由于机组控制室(指2台机组共用1个控制室)只有两根同轴电缆或光缆和几根紧急停机开关的电缆进入,大大有利于控制室的防火和火电厂的安全运行。目前,尽管存在着多种现场总线模式,但最开放、功能最完备和最有应用前景的现场总线当属基金会现场总线FF(Foundation Fieldbus)。它除了具备一般总线的特点外,在客户服务、功能模块调用、设备描述、诊断和保护、通信方式、数据精确传递、本安供电、设备的即插即用等方面,最能体现国际先进水平,是受到国际大多数地区和国家赞赏的总线标准。

四、热工自动控制系统改进后的科技价值

现代控制理论于60年代形成,它主要研究具有高性能、高精度的多输入、多输出(多变量)、变参数系统的最优控制问题。它对多变量有很强的描述和综合能力,其局限在于必须预先知道被控对象或过程的数学模型。现代控制理论是在经典和现代控制理论基础上于90年代基本形成的。智能控制的提出,一方面是实现大规模复杂系统控制的需要;另一方面也是现代计算机技术高度发展的结果。计算机使控制技术的工具发生了革命性变化,给智能控制的实现提供了有力的保证。智能控制是一种新的控制方法,它基本解决了非线性、大时滞、变结构和无精确数学模型对象的控制问题。从经典控制理论、现代控制理论发展到今天的智能控制理论,经历了约50a时间。40-50年代,形成了经典控制理论,该理论基于传递函数建立起来的频率特性、根轨迹等图解解析设计方法,对于单输入单输出系统极为有效,至今仍在生产过程中得到广泛应用。但传递函数对于系统内部的变量还不能描述,且忽略了初始条件影响,故传递函数描述不能包含系统所有信息。智能控制就是利用有关方法或知识来控制对象,按一定要求达到预定目的。未来的输出及其与给定值之差,并据此以某种优化指标计算当前应施加于过程的控制作用。

五、结束语

自动化技术是当今世界上发展最快、生命力最旺盛的技术和最活跃的生产力之一,世界上许多先进国家均投入大量资金,以求在激烈的竞争中占有一席之地。采用大屏幕显示器构成的监控系统要求系统的智能化程度更高,联锁保护的设计更完善,对运行值班员操作水平的要求也更加严格。大屏幕显示器为实现1人监盘提供了新的技术措施,充分显示了跨世纪的大型现代化火电厂控制室的监控水平。每位从事火电厂热工自动化的技术人员都应密切关注国内外自动化的最新进展,为努力提高我国火电厂热工自动化水平贡献力量。

智能控制仪表范文第7篇

关键词:高炉喷煤;智能控制;网络通信

高炉喷煤对现代高炉炼铁技术来说是一项重要的技术革命。高炉喷煤技术发展很快,自动控制水平在不断提高。如何将智能通信技术更好的融合到自动控制中,这不仅是各自动化厂商所追求的目标,也是各高炉喷煤用户所希望达到的要求。本文重点涉及高炉喷煤智能控制系统。

1 传统控制方式

高炉喷煤传统的控制方式采用物理连线的方式交换信号,即给煤机仪表、给煤机变频器和引风机变频器与PLC之间分别通过物理连线的方式交换信号,给煤机仪表输出瞬时流量信号(4-20mA)给PLC,PLC输出设定值信号(4-20mA)给给煤机仪表;PLC输出4-20mA信号给引风机变频器,从而控制引风机的转速。这种传统控制方式在信号交换过程中带来了通信速率低,数据传输不稳定,控制线路较为繁杂,而且成本高的问题。

2 智能通信方案

高炉喷煤智能控制系统,主要包括系统监控、系统数据处理、系统控制;其中系统监控端包括多个PC终端,系统数据处理端为多个PLC控制器,系统控制包括多个给煤机称重仪表、给煤机变频器以及引风机变频器等。PC终端通过工业以太网与PLC控制器连接,给煤机称重仪表通过串口通信模块采用RS485通信方式与PLC控制器之间进行数据交互,远程I/O模块(如ET200)、给煤机变频器以及引风机变频器等通过Profibus-DP协议与PLC控制器进行数据传输,系统具体通信网络如图1所示。

PLC控制器从给煤机变频器VVVF、引风机变频器VVVF读取状态信号(运行、反馈频率、电流等),将这些信号送往PC终端。PC终端据此可以发送指令(启停、控制频率等)到PLC控制器,经过PLC控制器运算,由PLC控制器传送至给煤机变频器、引风机变频器,控制给煤机变频器、引风机变频器的运转。

PLC控制器作为主站,从给煤机称重仪表DXK读取信号(运行、手/自、瞬时流量、累计流量等),将这些信号送往PC终端。PC终端据此可以发送指令(流量设定)到PLC控制器,由PLC控制器直接传送至给煤机称重仪表。

3 通信实现

在此以淮钢喷煤控制系统为例,淮钢喷煤配置为:2台定量敞开式给煤机和1台定量封闭式给煤机。新增1台280KW引风机,采用6SE70变频器控制。

3.1 变频器与PLC之间的DP通信

本系统共有4台变频器,均为西门子变频器,其中3台为MM440(6SE6440-2UD23-0BA1),1台为6SE70(6SE7036-0EK60)。通过西门子通信配置完成变频器与PLC(6ES7 414-2XK05-0AB0)之间的DP通信,具体通信配置如图2所示。

根据控制要求,通信子程序如图3所示。

3.2 仪表与PLC之间的RS485通信

本系统共有3台给煤机仪表,型号均为DXK。通过使用串口通信模块CP440完成仪表与PLC之间的RS485通信。要通过CP440通讯模块实现同DXK仪表之间的通讯,PLC程序的设计主要包括读数据命令程序、写数据命令程序、故障处理程序设计以及对读取到的数据进行处理的程序等。主程序流程图如图4所示。

3.2.1 CP440读数据程序的设计

系统有3块仪表,在此采用轮询的方式访问每块仪表,而对于发送读取数据的DB块仅是仪表地址和BCD校验码不相同,因此,所有的仪表采用一个相同的DB块来执行,根据不同的仪表号修改相应的BCD校验码和仪表地址。

仪表地址的修改采用循环时间和计数方式来实现。每次循环,仪表号加1,直到3为止,然后回到地址1重复执行。数据传送由写操作和读操作组成,具体程序如图5、图6所示。

3.2.2 CP440写数据程序的设计

由于系统对仪表进行写数据操作不是一个连续的过程,只是在需要的时候才发送命令到仪表中,因此,发送写数据程序不能采用连续调用方式,而是采用脉冲调用方式,同时在发送写数据命令时,一定要屏蔽读数据命令的发送。写数据PLC程序设计如图7所示。

对于写数据命令程序块,主要完成填写BCD码计算、仪表地址的修改和设置数据的填写,最后调用发送相应功能块将数据发送到对应的仪表。

4 结论

该控制系统主要设备之间均采用通信方式进行交换数据,而从解决传统控制系统采用物理连线的方式进行数据交换所存在的问题。实践证明:该控制系统运行稳定、数据交换更加可靠、控制过程更加简单、控制成本更为降低,从而进一步提高了淮钢喷煤智能控制水平,同时,对于同类项目也具有较大的推广价值。

[参考文献]

[1]刘华波,何文雪,王雪,等.西门子S7-300/400PLC编程与应用[M].北京: 机械工业出版社,2011.

[2]郭斌,祁学东,冯大博,等.西门子S7-400PLC在高炉喷煤控制系统中的应用[J].自动化与仪器仪表,2010,(6):79-80.

[3]梅小龙,梁海龙,白峭峰,等.高炉喷煤自动控制系统设计[J].机械工程与自动化,2013,(04):143-145.

智能控制仪表范文第8篇

[关键词]智能 温度 控制系统

中图分类号:TV544 文献标识码:A 文章编号:1009-914X(2017)04-0128-01

一、引言

智能温度控制系统的总体设计是围绕低成本,模块化,可扩展以及寿命长的特点展开的,在硬件选择方面,选择性价比高的STCl2C5410AD单片机,LM358型放大器,LED显示器,采用低压差线性电压稳压器,较高内阻的毫Υ感器;在软件方面,采用了功能模块化,为以后的升级或者扩展做准备,同时采用间歇式的工作模式,非采样期间只有显示器,稳压器等处于活动状态;在保证性能要求的情况下缩短A/D转换的时间等一系列措施,有效的提高了器件寿命.为了降低整个系统的成本,在满足性能要求的前提下,选择低成本元器件,简化系统设计;采用多点校准技术和线性插值方法,降低了对传感器的线性的要求,扩大了可选传感器的范围,提高了产品的通用性和可扩展性,提高了产品的竞争力。

二、国内外发展现状

1、国外发展现状。国外对温度控制技术研究较早,始于20世纪70年代。先是采用模拟式的组合仪表,采集现场信息并进行指示、记录和控制。80年代末出现了分布式控制系统。目前正开发和研制计算机数据采集控制系统的多因子综合控制系统。990年代中期,智能温控仪问世,它是微电子技术、计算机技术和自动测试技术的结晶。目前,国际上已开发出多种智能温控器系列产品。智能温控器内部都包含温度传感器、A/D转换器、信号处理器和接口电路。有的产品还有多路选择器、中央控制器(CPU)、随机存储器(RAM)和只读存储器(ROM)。现在世界各国的温度测控技术发展很快,一些国家在实现自动化的基础上正向着完全自动化、无人化的方向发展。

2、国内发展现状。我国对于温度测控技术的研究较晚,始于20世纪80年代。我国工程技术人员在吸收发达国家温度测控技术的基础上,才掌握了温度室内微机控制技术,该技术仅限于对温度的单项环境因子的控制。我国温度测控设施计算机应用,在总体上正从消化吸收、简单应用阶段向实用化、综合性应用阶段过渡和发展。在技术上,以单片机控制的单参数单回路系统居多,尚无真正意义上的多参数综合控制系统,与发达国家相比,存在较大差距。我国温度测量控制现状还远远没有达到工厂化的程度,生产实际中仍然有许多问题困扰着我们,存在着装备配套能力差,产业化程度低,环境控制水平落后,软硬件资源不能共享和可靠性差等缺点。

总的来说,温控器被广泛应用于工农业生产、科学研究和生活等领域,数量日渐上升。近百年来,温控器的发展大致经历了三个阶段:1.模拟温度控制器;2.集成温度控制器;3.能温度控制器,目前,国际上新型温控器正从模拟式向数字式、由集成化向智能化、网络化的方向发展。

三、智能温度控制法的研究

1971年,著名的美籍华裔科学家傅京孙教授最早公开指出了一个崭新的研究领域,并提出了相应的概念,这就是智能控制系统(Intelligent Control Systems)。

1985年8月,IEEE在美国纽约召开了第一界智能控制学术讨论会,智能控制原理和智能控制系统结构这一提法成为这次会议的主要议题。这次会议决定,在IEEE控制系统学会下设立一个IEEE智能控制专业委员会。这标志着智能控制这一新兴学科研究领域的正式诞生。智能控制作为一门独立的学科,已正式在国际上建立起来。在过去的20多年里,智能控制理论发展迅猛,出现了大量新颖的控制理论。

温度控制技术按照控制目标的不同可分为两类:动态温度跟踪与恒值温度控制。动态温度跟踪实现的控制目标是使被控对象的温度值按预先设定好的曲线进行变化。在工业生产中很多场合需要实现这一控制目标,如在发酵过程控制,化工生产中的化学反应温度控制,冶金工厂中燃烧炉中的温度控制等;恒值温度控制的目的是使被控对象的温度恒定在某一给定数值上,且要求其波动幅度(即稳态误差)不能超过某允许值。

智能控制系统是某些具有仿人智能的工程控制和信息处理系统,它与人工智能的发展紧密联系。智能控制是一门新兴的交叉前沿学科,它具有非常广泛的应用领域。智能可定义为:能有效的获取、传递、处理、再生和利用信息,从而在任意给定的环境下成功的达到目的的能力。人工智能是应用除了数学式子以外的方法把人们的思维过程模型化,并利用计算机来模仿人的智能的学科。它的应用范围远比控制理论广泛,如包括判断、理解、推理、预测、识别、规划、决策、学习和问题求解等,是高度脑力行为和体力行为的综合。智能控制就是应用人工智能的理论与技术和运筹学的优化方法,并将其同控制理论方法与技术相结将智能控制与PID控制相结合,实现温度的智能控制。智能控温法采用神经元网络和模糊数学为理论基础,并适当加以专家系统来实现智能化。其中应用较多的有模糊控制、神经网络控制以及专家系统等。尤其是模糊控温法在实际工程技术中得到了极为广泛的应用。目前已出现一种高精度模糊控制器,可以更好的模拟人的操作经验来改善控制性能,从理论上讲,可以完全消除稳态误差。所谓第三代智能温控仪表,就是指基于智能控温技术而研制的具有自适应PID算法的温度控制仪表。

目前国内温控仪表的发展,相对国外而言在性能方面还存在一定的差距,它们之间最大的差别.主要还是在控制算法方面,具体表现为国内温控仪在全量程范围内温度控制精度低,自适应性较差。这种不足的原因是多方面造成的,如针对不同的温控对象,由于控制算法的不足而导致控制精度不稳定等。

四、结语

近年来,温度的控制在理论上发展比较成熟,但在实际测量和控制中,如何保证快速实时地对温度进行采样,确保数据的正确传输,并能对所测温度场进行较精确的控制,仍然是目前需要解决的问题。

参考文献

[1] 王永骥,王金城,王敏.自动控制原理[M].二版.北京:化学工业出版社,2010.

[2] 易继锴,侯媛彬.智能控制技术[M].北京:北京工业大学出版社,2010.

[3] 杨立波.智能温度控制系统研究[J].科技博览,2012年.

智能控制仪表范文第9篇

【关键词】钢铁工业;关键技术;自动化

随着自动化技术得到广泛应用,将会不断推动我国钢铁工业不断向前发展。实践表明,钢铁自动化的应用能起到降低生产成本、帮助节约能源,从而提高生产产量和工作效率的作用,对于钢铁工业的发展能起到很好的促进作用。

1.计算机集成制造体系内容分析

1.1探索两种生产工艺相关内容

1.1.1加工处理

通常情况,离散类型属于能够看到的类型,若在冷状态环境下,大部分主要采用的是物理制作方法,但是其制作过程大部分是相互对应的,换言之就是生产温度太高而不能看清其形态。对上述内容进行分析可知,在离散型中构建数学模型相比比较容易,并且钢铁工业构建一个数学模型会存在较大难度,大多数是利用经验模型结合机理模型,并且使用神经元网络、专家系统以及模糊控制来帮助构建控制模型。

1.1.2工艺装置分析

针对离散型而言,其工艺装置、工艺活动内容等均容易会跟随时间改变而发生改变,并且物品形态并不是稳定不变的,但由于这类行业的企业属于持续性企业,因此这些内容因素通常情况下不会经常出现改变,物品外在形态也不会经常出现变化。另外,前一类型品质大部分是凭借信息、图像等资料来获得,而后一类型就需要通过控制工艺设备的稳定性、工艺参数等来获得。

1.1.3环境参考模型分析

其中讲到的离散型,其参考模型可以划分为:①企业;②分厂;③车间;④单元;⑤工作站;⑥工艺设备。在机械加工行业中,该模型的下三层中的设备可以认为是金属加工车床,工作站就是由这几台车床组合而成,而单元就是几个工作站的组合。对于连续型而言,其参考模型的下三层结构则有所差异,大体上都是不同种类的工艺设备以及其他辅助设备,比如:轧机设备、高炉设备以及供应能源的相关设备等。因为这一项内容的不同,从而使采用的控制设备也有所差异,并且探索要素也有些差异。

1.2工作中做好"以人为本",从而达到"业务重组"的工作原则

计算机集成体系是一个十分复杂的体系,其发展情况与人有着十分紧密的关系。如果单纯采用自动化是不能完成这一项工作的。而在探讨生产要素相关问题类型中,大部分是与人有着密切联系的,因此,该体系的发展过程中,人起着非常重要的地位。所谓"业务重组"指企业调整以往的经营方式、信息交换方式以及生产管理体系、采用新技术,从而构建能满足计算机集成体系的一个新型组织体系。"以人为本"相关内容也包括了在工作中开展宣传工作,使相关人员都能了解到该体系的重要性,并且通过相关培训工作帮助提高相关群众的科技水平、综合素养,从而在企业中形成良好的文化环境。

2.智能化要素探析

其中智能控制是人工智能内容的一个应用以及研究方面,其是运筹学、信息论以及自动控制等相关学科内容的结合,从而变成了一个交叉学科[1]。近年来,实际工作中也出现了很多不同的智能控制系统,例如:以神经网络作为基础的智能-神经控制系统、多级递阶智能控制系统,基于规则知识的仿人控制系统以及多模变结构的智能控制系统等。智能管控是一项十分重要的工艺,这点与某些行业的要素基本相同。智能管控被应用在生产工业的各个工序中,被应用在调整与安排生产计划工作、诊断设备工作以及设备监测工作等方面,并在该领域中取得较好的成就。

其中,智能控制被应用在钢铁工业与其具自身特点有着密切联系,其比较适用于具有不完全性、不确定性以及复杂性、模糊性特点的非数字工作过程,然后对采用知识来帮助推理,用来启发求解过程。另外,其还能帮助控制以数学模型显示的工作过程以及以知识表示的广义模型(非数字)。其中钢铁企业的生产过程控制最适合选择智能控制来完成工作。例如,钢铁企业在炼钢生产环节是在"黑匣子"环境下完成的,生产环境不确定因素比较多,因此工作相对比较繁琐。近年来,钢铁工业中很难构建一个比较精确的数学模型,有些企业即使有相应的控制模型,但是某些模型获得效果比不上人工操作获得的效果好,因此没能得到普及。在钢铁工业自动化工艺中,在各项工序中基础自动化占有约40%~60%,而过程控制仅有大约10%的比例,因此过程控制水平相关比较低。原因是因为数学模型比较难建立,如果采用智能控制,就能在一定程度上促进过程控制。智能控制属于交叉学科的一个新兴学科,在知识理论方面以及实际应用方面都有着一些不足,目前还处在技术研究阶段。

3.仪表仪器在自动化工作中的应用意义

3.1其是管控工作以及自动化工作开展的基础

近年来,随着我国钢铁领域自动化得到不断发展,仪表设备发挥着重要作用。由于仪表设备是钢铁工业经营管理以及生产过程自动化的前提,如果缺少质量优良、性能良好以及精确度高的仪表仪器帮助检测钢铁工业生产中的各种信息,钢铁工业就很难实现高水平的自动化[2]。钢铁企业中会存在很多常规检测信号,比如:压力信号、流量信号以及温度信号等其他信号。另外,还包括很多特殊检测信号类型,比如测量钢板的厚度、宽度,检测高炉料面的分布情况以及测量连铸大包重量等,这些信息都需要采用特殊检测仪表来帮助实现。若这些信号检测所得结果不精确,就会影响其相关自动控制发挥正常作用。

3.2冶金工业使用的仪表设备具备的特征

目前,冶金工业中的仪表设备水平均得到了一定提高,仪表种类也随之增多,并且仪表精确度也不断得到提高。仪表在自动化操作中发挥着重要作用,但是在实际工作中也表现出较多反面情况,需要在今后的工作中不断进行改善和提高。对于经常使用到的仪表设备,由于其使用范围比较泛,并且参与到这些探索以及研究等活动的企业也比较多,因此这些仪表仪器的技术性相关都比较优秀。另一方面,某些特殊设备由于使用范围不广,并且研究起来会具有一定难度,这些设备的维护工作也相对比较难,因此在以往的工作中不能很好的发挥其具备的作用。

在钢铁工业自动化工作中冶金工艺专用仪表的应用有着很重要的作用,很多特殊信号都需要采用专用的检测仪表,通过特殊的检验方法来完成检测工作。目前,钢铁工业中相关仪表设备性能以及质量等都需要进行改善、提升,其与国外相关仪表产品相比,还是存在一定的距离。因此,在工作中应借鉴别人的优点,综合钢铁企业自身实际情况来帮助提升仪表性能,改善仪表工艺特征,确保仪表设备能正常投入使用,从而提高钢铁企业的生产效率。

4.结束语

综上所述,近年来,我国的钢铁工业发展取得较好成绩,而钢铁工业自动化的应用发挥着十分重要的作用。而自动化技术是一项比较复杂、工程量大的高新技术,在实际工作中要做好自动化技术的应用,对于不利方面应采取有效措施,确保钢铁工业的生产工作不受到影响。

【参考文献】

[1]董诺佳.钢铁工业自动化的关键技术[J].科技创新与应用,2013,(06):65.

智能控制仪表范文第10篇

真空烧结炉是在抽真空后,在充惰性气体保护状态下,利用发热体加热的原理,使物料箱保持均匀温度,通过热辐射传导进行烧结,并通过温度智能控制系统实现温度的自动控制。烧结作为粉末冶金过程中的一道重要工序,其温度的控制决定着最终产品质量的好坏,传统的温度控制系统多是采用手动控制、温度仪表结合继电器型的位式控制或者是PID连续控制,随着科技的不断进步,智能化技术开始应用于烧结温度的控制,虽然温度智能控制系统有多种类型,但它们都有着一定的局限性,并不能实现对粉末冶金烧结复杂过程中温度的有效控制,对于温度智能控制系统的研究还有待深入。

1 真空烧结炉温度控制研究现状

PID控制是实现真空烧结温度自动控制的最早方法,在诸多领域均有应用,但在时变、大滞后、非线性系统中其性能较差,且稳定性较差,单纯的PID控制方法已经无法满足烧结温度控制的精确要求。

伴随着科学技术的进步,诸如预测控制、鲁棒控制、模糊控制、智能控制、专家控制等先进的控制方法应运而生,这些方法已被成功应用于实际的温度控制中,起到了较好的效果,而智能化技术的出现更推进了温度智能控制的发展,智能化技术包括人工智能、神经网络、专家系统、进化算法、预测技术等,可对一些非线性、快时变等复杂系统进行全局控制,较其他温度控制技术来说,有着明显的优势。

2 烧结温度控制过程及传统控制方法

粉末冶金烧结控温过程一般包括自由升温段、恒温升温段、保温段、恒温降温段以及自由降温段,温控要求示意图见于图1,从图中可看出除自由升降温阶段,其他阶段要求温度控制的精确性。

传统温控方法主要有以下几点:

2.1 仪表控制

传统的仪表控制是通过温控器、继电器、接触器的二位式调节实现对温度的控制,将温控器的TC调至“自动”,即可进行自动控制。但这种温控方法存在控制精度低、稳定性差、电能利用率低等缺点。

2.2 PID控制

PID控制是目前应用最广泛的一项烧结温控技术,PID控制系统由模拟PID控制器和被控对象组成,PID控制器是一种线性控制器,控制规律为u(t)=Kp[e(t)+1/T1∫t0e(t)dt+TD×de(t)/dt],其中Kp为比例系数、T1为积分时间常数、TD为微分时间常数。在实际生产中,PID控制器多存在参数整定不良、性能较差、适应性差等缺陷。

2.3 纯滞后补偿控制器

纯滞后补偿控制器即Smith预估器是针对被控对象的纯滞后性提出的,虽然可对参数进行有效控制,但这种控制方法的实现必须建立于被控对象的数学模型上,不适用于一些数学模型难以构建的系统中。

2.4 工控机和PLC过程控制系统

这种控制方法是由PLC进行现场控制,并由微机进行控制运算,在图形化的过程控制界面上实现温度自动控制的操作,这种方法受环境条件影响,且成本较高。

3 温度智能控制系统分析

3.1 模糊控制系统

模糊控制技术是通过模糊条件语句,利用模糊逻辑推理对系统的实时输入状态数据进行处理,对被控对象实施相应的控制决策,从而来达到精确的控制效果。

模糊控制器一般由模糊生产器、模糊规则库、模糊推理机、模糊化消除器四部分组成,将实际温度与温度给定值之间的温差e及其变化率ec作为模糊控制器的输入语言变量,并将系统控制通过加热装置的电流的可控硅导通角的变化量Ki、Kp、Kd作为输出变量,包括模糊化、模糊推理、解模糊三个过程,其结构框图见于图2。

模糊控制器的工作流程为采样求得系统的输出值和输入变量,再将输入变量的精确值变为模糊量,并根据输入变量及模糊控制规则,通过迷糊推理合成规则来计算出控制量。

3.2 基于BP神经网络的温度智能控制系统

基于BP神经网络的PID控制器(图3)摆脱了对于被控对象数学模型知识的依赖,其控制功能的完成取决于神经网络的学习算法。借助BP神经网络可实现PID的Ki、Kp、Kd3个参数的在线调整。

3.3 基于OPC技术的温度智能控制系统

OPC是一项用于过程控制的对象链接嵌入的技术,这种技术提供了一种规范,通过这种规范,系统能够以客端/服务器标准方式从服务器获取数据并将其传递给任何客户应用程序,实现对被控对象的实时控制。基于OPC技术的温度智能控制系统的硬件系统主要由PLC主控制系统、热电偶传感器、主回路可控硅装置及电加热器EH组成。

系统软件方面主要包括主程序、PID控制算法程序、温度采样程序等,主程序在初始化程序中完成抽真空,充惰性气体后进行真空烧结,在烧结过程中再有PID控制温度,烧结完成后,进行气压冷却,当炉温低于800摄氏度时结束程序,完成烧结。

4 结语

粉末冶金真空烧结具有非线性、大滞后等特点,其复杂性加大了烧结过程中的温度控制难度,在实际的真空烧结炉温度控制系统中,由于其自身的局限性,无法实现温度的精确控制,这也直接影响到了最终产品的质量,智能化技术的应用使得温度智能控制系统得以建立,温度智能控制系统具有运行稳定、温度控制精度高、适应性强等优点,在粉末冶金真空烧结炉中具有很大的应用价值及发展空间。

参考文献

[1]汲亚娟.粉末冶金电加热烧结炉的温度控制系统[D].石家庄:河北科技大学,2014.

[2]周建华.基于模糊CAMC与PID复合控制的DMK-240真空烧结炉控制系统研发[D].长沙:中南大学,2012.

[3]葛伟伟.基于PLC的烧结炉温度控制系统设计[D].杭州:浙江工业大学,2015.

[4]周金峰.基于OPC技术的烧结炉模糊温度控制系统[D].株洲:湖南工业大学,2011.

作者单位【关键词】粉末冶金 真空烧结炉 温度智能控制系统

真空烧结炉是在抽真空后,在充惰性气体保护状态下,利用发热体加热的原理,使物料箱保持均匀温度,通过热辐射传导进行烧结,并通过温度智能控制系统实现温度的自动控制。烧结作为粉末冶金过程中的一道重要工序,其温度的控制决定着最终产品质量的好坏,传统的温度控制系统多是采用手动控制、温度仪表结合继电器型的位式控制或者是PID连续控制,随着科技的不断进步,智能化技术开始应用于烧结温度的控制,虽然温度智能控制系统有多种类型,但它们都有着一定的局限性,并不能实现对粉末冶金烧结复杂过程中温度的有效控制,对于温度智能控制系统的研究还有待深入。

1 真空烧结炉温度控制研究现状

PID控制是实现真空烧结温度自动控制的最早方法,在诸多领域均有应用,但在时变、大滞后、非线性系统中其性能较差,且稳定性较差,单纯的PID控制方法已经无法满足烧结温度控制的精确要求。

伴随着科学技术的进步,诸如预测控制、鲁棒控制、模糊控制、智能控制、专家控制等先进的控制方法应运而生,这些方法已被成功应用于实际的温度控制中,起到了较好的效果,而智能化技术的出现更推进了温度智能控制的发展,智能化技术包括人工智能、神经网络、专家系统、进化算法、预测技术等,可对一些非线性、快时变等复杂系统进行全局控制,较其他温度控制技术来说,有着明显的优势。

2 烧结温度控制过程及传统控制方法

粉末冶金烧结控温过程一般包括自由升温段、恒温升温段、保温段、恒温降温段以及自由降温段,温控要求示意图见于图1,从图中可看出除自由升降温阶段,其他阶段要求温度控制的精确性。

传统温控方法主要有以下几点:

2.1 仪表控制

传统的仪表控制是通过温控器、继电器、接触器的二位式调节实现对温度的控制,将温控器的TC调至“自动”,即可进行自动控制。但这种温控方法存在控制精度低、稳定性差、电能利用率低等缺点。

2.2 PID控制

PID控制是目前应用最广泛的一项烧结温控技术,PID控制系统由模拟PID控制器和被控对象组成,PID控制器是一种线性控制器,控制规律为u(t)=Kp[e(t)+1/T1∫t0e(t)dt+TD×de(t)/dt],其中Kp为比例系数、T1为积分时间常数、TD为微分时间常数。在实际生产中,PID控制器多存在参数整定不良、性能较差、适应性差等缺陷。

2.3 纯滞后补偿控制器

纯滞后补偿控制器即Smith预估器是针对被控对象的纯滞后性提出的,虽然可对参数进行有效控制,但这种控制方法的实现必须建立于被控对象的数学模型上,不适用于一些数学模型难以构建的系统中。

2.4 工控机和PLC过程控制系统

这种控制方法是由PLC进行现场控制,并由微机进行控制运算,在图形化的过程控制界面上实现温度自动控制的操作,这种方法受环境条件影响,且成本较高。

3 温度智能控制系统分析

3.1 模糊控制系统

模糊控制技术是通过模糊条件语句,利用模糊逻辑推理对系统的实时输入状态数据进行处理,对被控对象实施相应的控制决策,从而来达到精确的控制效果。

模糊控制器一般由模糊生产器、模糊规则库、模糊推理机、模糊化消除器四部分组成,将实际温度与温度给定值之间的温差e及其变化率ec作为模糊控制器的输入语言变量,并将系统控制通过加热装置的电流的可控硅导通角的变化量Ki、Kp、Kd作为输出变量,包括模糊化、模糊推理、解模糊三个过程,其结构框图见于图2。

模糊控制器的工作流程为采样求得系统的输出值和输入变量,再将输入变量的精确值变为模糊量,并根据输入变量及模糊控制规则,通过迷糊推理合成规则来计算出控制量。

3.2 基于BP神经网络的温度智能控制系统

基于BP神经网络的PID控制器(图3)摆脱了对于被控对象数学模型知识的依赖,其控制功能的完成取决于神经网络的学习算法。借助BP神经网络可实现PID的Ki、Kp、Kd3个参数的在线调整。

3.3 基于OPC技术的温度智能控制系统

OPC是一项用于过程控制的对象链接嵌入的技术,这种技术提供了一种规范,通过这种规范,系统能够以客端/服务器标准方式从服务器获取数据并将其传递给任何客户应用程序,实现对被控对象的实时控制。基于OPC技术的温度智能控制系统的硬件系统主要由PLC主控制系统、热电偶传感器、主回路可控硅装置及电加热器EH组成。

系统软件方面主要包括主程序、PID控制算法程序、温度采样程序等,主程序在初始化程序中完成抽真空,充惰性气体后进行真空烧结,在烧结过程中再有PID控制温度,烧结完成后,进行气压冷却,当炉温低于800摄氏度时结束程序,完成烧结。

4 结语

粉末冶金真空烧结具有非线性、大滞后等特点,其复杂性加大了烧结过程中的温度控制难度,在实际的真空烧结炉温度控制系统中,由于其自身的局限性,无法实现温度的精确控制,这也直接影响到了最终产品的质量,智能化技术的应用使得温度智能控制系统得以建立,温度智能控制系统具有运行稳定、温度控制精度高、适应性强等优点,在粉末冶金真空烧结炉中具有很大的应用价值及发展空间。

参考文献

[1]汲亚娟.粉末冶金电加热烧结炉的温度控制系统[D].石家庄:河北科技大学,2014.

[2]周建华.基于模糊CAMC与PID复合控制的DMK-240真空烧结炉控制系统研发[D].长沙:中南大学,2012.

[3]葛伟伟.基于PLC的烧结炉温度控制系统设计[D].杭州:浙江工业大学,2015.

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