预制梁施工总结范文

时间:2023-03-02 03:40:27

预制梁施工总结

预制梁施工总结范文第1篇

关键字:预制;吊装;浇注

中图分类号:TU74 文献标识码:A

随着高速公路的发展,T梁设计也越来越普及,T梁生产、架设过程中存在部分问题,影响工程质量,带来的工程隐患。为了使梁板质量得到有效控制,外形美观,结合工程现场实际情况,对T梁施工工艺技术进行分析总结,避免产生工程质量事故。

经过细致的研究分析梁场的管理,发现在T梁生产施工中存在以下几个方面的问题:

1 台座清理混凝土

T梁吊装过程中,发现梁板底部出现杂物,或者是混凝土垃圾,影响梁板质量和外形美观。

原因分析:

预制梁场台座排座数量一般3个以上,为合理利用土地,台座之间距离比较近。惯用的浇注方法都是将混凝土运输车上的混凝土放至料斗,再使用小龙门吊将料斗吊起在准备浇注梁板模板上方,然后在下放混凝土入安装好模板的预制梁。在吊装的过程中由于料斗闸门的松动,会使得有部分混凝土,散落在相邻台座上,或者是其他杂物存在台座上。

采用措施:

在绑预制T梁板钢筋之前,应该对台座上的混凝土或其它杂物进行清除,防止进入T梁混凝土内。

2 横隔板

预制T梁横隔板处主筋预留长度左右不一致,致使以后T梁间横隔板连接主筋的搭接长度不足。

原因分析:

在施工预制T梁横隔板处主筋时,由于工人重视程度不足,在下料或者安装过程中,主筋预留长度左右不一致;安装模板时工人在安装模板过程中碰到横隔梁主筋,致使主筋偏位,而未及时恢复原位便浇注T梁混凝土造成的。

采用措施:

在浇注混凝土之前应加强自检,对横隔板主筋测量外露长度是否满足搭接要求,发现不符合的要及时进行更正。

3 波纹管处理

预制T梁勒板钢筋与波纹管有冲突,将有冲突的钢筋截断,而未进行任何处理。

原因分析:

在绑扎钢筋和安装波纹管过程中,预制T梁勒板的钢筋与波纹管有冲突时,就会出现将有冲突的钢筋截断的现象,因为工人为加快施工进度,盲目的节约时间,保证1天能完成两片预制T梁浇注,而不进行补强处理。

采用措施:

在安装、定位好波纹管后,要求对截断有冲突的钢筋,进行补焊处理,长度不足的进行搭接处理,并且对焊渣应及时清理,在绑扎钢筋的同时即可进行预应力管道的埋设,需顾及波纹管的设置,待波纹管穿好后,部分钢筋再进行绑扎。预应力管道应严格按照设计坐标定位,并采取措施加固以防移位。管道接口处要用套管和胶布包牢以防在砼浇筑时水泥浆渗入,引发堵管。在钢筋绑扎过程中,应始终注意垫设钢筋保护层及预埋筋的安装,尤其是注意端隔板、横隔板预埋筋的埋设。钢筋及预应力管道安装完成后架立另一侧侧模,经检验合格后即可进行梁体砼的浇筑。

4 钢筋保护层厚度

对预制T梁勒板处钢筋保护层厚度重视不足,检测后发现厚度不符合设计规范要求。

原因分析:

虽然工人已按要求进行将塑料垫块绑在钢筋上,但是还是出现无法满足保护层厚度的要求,主要是原因是:

(1)由于模板安装触碰到垫块,致使塑料垫块脱落或偏位。

(2)由于钢筋加工存在偏差,勒板的环形筋偏大,关模时将塑料垫块挤碎。

采取措施:

在浇注混凝土之前对勒板钢筋保护层进行检查,发现有以上存在问题的,及时进行补垫垫块,环形筋偏大造成的,强行用钢筋撬变形点2cm的石子,保证保护层厚度合格率90%以上。

5 振捣施工

预制T梁在混凝土拆除模板后,存在狗洞或较大面积的蜂窝麻面现象的。

原因分析:

(1)工人施工过程中,对混凝土未振捣到位。

(2)拌合站出站的混凝土的流动性差,不能满足施工要求。

采用措施:加强现场旁站管理工作,一旦发现混凝土的流动性差不能满足要求,要求混凝土退回拌合站进行处理,若气温较高应考虑混凝土初凝时间,防止因为未能及时连续浇筑出现冷缝,应在试验检测人员的指导下进行适量加水。

混凝土的浇筑从低处开始逐层扩展升高,保持水平分层。混凝土浇筑要连续进行,如因故必须间断时,其间断时间要小于混凝土的初凝时间,若超过允许间断时间,须按工作缝处理以保证混凝土质量。

为加强混凝土的捣固质量,需采用内部振捣器和外部振捣器结合捣固;内部振捣器振捣时要避免接触钢筋骨架和预埋的预应力管道,避免其发生移位现象。

由于本标段采用的机制砂石粉含量大,经常出现在拌合站出站前混凝土满足施工要求,而到现场出现混凝土流动性差,拌合站到梁场运输在15~20分钟,8m3混凝土的搅拌时间在24分钟。应综合考虑避免因为未及时采取有效措施而带来预制T梁报废。

6 混凝土用量

T梁浇筑按设计方量报拌合站配送,出现混凝土超方和浪费。(T梁超方最大的0.4m3,浪费最大的0.8m3;墩顶连续段设计12.4m3,报14m3包括横隔板,补发2m3,相当于墩顶连续段超方14+2-1.6-12.4=2 m3,其中1.6m3为横隔板的设计方量)。

原因分析:

(1)工人施工不当造成混凝土浪费(这种可能性有,平常中浪费的量不大)。

(2)信息沟通不顺畅,拌合站拌合混凝土方量出错。

采取措施:

混凝土浇注过程中严格计量,加强现场观察,多分析造成原因,及时与拌合站沟通,防止类似事件的发生。

7 混凝土质量

浇筑一片梁各个批次车辆运输的混凝土质量可能差别较大(比如混凝土流动性大小,混凝土气泡多少,混凝土和易性等)。

原因分析:

按常规理解第一车混凝土要是符合现场要求,其他车辆的混凝土按第一车混凝土配合比搅拌不应出现异常情况,但是由于以下问题造成混凝土质量出现差异:

(1)由于特殊原因造成试验人员做含水量试验不能代表实际的原材的含水量。

(2)机械搅拌手责任心不强随意拌制混凝土。

采取措施:

首盘混凝土不能满足现场施工要求坚决因抢施工进度而盲目浇筑混凝土,防止造成不必要的浪费(在一次施工中混凝土不怎么满足施工要求,现场混凝土班希望赶紧浇筑混凝土,好早点下班,因坚决不让浇筑,中间因为混凝土不稳定试验人员调整了4个小时,如若浇筑中间停留4个小时混凝土初凝时间过长会带来经济上的损失)。让不能满足施工要求的混凝土退回给拌合站处理,能加强拌合站管理人员加强责任心。

通过在负责管理预制梁场,认识到我国交通工程的建设大热潮中,成立了参差不齐的各种分包施工队。为了保证工程质量,提前施工工期,预制梁场的施工技术管理起着重要的作用,在施工中不断总结好的管理经验和提高预制梁的工程质量是广大工程技术人员艰巨的任务。

参考文献

[1]桥梁维修与加固[M].人民交通出版社.

[2]道路施工工程师手册[M].人民交通出版社.

预制梁施工总结范文第2篇

关键词:小箱梁 预制 施工技术

中图分类号: TU74 文献标识码: A

在当今公路桥梁建设中,预应力预制箱梁的应用越来越普遍。和现浇箱梁比较,预制箱梁对地理环境的要求低,如果用架桥机配合安装,几乎对地基没什么压实度的要求,但在施工中机械人员投入大,工艺较为复杂,本文将以鄂东大桥南引桥为基础,对30m预制箱梁的施工技术做出总结。

1.工程概述

鄂东大桥南引桥主要为30m装配式小箱梁全桥,横向按10榀1跨布置(左右幅各5榀),分内边梁、外边梁及中梁,按3至5跨一联先简支后连续的结构体系又分为边跨梁和中跨梁。小箱梁长度均为30m,中心处梁高1.8m,底宽1m,中梁顶宽2.4m,边梁顶宽2.95m。(小箱梁结构见图1:以中跨中梁为代表)

2. 箱梁预制施工技术

从目前来看,在多年来的桥梁施工过程中,箱梁预制的施工工艺、方法日趋成熟、完善。而且还有统一的通用图可以参照,整个施工过程已形成“工法”。但是,如果从施工过程中的一些细节进行深层次的讨论时,会发现有很多方面我们容易忽视,而这些方面往往是影响箱梁预制的外观,以及内在质量的关键所在。

2.1 钢筋绑扎与波纹管安装

钢筋绑扎包括腹、底板钢筋和顶板钢筋绑扎两部分。

钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作,然后转运到现场进行绑扎,钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。其中间距和尺寸在通用图即设计图纸中有明确说明,底版钢筋在焊接是应该注意接头数量,在同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的30%,并且焊接接头位置应弯曲,保证在同一中轴线上。

图1

因顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎,为缩短预制周期,事先在场外将顶板齿板钢筋网片绑扎成型,待内模拼装就位后,再将齿板钢筋网片就位后进行顶板钢筋进行整体绑扎,这样可以缩短预制周期,提高工作效率。

箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接,Ⅰ级钢筋采用冷拉。

波纹管在绑扎完底板、腹板钢筋后穿入底板、腹板钢筋内,波纹管使用前要进行外观质量检查和密封性试验,检查合格后波纹管才能使用。安装过程中避免弯曲,以免波纹管开裂破坏。同时防止电火花灼伤波纹管。锚具用螺栓固定在封头钢模板上,其定位偏差必须符合设计规定。

并且定位钢筋按设计位置进行固定,用卡口式套管接长波纹管,并按要求对接头进行密封处理。整体上要顺滑,保证预应力钢束在梁长方向和梁宽方向的位置准确,符合设计和规范要求。

钢筋的保护层采用船舵型塑料垫块,在绑扎钢筋时同步垫放。

2.2 模板制作与安装

模板工程包括外模和内模的制作与安装。

底模为长30m,采用25cm厚C40素混凝土台座,待混凝土达到80%以上的强度后将其加水磨光形成水磨石;吊点处设活动底模(1cm厚钢板),便于箱梁的起吊及顺利脱离台座,活动底模长0.3m,中心位置距梁端头1.15m。

外侧模采用[8、[10作骨架并分片加工成整体桁架结构,焊接加工,6mm钢板作面板,机械冷压成型,专业厂家制作,分片长度7m;相邻节之间用φ16螺栓连接,梁两侧相对模板之间顶面、底部分别用∠50和φ25拉杆连接。骨架∠50@120cm,拉杆@100cm。

箱梁内模为拆装式精制定型钢模板,模板底面设计为拆装方便的卡口形式,浇筑底板混凝土时不安装底片,底板混凝土浇筑完成后装好底片,再浇筑腹板混凝土。箱梁内模采用3mm厚钢板加工而成,单节长2.0m,每60cm设一道∠50加强带。

小箱梁模板结构如图2所示(以中跨中梁为代表)。

端头模板采用8mm钢板加工,形状与箱梁端部形状相同,施工时夹在端部外侧模中间,锚垫板点焊在模板上。

为防止混凝土浇筑过程中内模上浮,每节内模采用四点压紧,压模扁担采用10 号槽钢,扁担两端采用拉钩固定在事先预埋在场地混凝土中的拉环上。内模在拼装场地进行整体拼装后,检查每两节内模接口处是否严密,否则,需要用海绵胶条填充,以确保不漏浆。然后,用龙门吊配合整体吊装就位后,即可绑扎顶板钢筋。

模板安装施工注意事项:

①模板表面应光洁、无变形,接缝处用海绵胶条填充并压紧,确保接缝严密、不漏浆。

②在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂,最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。

③模板应定位准确,不得有错位、上浮、涨模等现象。

④模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性,保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特指内模,在每次拆装的过程中,容易引起变形,导致箱梁的尺寸有误差,在施工中务必引起注意。

图2

2.3 混凝土浇筑

箱梁采用标号C50,坍落度5~9cm的混凝土浇筑,混凝土由70m³/h 的搅拌站拌制,混凝土搅拌车运输,龙门吊吊料斗入模。

混凝土横断面浇筑顺序:底板腹板顶板混凝土纵向浇筑顺序:由一端向两一端逐渐分层递进浇筑。

混凝土腹板采用平板附着式振捣器振捣,振动时间一般为180±20 秒。底板和顶板混凝土采用插入式振捣器振捣。混凝土浇筑完成后用土工布覆盖并洒水养护。

混凝土施工中值得注意的几点:

①混凝土的运输应满足浇注工作不间断并使混凝土到浇筑地点时仍能保证均匀性和规定的坍落度。

②对钢筋、预埋件、波纹管、混凝土保护层厚度及模板进行检查后,才能浇筑混凝土,浇筑前必须清除模板中的杂物。

③浇筑过程中注意振捣,特别是箱梁腹板与底板及顶板的承托、预应力钢束锚固钢筋密集部位,由于钢筋比较密集,建议采用直径稍小的振动棒,适当延长振捣时间,并配合附着式振捣器,确保不漏振,不过振,保证箱梁的外观质量。

④混凝土浇筑应连续进行,混凝土振捣密实,混凝土密实的标志是:混凝土停止下沉、表面呈现平坦、泛浆。

⑤浇筑混凝土时应防止模板、钢筋、波纹管等松动、变形、破裂和移位。

⑥混凝土浇筑完成,表面收浆干燥后,应及时养护和抽动波纹管内套管。

2.4 预应力施工工艺

2.4.1钢铰线张拉

①张拉前准备工作

张拉前检查千斤顶、油泵、压力表是否完好、配套。

②检查锚具的位置,确定张拉顺序为:N1N3N2N4,两侧同时进行对称张拉。

③张拉程序

箱梁混凝土达到设计强度的90%后才能进行张拉,张拉时采用张拉应力和伸长量进行“双控”控制,以张拉应力为主,伸长量进行校核。张拉过程中作好记录,对张拉过程中出现的滑丝、断丝等现象应及时处理以确保张拉质量。

张拉应力控制过程:(0初始张拉力0.1δk0.2δkδk )

在张拉这一工序中,关键是通过实际量测的引申量来校合张拉力,而实际引申量必须满足计算引申量±6%的范围要求,计算引申量是通过设计要求,结合规范要求,利用统一的计算公式得来。

张拉完毕后,有一道容易忽略的环节,就是箱梁上拱度观测。

预制箱梁张拉完毕后应注意观察梁跨中1 天、3 天、7 天的上拱值并作好记录,绘出其变化曲线,并和理论计算值(如下表所示)比较,若差值超过±20%,应暂停张拉,查明原因并提出有效的解决方案后,方可继续施工。

2.4.2压浆、封锚

预应力钢束在张拉24 小时内进行灌浆,灌浆前先用水湿润管道,再用压缩空气清除管内积水。压浆用水泥浆的水灰比不大于0.4,具备足够的流动性,水泥浆内应根据试验掺入适量的减水剂和膨胀剂。

压浆机使用活塞式压浆泵,压浆压力为0.5Mpa,将配制好的水泥浆从压浆孔中注入,直到另一端流出泥浆的稠度和压浆口泥浆的稠度完全相同,关闭出浆口,保持压力2 分钟以确保压浆密实。按照设计的压浆顺序进行施工,压完一榀梁后,应及时封锚,其封锚混凝土强度一般不低于构件强度等级的80%。

另外,压浆施工不宜在高温下进行,如气温高于35℃时,适宜在夜间施工,以防堵管。

压浆完毕后,只有等到压浆试块强度达到设计要求后方可吊装。

3、结束语

预制梁施工总结范文第3篇

关键词高速铁路后张法预应力箱梁 真空辅助 孔道压浆水泥浆

中图分类号: U238 文献标识码: A

1 概述

近年来高速铁路大力建设,大吨位大体积后张法预应力钢筋混凝土箱型梁得到了广泛的应用,如新建宁杭高铁、杭长高铁、沪昆高铁箱梁均采用了后张法预应力箱梁的预制,这是一种抗扭能力强,行车平顺,生产经济,其自重及所承受的荷载重力均由预应力钢束提供,所以预应力是重中之重,如果把钢绞线比喻成人的心脏,那么孔道压浆材料则是胸腔,是心脏的保护神。真空辅助孔道压浆是后张法预应力工程特殊工序,是保障预应力钢绞线施工质量的关键。

1.1孔道压浆的作用

孔道压浆,是为了保护预应力钢筋不致锈蚀并通过水泥浆对预应力钢筋和孔道壁混凝土的粘结以形成梁体结构的整体性,从而改善锚具的受力情况,减轻锚具对预应力的负担。因此,孔道压浆要求密实饱满,有着以下的重要作用:

预应力钢绞线是预应力混凝土桥梁的核心和关键,是桥梁结构耐久性和安全性的基础,孔道中的压浆材料对钢绞线的预应力起着传递作用,同时防止钢绞线的腐蚀;

孔道压浆由于是隐蔽工程,往往是被大家忽视和轻视的部分,但确有很大的危害。

1.2传统孔道压浆与真空孔道压浆

传统压浆工艺由于孔道未封闭,孔道内存在大量的气体,并伴有积水,同时灌入浆体也有大量的气泡,从而集中的气泡变为空隙、自由水的集聚池,在根本上改变了不了预应力钢筋的腐蚀,以致桥梁的耐久性下降,产生各种事故。

真空辅助压浆是在传统压浆工艺的基础上将孔道系统封闭,一端用真空泵将孔道内60%以上的空气抽出,使之产生0.06~0.08MPa的负压,然后用优化后的水泥浆从孔道的另一端压入,并加以0.5~0.6MPa的正压,孔道内有极少的空气很难形成气泡,同时,孔道于压浆机之间的压力差,大大的提高了孔道饱满度和密实度,有效保护钢绞线,防止锈蚀,保证工程质量。

2真空孔道压浆浆体性能及检验试验

2.1真空孔道压浆浆体性能

真空孔道压浆的孔道材料必须要有以下的性能:(1)工作性即流动性能,以适合于工程压浆的需要。如果浆体过稠,将造成难以压浆或需要过大的压力压浆,影响工作效率和压浆的效果,浆液过稀则会因砂浆干缩产生空隙;(2)稳定性,浆体需要有良好的稳定性能,避免水、浆在重力作用下分层,离析,同时降低浆体压入孔道后发生沉降分层;(3)充盈性,压入孔道中的浆体能否充满整个孔道是压浆剂防腐性能的基本保证,只有完全充满整个孔道才能真正的保护钢绞线,有效传递钢绞线对混凝土的压应力;(4)抗泌水性能,由于压浆剂基本上属于牛顿流体,以较大的压力压入孔道中。压入孔道中,由于自身的沉降离析、钢绞线的毛细左右以及压力等多个方面的作用下,容易造成泌水,从而最后在孔道中形成空洞和空隙;(5)强度,强度是所有性能的基本保障,包括抗压性能和抗折性能,与耐久性也是相关联的(较低的水灰比和孔隙率);(6)充盈性、膨胀性能,压浆材料属于水泥基材料,存在化学收缩、沉降收缩、物理收缩、温度收缩等几种,其中物理收缩是由搅拌分散引起的气泡在孔道中聚集溢出,造成的收缩。

2.2 真空压浆浆体性能指标及检测试验

为了满足孔道压浆质量,所拌制的浆液必须要有以下的性能,通过下表2-1的要求保证,同时用相应的试验方法去检验各项指标。

表2-1 浆体必须满足的最终性能表

(1)流动度试验

用运流动度测试仪——流动锥,必须满足下图2-1的尺寸。用1725±5ml水流出的时间应为8.0±0.2秒进行标准校订,按标准进行流动度试验。

图2-1 流动锥尺寸

(2)自由泌水率及自由膨胀率

容器采用1000ml的量筒,或者内径约为60mm,高为500mm底部封闭的透明玻璃孔。

(3)毛细泌水率

用有机玻璃或塑料制成,带有密封盖,内径为100mm,高160mm。在容器中间置入一束7芯钢丝束。钢丝束在容器内露出的高度为1~3cm。

(4)压力泌水率

压力泌水率试验(图2-2示意)先用一个包含2块压力表的CO2气瓶,外测压力表最小分度值不得大于0.02MPa,级别为2.5级;其次用压力泌水容器为圆柱型不锈钢压力容器,需要进行压力实验,在0.8MPa压力下不会破裂。

(5)充盈度图2-2压力泌水仪

内径40mm的透明有机玻璃孔,两端的直孔夹角120º,每部分长度为0.5m,两部分通过粘结剂密封粘结。将有机玻璃孔将其固定在固定架上。

3、真空压浆工艺及现场施工

真空辅助压浆施工工艺见下图3-1

图3-1真空辅助压浆施工工艺流程图

3.1 施工准备

割除钢绞线:露出锚具外部钢绞线尾端应在张拉后24小时观察无断丝、滑丝的情况下用电砂锯切割,切忌用氧焊,以防烧坏钢绞线,外露30mm左右,以避免影响压浆咀的安装。

(2) 封锚:采用C50的水泥砂浆完全包裹锚具,为提高封锚的封闭性并在C50水泥砂浆堵头上包上聚乙烯地膜,且用地膜堵上压浆口,以防杂物进入压浆孔道。

(3)孔道的冲洗:孔道在压浆前应用压力水冲洗,以排除孔内的粉渣等,保证孔道的畅通。冲洗后用空压机吹去空内的积水,但要保持孔道润湿,从而使水泥浆与孔璧结合良好。在冲洗过程中发现冒水、漏水等现象,应及时的堵塞。

3.2压浆机具

(1)压浆机:压注水泥浆一般采用活塞式浆泵,主要技术性能如下表,压力表的最小分度为0.1MPa,额定压力不小于1MPa,最大压力不超过2.5MPa,流量应控制在1~2m3/h。

(2)真空泵:满足设计真空值-0.06~-0.08MPa的要求,抽真空效率不小于40m3/h。

(3) 灰浆搅拌机:转速大于1000r/min,桨叶的最高线速度在15m/s以内,桨叶的形状与转速相匹配,并在2min内可搅匀灰浆。

(4) 储存桶:为了防止浆体流动度的流失,在储存桶配置低速的搅拌机,使灰浆在压进孔道前处于不断的低速流动中。

(5) 附件:压浆咀、球阀、2.5mm×2.5mm的过滤网、流动度测定仪、电子秒表、温度计、排气孔。

3.3水泥浆的搅拌

高速铁路后张法预应力箱梁中采用了由水泥、孔道压浆剂、水按一定的比例均匀混合并有作为孔道填充压浆材料,按照以下的工艺进行伴制。

(1)在拌浆前,我们先要有经法定计量检定合格的计量仪器,使配制浆体的水泥、压浆剂、水的称量到±1%;还应该清洗施工设备,清洗后设备内不应有残渣、积水。并检查搅拌机的过滤网,接下来就可进行拌浆。

(2)首先在搅拌机中先加实际拌和用水的80%—90%,开动搅拌机,均匀加入全部孔道灌浆剂,边加边搅拌,然后加入全部的水泥。全部粉料加入后搅拌2min;然后加入剩余的拌和水,继续搅拌2min,均匀后放入储存筒中。

严格按照搅拌工艺进行搅拌,合格的浆体易于施工,有高的粘结强度,减轻了氢脆现象并减少了气孔的形成。添加了优质孔道压浆剂的浆体保证可选择的硬化形态,降低了对天气的依赖性,为后张力提供可靠的保证,有效保护应力锚具、夹片和钢绞线免受腐蚀。

3.4 真空孔道压浆施工

高速铁路的大型箱梁压浆时我们采用了“真空辅助一次压注法”,即从梁的一端直接压到抽真空端(如图3-2)。

(1) 按要求检查施工设备,在没有问题的情况下按图连接好设备,之后按上述要求进行拌浆。

(2) 当储存桶中有足够的浆体(最少可压1个孔)时,做流动度,合格之后,用浆冲洗压浆机上的高压橡胶棒,当有与吸入压浆机的浓度一样时,关掉压浆机,将高压橡胶棒接到球阀1上,并打开1。

图3 -2真空灌浆施工装置布置图

1--球阀1;2---构件;3--球阀2;4--球阀3;5--过滤器;6--真空压力表;7—高强橡胶孔;8—真空泵;9—搅拌机;10—灌浆泵;11—输浆胶孔

(3) 关闭球阀2,打开球阀3,开启真空泵,当真空值在负压0.06~0.08MPa,开启压浆机,开始灌浆,在灌浆过程中要保持真空泵的连续工作。

(4)待抽真空端的透明孔内有浆体是,关闭阀门3、打开2,关掉真空泵,当阀门2中流出的浆体与压浆机吸入的一致时,关闭。压浆机继续工作,当压力0.5MPa~0.6MPa时,停止压浆机,持压3min,完成排气和泌水,使孔道浆体密实饱满,完成此孔的压浆工作。关闭阀门1,移动压浆机的高压橡胶棒,进行下一孔,如此连续。

3.5压浆施工时必须把握的技术要求及事项

(1) 钢绞线束张拉完毕,经检查签证合格,尽快压浆,间隔时间不超过48h;

(2) 当封锚砂浆抗压强度不足10MPa时不的进行压浆工作;

(3) 压浆的顺序:先下后上,有效避免不必要的污染;

(4) 压浆机的高强橡胶棒抗压压力大于1.5MPa,带压浆机时不能破裂,连续且要牢固,不能脱孔;

(5) 水泥浆进入储存桶时,通过2.5mm×2.5mm的过滤网,防止引起孔道的阻塞;

(6) 在注浆前,要对浆液进行不间断搅拌并在在储存桶中不超过40min;

(7) 压浆泵采用连续式,同一孔道压浆连续进行,一次完成。不得不停动时,且时间不超过20min,否则必须用清水冲洗压入的水泥浆,然后从新压。

(8) 搅拌完毕的料30min内进行压浆(根据气温的变化略有调整)。如果浆体表面气泡较多,则适当降低搅拌速度,刮去表面的浮浆;

(9) 压浆咀不宜过早拆卸,在冬季施工时可要在3个小时以上。

3.6压浆的夏、冬季施工

夏季施工时,浆体温度不高于30℃。当环境温度超过35℃时,应在夜间施工,施工环境温度不高于30℃。当环境温度低于5℃时,仍需进行压浆,则除正常压浆规定执行外,为避免孔道灌浆后水泥浆内的游离水在低温下结冰,造成沿孔道位置砼出现“冻伤裂缝”,因此在冬季压浆前,用保温材料覆盖梁体,送热风升温,且确保温度在压浆后至少有3天保持在5℃以上。厦深六标施工位于广东省境内,在压浆施工我们只考虑了夏季施工措施。

4结束语

高速铁路真空辅助压浆工艺有效的改变了传统压浆工艺的局限性,工艺简单、经济、可操作性强,浆体高强、不含对高强钢筋有害组分,易于泵送和灌注硬化后无泌水、无沉降收缩和无空洞,能较长时间泵送或者循环使用。能在5~35℃的温度范围内使用,在灌浆孔道内硬化后无沉降收缩膨胀过程不产生氢气,保证了孔道的密实性,满足高铁箱梁的孔道压浆高密实度要求,大大的提高了高铁箱梁的耐久性和安全性。

参考文献

1.《铁路后张法预应力混凝土梁孔道压浆技术条件》中华人民共和国铁道部

预制梁施工总结范文第4篇

[关键词] 预制场布置狭窄场地龙门吊施工

中图分类号:TU74 文献标识码:A 文章编号:

一、工程概述

由于该合同段内没有长度大于200米的整段路基,其余段落实际地理条件和位置不适合设置预制场,施工单位将预制场设置在合同段前段两座大桥(牌坊碑大桥和曼波大桥)中间。两桥中间段路基长度28米,路基宽度12.5米,同时充分利用路基右侧有效地段。该预制场承担140片30米T梁、75片40米T梁的预制任务。

二、主要设备的选择

由于预制场地十分狭窄,按照常规的双龙门吊布置已经不可能,施工单位经过多方比选采用了秦皇岛市北戴河通联路桥机械公司生产的SMJ2×65T/43m/8m 门式起重机,最大吊重130T、跨径43米、最大吊高8米,设备满足40米T梁的起重要求。同时在预制场内安置1台5t塔吊、高压输送泵1台。

三、施工顺序

根据工期安排和桥梁下部构造的施工难度,施工单位选择首先架设牌坊碑大桥30米T梁,后架设曼坡大桥40米T梁。由于施工场地有限,根据实际地形地貌开挖后场地为下图中1、2号区域,驻地及钢筋加工区未示意。具体施工步骤如下:

龙门吊安装:首先在桥台和2#墩盖梁上铺设2号轨道和1号轨道,为了调整高差在2#墩盖梁上架设3组贝雷片,其上用新枕木作为过载梁,并用预埋在盖梁砼里的精轧螺纹钢将贝雷片组锚固在盖梁上,将龙门吊在1、2#轨道上拼装完成、进行调试并完成试吊工作。

预制场补充建设:在1号区域内设置1个40米梁预制台座。由于曼坡大桥左侧边坡地势较为陡峭,搭设龙门吊行走过道支架安全性较低。只将曼坡大桥第一跨右侧3片40mT梁预制、并用龙门吊安装就位,完成横隔板和湿接缝砼浇注工作,将预制场场地加宽完整。

预制场完善建设:场地加宽后,拆除原来1号区域内的40mT梁台座,将3号轨道定位在已经安装就位的右侧3片40米T梁的中间横隔板中心线上,同时按照龙门吊跨径定位4号轨道。然后龙门吊用两台70t吊车整体吊移至3、4号轨道上,与在2号区域内设置的9个预制台座形成完整的预制场地。

T梁架设:在龙门吊移位以前将架桥机安装至牌坊碑大桥上,按照正常施工顺序预制、安装完成30mT梁,然后拆除架桥机移至曼坡大桥第一跨安装,在拆除过程中,先将曼坡大桥第一跨剩余的两片40mT梁预制完成,运到牌坊碑大桥上存放,待架桥机二次安装完成后,送至架桥机正常安装,而后架桥机前移,完成40mT梁预制安装工作。

四、施工设备的配合使用

由于预制场内只安装一台龙门吊,既要安、拆模板又要调运混凝土、吊运T梁,即使龙门吊满负荷运转也不能满足正常的施工需要。综合考虑,施工单位在预制场2号区域的右上角安装一台5T塔吊,配合龙门吊安、拆模板,同时在场内安放一台输送泵专门输送混凝土,这样大大减轻了龙门吊的工作量,保证了工程的进度。

五、存在的问题

施工单位原意安装塔吊辅助龙门吊安装、拆除模板,但是忽略了拆除T梁模板时的冲击荷载,在T梁模板脱离混凝土表面塔吊受力的时刻,塔吊大臂的上下振幅过大,极易造成安全事故。在实际操作过程中施工单位也意识到这一点,在一个月后将塔吊拆除。

预制梁施工总结范文第5篇

关键词:山区桥梁,预制场,布置方式,制梁方法,桥上制梁,架梁方法

中图分类号:U445.47+1,U445.46 文献标识码:A

0 引言

随着国家西部大开发战略的实施,高速公路建设已进入地形、地质更为复杂的山区,为避免大挖、大填造成的生态环境破坏,设计中已更多地采用桥梁和隧道方案,而简支梁桥或先简支后连续梁桥是最常用的结构形式之一。预制梁场作为混凝土简支梁桥施工过程中一个重要的临时场地,不仅影响建设成本,还会影响建设工期和施工安全。通常,预制梁场选择在已经成型的路基上,或布置在桥台端头两侧的开阔地上。但国内不少山区高速公路因受到地形条件限制,已很难找到一块合适的预制场地。针对山区高速公路场地狭窄、梁场建设困难的问题,王平、李亮亮等开展了山区特殊地形条件下预制场地选择与优化设计研究[1-5],给出了场地设计的一些基本原则。此外,王平还针对山区海拔高、气候复杂的特点,提出了梁场选择时应充分考虑所在地的气候条件影响[1]。

本文在总结近年来山区困难地形预制场布置形式和预制方法基础上,重点分析了桥上制梁技术,提出了桥上制梁台座与龙门吊布置要求,以及工具梁和支座承载力不能满足要求时的处理方法。

预制场地布置方式

山区高速公路场地布置时通常会遇到地形狭窄、高差大、运梁困难等问题,因此在选择预制场地时,应综合考虑预制梁架设、施工安全、经济和环保等因素。

通常,预制场地有以下4种布置方式:

台后布置

是最常用的布置方式。将预制场沿路线纵向布置在桥台后面已经成型的路基上,或路线外侧的开阔地上。具有场地建设费用低,运梁和架梁方便,安全性好等优点。

桥下布置

桥下有合适的场地布设预制场[6],此时预制台座应尽可能平行于桥轴线设置。预制梁采用爬杆或高龙门架起吊,再用运梁炮车将预制梁运输到架梁位置,具有施工风险较大,设备投入多等不足。

桥上布置

当台后、桥下均无合适场地布置预制梁场时,可将预制梁场布置在桥面上,即所谓的桥上制梁[7-8]。桥上制梁时,除了设置预制台座外,还需将龙门吊布置在桥上,用以起吊模板和成品预制梁等。由于桥上制梁时出现的荷载较多、受力状况复杂,如预制梁起吊、混凝土罐车通行,预制梁又可能处在混凝土浇筑养护或张拉起拱阶段,导致桥梁结构受力与使用阶段差异较大,按使用阶段确定的混凝土强度等级、钢筋配置和选用的支座类型,往往不能满足桥上制梁时桥梁的承载力要求,需要通过验算后予以加强。

远距离布置

适合于桥位较远处有合适场地布置预制梁场的情况,预制梁通过运梁炮车运输到桥位处,再用架桥机架梁。采用远距离布置梁场时,梁场与桥位间要有良好的运输条件,如架梁前线路的路基已经成型,并且能够满足建设工期要求。

山区困难地形制梁方法

2.1 支架现浇法

直接浇筑混凝土梁体的一种施工方法,其优点在于桥梁结构的整体性好,不足之处在于需要处理地基和支架搭设,费时费工,效率低,同时还存在支架失稳问题,多用于离地面不高,且工程量较少的桥梁中。

2.2 支架预制法

有满堂式支架法和桁架预制梁法两种[7,9-11]。

满堂式支架法采用满堂式钢管脚手支架作为预制梁预制平台,然后采用平移或钓鱼法架设梁体的一种施工方法。

桁架预制梁法是在两桥墩间顺桥向布置的钢桁架上预制混凝土梁体,在盖梁上水平平移就位,如图 1所示。

图 1钢桁架上预制T梁

支架预制法的优点是避免了预制场地的建设,适合于无场地设置的桥梁施工;但当预制梁量大、工期紧张时,必须投入较多的支架设备,而且还存在支架反复拆装、预制效率低的问题。

2.3 桥上制梁法

桥上制梁法是指在已经架设成桥梁的桥面上布置台座,预制后续混凝土梁的一种施工方法。该方法的优点在于运梁和架梁简便,临时占地少,非常适合于桥位处无预制场地,或预制场地很小,又有大量预制梁施工的桥梁。

2.4 综合制梁法

指同时采用两种或两种以上的制梁方法。如云南水麻高速滴水岩大桥,桥位处为地势陡峻,场地狭窄,沿线区域内根本无法设置预制场地,只能在桥梁的起点和中点位置各设置一个支架预制场,先用支架预制法各施工三跨预制梁,然后再用桥上制梁法预制其余预制梁。

此外,还有隧道内制梁法[12],如兰州至海口国家高速公路武都至罐子沟段马河大桥,两岸山势陡峭,桥下场地狭窄,桥梁两岸紧靠隧道,台尾距离洞口仅为2.2m和2.6m,洞口路基完全不具备箱梁预制的条件,虽然桥下第1跨和第2跨下有约40m长平坦场地,但距离桥面高约30m,需要投入大吨位高跨径龙门吊,费用太大,最终选择在隧道内预制箱梁的施工方法。

桥上制梁施工技术

3.1 台座布置

为便于叙述,将用于桥上制梁的桥梁称之为工具梁。

为使预制梁、台座、模板等重量及时传递给工具梁的主梁,须把台座布置在工具梁对应的梁肋上。由于预制梁张拉起拱使工具梁仅承受预制梁两端的局部分布力,而桥面板承受局部分布力的能力有限,因此,预制台座端头应设在工具梁的横隔板位置,同时为避免局部分布力在工具梁跨中产生过大的弯矩,台座端头应布设在工具梁支点至1/4跨之间[13]。

图 2所示为由5片T梁组成的桥梁,预制台座布置在②和④工具梁梁肋上,龙门吊布置在①和⑤工具梁上,运梁炮车设在③梁肋中心线上。

图 2预制场立面图

3.2 龙门吊布置

根据龙门吊起吊构件的不同,分为起重龙门吊和工作龙门吊。

处在平曲线上的工具梁,受到龙门吊构造的制约,龙门吊轨道只能沿工具梁弧线布置,导致部分轨道伸入工具梁的桥面板上。由于桥面板承载能力远不及工具梁的梁肋,往往成为轨道布置的控制因素。因此,起重龙门吊轨道应尽可能布置在工具梁的梁肋上方。确因平曲线限制,轨道不能直接布置在工具梁梁肋时,也应将轨道中心偏离工具梁的梁肋中心限制在一定范围内(需计算后确定)。

3.3 工具梁与支座承载力分析

在桥上制梁过程中出现的荷载繁多、台座布置形式又不相同,为了找出最不利的荷载工况,可采用正交分析法、因子分析法或灰色关联分析法[14]。正交分析法是一种利用规格化的正交表来设计试验方案的科学的多因素优选方法,可以利用一套现成的规格化正交表格进行统计分析。本文利用正交分析法,最终得出桥上制梁施工过程中的3个最不利工况。

1)工况1(预制梁混凝土浇筑与养护阶段)

预制T梁、台座和模板等自重以均布力方式施加于工具梁上,同时允许有运梁炮车和龙门吊在工具梁上移动。

2)工况2(预制梁张拉起拱阶段)

预制梁施工总结范文第6篇

关键词:桥梁工程;后张法;预制箱梁;张拉控制

1工程概况

本工程为某一桥梁施工建设项目,该桥梁主要是采取3×25+10×20预应力混凝土连续箱梁的结构形式、肋板式台、扩大基础的参数规格。桥梁的水位高度和板位处的设计流量分别为330.48m和595m3/s。桥梁常年的流水超出洪水控制的标准范围。本工程需要施工372片预应力箱梁,其中356片是后张预应力箱梁。在这356片中,有用188片是20m高度的箱梁,168片的25m高的箱梁。预制场采取集中预制的方式。

2后张法预应力箱梁的预制施工

2.1箱梁制作工艺流程图

本工程是按照图1所示的流程图进行制作箱梁。

2.2施工流程

(1)制梁台座箱梁预制厂选择在平整、压实、硬化桥头成型路基场地上,并且要求场地具有排水设施和进出厂道路,根据经过审批的预制厂地规划图设置箱梁底座。底座处地基承载力应不低于250kPa,不足时须换填砂砾30cm~50cm,在箱梁支座位置还须设置2m见方的素混凝土基础,厚度不小于30cm,以防箱梁张拉起拱后底座局部受力过大,造成沉陷、破坏。底座采用C30混凝土水磨石,厚度为20cm,宽度与箱梁底板相同。(2)钢筋制作及绑扎钢筋制作可在加工平台和弯筋机上制作,钢筋加工尺寸严格按图纸控制,保证钢筋保护层厚度。(3)立模箱梁的内外模板全部采用定型钢模,每节2m~4m,接头设企口,全部一次性冷轧成型,钢板厚度不小于5mm,背楞为国标5#槽钢或7.5#角钢焊接,满足强度、刚度需要。内模拐角处应安装合叶,便于拆装。(4)波纹管的加工及安装波纹管由半刚性钢带通过制管机现场加工卷制而成,钢带厚度大于0.3mm,波纹管必须咬合紧密,无锈斑和破损。波纹管接头采用大1#套管连接,接头用防水胶布包裹。(5)混凝土的浇筑箱梁混凝土采用集中拌和、自卸车运输、人工铲运入模,以插入式振捣棒和附着式震动器配合进行分层振捣。浇筑三层进行:底板,腹板,顶板。(6)钢绞线的编束及穿孔根据梁内钢绞线长度及张拉器具作业要求计算其下料长度。钢绞线下料应在宽度不小于1m的硬化跑道上采用电动砂轮锯切割,人工编束时钢绞线必须理顺,不能交叉扭结。编束后用铁丝捆扎,每50cm一道,束头钢绞线端头编成锥形,以利于穿线。钢绞线穿线用人工进行。(7)预应力筋张拉与锚固预应力钢绞线的张拉程序为:0初应力﹙10%σcon﹚20%σcon100%σcon(持荷2分钟)锚固。(σcon为施工控制张拉应力,包括预应力的损失值)。伸长量L=L1+L2L1:0初应力﹙10%σcon﹚的伸长量L2:初应力﹙10%σcon﹚100%σcon的伸长量L1可采用同邻级10%σcon20%σcon的伸长量(8)张拉注意事项①预应力筋的断丝、滑丝不能超过规定要求。②张拉作业时,预应力筋两端不得站人,并在张拉千斤顶后面设防护装置。③由于采用OVM夹片式自锁锚,锚具变形、预应力筋回缩必须控制在6mm以内。④孔道压浆a)预应力张拉完成后,孔道应及早压浆,不允许有堵孔现象。b)为使孔道压浆流畅,浆液与孔壁粘接良好,压浆前先以无油份的压缩空气吹干管道,再用压力水冲洗孔道,最后再用无油份的压缩空气吹干管道。c)压浆顺序自下而上独立完成。d)压浆时严格控制水灰比,严格按试验室给出的配合比执行。e)水泥浆先由试验室设计出配合比,通过试验,选择合适施工配合比。水灰比为0.4~0.45。施工的时候要控制好泌水率和水泥浆稠度。水泥浆中可以掺入适量的膨胀剂,但不能腐蚀钢绞线。一次性完成孔道压浆,否则的话,就必须用高压水将该孔道内的水泥浆冲洗干净,并进行重新压浆。f)压浆在结构混凝土温度48h内不低于5℃的情况下进行,如果出现压浆后温度下降的现象,需要采取保温措施。g)孔道压浆由专人填写压浆记录。

3结语

鉴于预制箱梁应用于桥梁工程中有助于加快工期,同时施工便捷,使得其在桥梁工程中日益应用广泛。为了有效提高箱梁施工质量,结合工程实践经验,总结出钢筋制作及绑扎、制梁台座、波纹管的加工及安装、混凝土的浇筑、预应力筋张拉与锚固等环节采取严格控制措施,文章针对这些施工环节均总结出可行的施工技术,为同类工程提供参考实例。

参考文献

[1]苗成.试论桥梁施工后张法预制箱梁的张拉控制[J].城市道桥与防洪,2013,6:118-120.

[2]曹映雪.浅谈后张法预制箱梁施工质量控制[J].黑龙江交通科技,2011,6:27-29.

[3]杨丽玲.浅谈市政公路40m预制箱梁后张法施工技术[J].企业科技与发展,2014,7:35-38.

预制梁施工总结范文第7篇

关键词:预制梁厂;规划;筹建

高铁900T箱梁预制工作是高铁工程建设中质量要求最为严格,技术水平高、资金设备投入巨大的建设单项工程之一。双线整孔箱梁的质量达900t,因而梁场整体规模大,运转费用高,建设周期长,预制梁场的整体规划布局及重点部位的设计对于预制梁的生产以及满足施工使用要求具有重要的意义。

一、预制梁场规划建设选址

(一)选址要保证足够的地基强度,合理的场地处理措施

因为预制梁场尤其高铁900T梁预制需要安置大吨位设备,所以应该严格要求地基强度,尽可能在地形地质条件较好,需要进行地基处理区域较少的位置选址;对于地基强度不能满足选址要求,必须进行地基处理。根据场地地质情况,可采用换填级配碎石、CFG桩、水泥搅拌桩进行软基处理、基床压实必须合格,施工工程中对地基承载力要求较高,要考虑梁体自重,模板重量,吊装设备自重,预应力钢绞线张拉应力等要求。严格控制场地填筑标高,为梁场完工后拆除场地创造良好条件,避免场地高出路基设计标高,导致路基超高返工现象,控制成本。场地硬化采用混凝土表层或级配碎石表层,坚硬平整。在预制梁场选址之前必须实地调查当地的自然条件,以免出现雨季洪涝等突况影响正常施工的进行。场区排水必须通畅,防止浸泡场地引起不均匀下沉,危及梁体安全。

(二)征地较小,建场拆迁量小

在满足制梁工期和存梁量的前提条件下,制梁场的位置应该尽量选择耕地占用量小,拆迁量少的位置,以减少工程施工期间的纠纷,加快施工进度,同时减少了后期场地拆除工作量。

(三)梁场交通运输方便

高铁工程建设中生产900t预制箱梁需要运输大量的原材料、成品混凝土、以及制梁设备等,而且,预制梁吨位较大,运输极不方便。须结合工程实际情况,方便大型机械设备和预制梁的运输,合理安排工程建设选址场地交通问题以确保工程顺利施工和降低成本投资。

(四)尽可能缩短运梁距离

较短的运输距离可确保箱梁运输安全,提高架梁的施工进度,降低运输费用,因此运距越短越合理。极端情况下,采用龙门吊机直接提梁上桥装车,可彻底省去运梁便道费用。

二、预制梁场规划建设整体布置原则

(一)制梁场设备配置要点

在设备配置上,应根据箱梁混凝土浇筑工艺,配备多台混凝土输送泵和混凝土布料机,混凝土振捣以插入式振动器为主,附着式振动为辅, 以确保混凝土浇筑连续进行,防止浇筑中断。制梁台座外分别绑扎箱梁底腹板和顶板钢筋骨架,台座内组装成整体钢筋骨架, 缩短钢筋绑扎时间。采用与台座铰接式外侧模,与台座相对固定的底模,侧模和底模与制梁台座采用一配一的模式,缩短立模和脱模时间,保证立模精度。自动液压缩放钢内模,内模与制梁台座可采用多种模式以缩短立模与脱模时间。根据当地气候情况确立梁体养护的措施,南方施工洒水养护即可,北方冬季施工需制定冬季混凝土施工养护方案,安装蒸汽养护设施,确保混凝土养护质量,缩短养护时间。

(二)制梁台座数量以及布置方式

预制梁制梁场制梁台座主要采用纵列式和横列式两种布置方式,横列式适用于梁场远离线路的情况,而纵列式比较适合于梁场靠近线路的情况,在每一种布置方式中,制梁台座的具体排列方式,主要由箱梁运出台座的方式决定,目前,出梁方式主要有两种:龙门吊出梁和滑移台车出梁,龙门吊机又分为轨道式提梁机及轮式提梁机,提梁机的种类直接影响到梁场场地的规划方案,轨道式提梁机对场地大小要求较高,场地通常沿轨道方向布置,轨道基础必须采用钢筋混凝土结构。轮式提梁机转向灵活,可360°转向,场地型式可顺沿现有场地设置,对行进通道路面质量要求高,防止凹凸不平影响移梁安全。制梁台座的数量根据制梁周期和效率以及施工工期要求,制梁设备配置情况,制梁工序,存梁台座数量,架梁起止时间等来决定初张拉后,采用轮胎式提梁机将箱梁从制梁台座吊至存梁台座上,缩短箱梁占用制梁台座的时间。制梁台座拼装按照设计图纸要求做好预拱,确保张拉之后梁底为一直线。

(三)存梁台座数量以及布置方式

首先,对于箱梁预制梁场坚持场地日常沉降观测,尤其针对存梁台座,发现四脚出现不均匀下沉后及时采取措施处理。存梁台座数量的确定要综合考虑多种因素,制梁进度,制梁台座数量,生产轮回周期、生产许可证取证周期,架梁开始时间和架梁速度,运梁通道是否通畅等等。而取证周期和运梁通道是最为重要的考虑因素。高铁900T预制梁场的存梁台座数量均为制梁台座的8倍左右。存梁台座布置形式相对于制梁台座分为横列式和纵列式,与制梁台座平行布置的为横列式,与制梁台座同向布置的为纵列式,布置方式的确定主要根据采用的提梁设备和地形条件而定。通常梁场设计为狭长且采用轨道式龙门吊提梁时,存梁台座布置可设计为纵列式;当采用轮胎式提梁机出梁,存梁台座布置宜设计为横列式。箱梁在制梁台座中完成初张拉后即可搬移到存梁台座上,进行养护及张拉。

出梁方式可以采用滑移台车横移出梁法和龙门吊提吊出梁,其中龙门吊吊机又分为轮轨式和轮胎式龙门吊两种形式,滑移台车横移法出梁优点是滑移台车体积小,重量轻,一次性投入的设备少。但是滑移轨道数量多,一个制梁台座必须设置2条滑移轨道,轨道基础处理费用较高,速度慢,较为繁琐,对各工序影响大。一般要求梁场的地质要好,梁场规模小,台座紧邻线路呈一字形布置。龙门吊机提吊出梁优点是轨道数量少,轨道处理费用相对较低,两条龙门吊机的轨道可同时负责数个台座的出梁,使用方便快捷,台座的排列方式比较灵活,移梁快,对保证架梁工期有利,但是一次性投入的设备费用高,适合于梁场规模大,要求制梁速度快的预制场。

(四)钢筋绑扎台座的布置

钢筋绑扎台座一般设在制梁台座的两侧或者一侧,如果起吊钢筋骨架的走行时间区别较小,设在一侧,这样钢筋存放和加工比较集中,半成品钢筋搬运对梁场的运输影响较小,设在两侧,适合两个工作同时施工,可以加快绑扎速度,有利于保证制梁场工作进度。

(五)施工用电与用水

预制梁场施工用电电力供应首先要确定总用电量, 以便选择合适的发电机和变压器,根据估算的施工总用电量来选择变压器,其容量应等于或略大于施工总用电量, 且使用过程中一般使变压器的用电负荷达到额定容量的80%左右为宜。

生产用水量应根据每天生产的箱梁数进行估算,考虑20%的富裕量。施工用水应综合考虑水质、水量、水压及供水设施是否完善等几个方面,混凝土拌制与养护用水必须进行水质化验符合混凝土用水标准方可使用。

三、结语

预制梁施工总结范文第8篇

关键词:30米预制箱梁;施工监理;措施

引言

目前,国内30米预制箱梁施工中,存在诸多的质量通病,严重影响了箱梁施工的质量,因此,研究30米预制箱梁质量通病及解决措施具有非常重要的现实意义。下文首先对30米预制箱梁的施工工艺进行简单的探讨,再探究相应的施工监理措施。

1.工程案例

修河大桥桥梁起点桩号为LK6+876,终点桩号为LK7+544,全桥长668m,桥面净宽:1×净9m。上部结构采用预应力砼(后张法)小箱梁,先简支后连续施工工艺。共计22孔标准梁长30m的预应力混凝土连续小箱梁,每孔4片,共计88片。箱梁高度1.7m,上宽2.4m,下宽1.0m。本桥平面处于直线上,桥面横坡为双向2%,纵断面位于R=12000m的竖曲线上,本桥通航等级Ⅵ(2)级。

制梁场设在修河大桥0#桥台边,对应的里程为里程起点,占用临时用地约4000m2。制梁场设30m预应力砼箱梁预制台座11个,模板2套。

2.主要施工方案和操作工艺

2.1钢筋制作与安装

钢筋下料、制作在钢筋加工棚进行,运至预制场装配成型,钢筋连接采用搭接焊,钢筋下料时要适当配料,使之在成型焊接时接头能按规范要求错开设置。

严格按规范要求做好钢材的进货、下料、弯制、连接等工作。底板、腹板及隔板钢筋的绑扎直接在模内进行,顶板钢筋骨架先分成几节做好,待内模安装完毕后用专用吊架起吊拼接。钢筋制作安装及管道固定。

普通钢筋采用在加工厂制作成型后,现场绑扎安装施工。在安装并调好底模及侧模后,沿底模纵向安放砼预制块,开始底板和腹板普通钢筋绑扎及预应力管道的预设,然后安装内模,再邦扎顶板钢筋及预应力管道。

2.2箱梁模板

2.2.1模板构造

模板分内模、外模、堵头模、底模。底模用14mm钢板垫在台座顶面上,以保证箱梁底的光洁度。外模面板使用6mm钢板,内模面板使用5mm钢板,

2.2.2模板施工

(1)立模

拼装外模时用小龙门吊把外模分块模板吊到所要制梁的制作台,顺序不能颠倒。先拼边模,然后拼端头部分。拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好,再拼两端吊装孔及三角垫块,拼三角垫块必须采用1m水平尺或水准仪抄平,控制其高度误差不大于±2mm,而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝以及模隔板模进一步调整,位置准确后固定对拉螺杆。内模预先分几节拼好,待底、腹板钢筋安装到位后用小龙门吊吊进箱内进行拼接,拼出的内模应平整、无坑洼、无翘曲现象、接缝严密。内模拼装好后装上限位槽钢,以免上浮。

(2)拆模

拆外模时,首先拆出端头模板及端隔板模板及中隔板堵头模,然后松对拉螺杆和两边支撑,拆除两边侧模,因为模板属大面、小厚度钢结构,侧向刚度不大,所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。内模拆除先将先拆板用拆模器拆除,解除了内模的环状构造后依次将内模拆完。

2.3预应力筋施工

30m箱梁预应力钢束采用φS15.24的钢绞线(标准强度Ryb=1860Mpa),30m箱梁锚具采用OVM15-4、OVM15-5。

3.施工前的质量预控措施

(1)审查箱梁的预制单位,必须持有经建设行政主管部门颁发的企业资质等级证书,其管理机构和质量保证体系是否健全。

(2)试验室的资质条件,应符合建设部及广东省的有关规定,无试验室等级证书和无上岗证人员,不得从事试验工作。

(3)机构设备操作人员及运输车驾驶人员上岗前必须经过培训考试或持有相关的执照,否则不能上岗。

(4)对每次到货的预应力钢绞线和锚具,向监理工程师报送三份由中心试验室签发的证书副本。证书内应注明对所有要求的试验结果。没有证书的钢材不得使用。并应在24h以内运出工地。砂的密度不得低于1550k/m3,所用的碎石含石粉量按重量计不得大于1.5%,石料空隙不得超过40%。

(5)模板厚度须不小于5mm。

(6)水泥牌号须与整个标段的上部结构相一致。

(7)不得使用含有氯化物和硝酸盐的外掺剂,只有经过监理工程师的书面同意,才可采用其他外掺剂。

(8)严格审查砼的配合比试验,早强剂试验及水泥浆的稠度试验。

(9)多股千斤顶的精度应在使用前校准,包括千斤顶、压力泵以及压力表等,如果在校准后仪器被拆卸、修理或作过任何一点改动,则应再校核;当在施工现场延伸量出现差异时应进行重新校准。

4.箱梁预制施工质量监理

4.1预制台座表面处理方式

预制台座的表面处理方式对箱梁的底面外观质量有重大影响,目前工程中常用以下几种处理方式:

(1)在砼台座表面上刷一层脱模剂;

(2)将台座表面做成水磨石面,再刷脱模剂;

(3)在砼台座表面铺一层复合材料薄绝缘板。相比较而言,第3种处理方式预制的箱梁底面外观质量最好,但成本稍高;做水磨石台面刷脱模剂比较经济也能确保较好的外观质量;直接在砼台座上刷脱模剂外观质量不太好。

4.2附着式振捣器的安装方式和振动时间

两侧模板上附着式振捣器的安装方式(指安装位置和数量)和每次振动时间对砼的振捣质量有很大影响,很多时候,箱梁侧面出现的"水纹"、分层或振捣不密实现象均与此有密切关系。通过实践总结发现,附着式振捣器宜安装在箱梁下部整个梁高的1/3处,并且间距2~3m;每次同时开启两侧各2~3台振捣器(在砼浇筑处),振动时间宜控制在10s左右。这样处理,可以有效地消除"水纹"、分层或振捣不密实现象,箱梁砼的外观质量很好。

4.3箱梁顶面齿板高度的控制

预应力箱梁的顶面齿板的高度应严格控制,宜低不宜高。齿板过高,会影响桥面铺装层的厚度,给桥面铺装层的施工带来难以消除的负面影响。

4.4箱梁预应力张拉的控制

4.4.1张拉时间控制

预应力张拉的时间不宜过早,按规范要求,当和箱梁同体养护的砼试块强度达到设计强度的80%时,才允许进行预应力张拉施工。但是预应力张拉时间也不宜太迟,张拉时间太迟,箱梁就难以起拱,起拱度达不到设计的要求。因此,只要具备张拉条件就应及时张拉。

4.4.2张拉的伸长量控制

当预应力束的张拉力达到设计控制值时,实测伸长量与理论伸长量的偏差不应超过6%。若实测伸长量过小,原因很可能是波纹管定位不准或波纹管漏浆造成钢绞线局部阻力加大所致。此时,应查清原因,采取妥善的处理措施。若实测伸长量过大,原因可能是出现断丝、或钢绞线质量不符合要求。若出现断丝则应放张后重新补丝张拉。若是钢绞线的质量问题,应重新更换钢绞线。

4.5箱梁的吊装安全问题

工程中,由于对梁的运输和吊装安全重视不够,经常会出现箱梁构件掉落或被撞损的安全事故,造成人员伤亡或预制构件因严重受损而报废。因此,应认真审查箱梁的运输和吊装方案,检查机械设备的性能指标和工作状况,加强操作人员的业务培训和安全意识教育,杜绝安全隐患。

5.总结语

近年来,预制箱梁施工技术不断进步,但是在施工中仍然存在很多问题需要解决。在今后30米预制箱梁施工中,要注重对各种质量通病的预防,从意识上充分重视箱梁施工的重要性,同时,一旦出现施工的质量问题,就要及时的采取相应的措施进行治理。

参考文献:

预制梁施工总结范文第9篇

关键词 清澜大桥;钢-混结合梁;技术措施

中图分类号[U24] 文献标识码A 文章编号 1674-6708(2014)109-0162-02

0引 言

目前,钢-混凝土结合梁因其在设计上具有刚度大、振动及噪声小、适宜于承受正弯矩、充分发挥钢与混凝土的材料特性等优点,在我国城市桥梁建设中已越来越多的得到应用和推广。该种桥型梁高较砼梁小,用钢量较钢梁小,维护相对简便,同时又兼具节省支架、施工方便快捷、经济指标好的特点,是一种先进的桥型。

清澜大桥主梁采用箱型钢纵梁,工字型横梁及小纵梁通过高强螺栓与节点板连接形成钢构架,构架上安装预制混凝土桥面板,现浇微膨胀混凝土湿接缝,与钢梁上的抗剪栓钉形成整体,构成结合梁体系。标准断面尺寸详见图1。

图1 钢-混结合梁断面图

本文重点介绍钢-混结合梁施工时常见问题及处理方法,并提出在施工过程中需重点关注的问题,为后续类似工程施工提供借鉴和参考。

1 工程简介

1.1 钢梁节段划分

钢梁顺桥向共分为47个节段,标准节段长为12.0m,重约140t,最长节段16m,最重节段254.7t。全桥主梁总重约7667t(含钢锚箱)。

1.2 预制混凝土桥面板

桥面板分为40种类型共计560块。横桥向分4块布置,重量约20t。

2 总体施工方案

01、A1、H1节段采用300T浮吊无支架悬臂散拼安装,01节段箱型纵梁与下横梁临时固结;

A9、A10及端横梁H8节段采用300T浮吊在边跨支架上散拼安装;

A2~A8、H2~H8利用平弦式桥面吊机整节段双悬臂拼装;

H9~H12在边跨合拢后采用平弦式桥面吊机整节段单悬臂拼装;

边跨合拢:通过滑移装置整体调整边跨支架上A9、A10及端横梁H8,使A8与A9顺利对接合拢;

中跨合拢:选择适宜合拢温度,精确测量和计算合拢段长度,利用温差进行中跨合拢段施工。

桥面板利用桥面吊机上面的20t电动葫芦提升安装。

3 施工工艺流程

施工准备钢梁制造、运输/桥面板预制、存放01节段安装A1、H1节段安装A1、H1斜拉索挂设,第一次张拉安装桥面板、浇筑湿接缝、张拉横向预应力A1、H1斜拉索第二次张拉架梁吊机制造、安装、试吊及验收整节段对称吊装A2~A8、H2~H8节段/支架上拼装A9、A10及H8A10、A9与A8对接边跨合拢中跨架梁吊机吊装H9~H12节段中跨合拢桥面板纵向预应力张拉。

4 常见问题分析及解决方法

4.1 桥面板预制及存放

清澜大桥桥面板类型多,工程量大,预制施工质量要求高,存放时间长。常见问题主要有:

1)桥面板面积大,板厚较薄,预制及存放过程中易出现裂纹及掉角情况;

2)桥面板放置在钢梁的工字型横梁及小纵梁上,接触宽度仅为5cm,桥面板与钢梁接触面的混凝土平整度要求非常高(≤2mm);

针对以上问题,在施工过程中总结出以下经验:

1)预制施工时应注意:

优化配合比,采用新制型钢模板且在使用前严格打磨并涂刷脱模剂,混凝土浇筑过程中充分振捣并及时收浆抹平,采用塑料薄膜覆盖后保水养护,拆模时禁止硬撬及撞击等;

存放时应注意:

采用4点受力存放,垫块顶面平整且高度一致,转运过程中防止碰撞,严格控制存放层数(最多5层)等。

2)严格控制预制台座质量,台座顶面采用C50砼并用砂轮打磨平整,顶面采用∠752×6角钢包边,四周高差不大于2mm,保证桥面板底部的平整度满足设计要求。

4.2 钢梁安装

根据现场实际情况,清澜大桥钢梁安装分为无支架散拼、对称悬臂整体吊装及支架散拼安装等方案,各具特点,关键控制点各有不同:

1)无支架散拼

主塔处01、A1及H1钢梁节段采用无支架散拼安装,散拼杆件最大重量约67t,吊高约25m。利用300t浮吊依次吊装01节段2根主纵梁及5根横梁,塔吊安装小纵梁,散拼完毕后精确调整钢梁高程及轴线偏位,满足设计要求后将01节段钢梁与主塔下横梁临时锚固(详见图2),之后分别散拼A1、H1节段钢梁。

图2 塔梁临时锚固图

施工中应注意:

浮吊精确定位,主纵梁临时抄垫,01节段高程及轴线精确调整,A1、H1节段与01节段主纵梁按规范要求插打冲钉及安装普通螺栓固定,A1、H1节段安装过程中的倾覆稳定等。

2)对称悬臂整体吊装

A2~A8、H2~H8节段采用架梁吊机对称悬臂整体吊装。施工中应注意:

架梁吊机设计、安装及试吊,钢梁节段对称吊装,架梁吊机前移稳定等。

3)支架散拼安装

A9、A10采用支架散拼安装,散拼过程与无支架散拼相似。施工中应注意:

支架沉降观测,钢梁杆件调整设置等。

4)边跨合拢

A8、H8梁段施工完成后,进行边跨合拢。将支架上预拼好的SA9、SA10梁段通过整体滑移和调整高程,使之与SA8精确匹配实现合拢,从而使边跨由悬臂结构转换成简支结构体系,形成稳定结构。

箱梁合拢时间选择:在当天气温最低时施工,以保证施工高强螺栓有足够的安装时间。

纵向调整:利用2台YDC2400X千斤顶在箱型主纵梁箱内对拉,使支架上梁段缓慢向SA8移动,直至设计位置;

横向调整:在桩顶分配梁侧向安装牛腿,形成千斤顶反力架,利用千斤顶对梁段横向位置进行微调,使之与SA8轴线一致;

高程调整:首先调整梁段前端,使之高程与SA8基本吻合,然后调整后端高程,使之纵梁对接线性吻合,转角满足设计要求。

5)中跨合拢

中跨合拢段钢梁的安装是一个抢时间、抢速度的施工过程,在合拢前必须做好一切准备工作,在有限的时间里完成。施工中注意合拢前配重卸载、施工支架拆除及塔梁临时固结拆除等。

4.3 高强螺栓施工

主要控制高强螺栓存放、施拧及检查验收等。注意事项有:

存放:螺栓、螺母及垫圈入库时应核查数量,分批号、分规格、分厂家存放,并作好防潮、防尘工作,下面应以木板垫高,通风,防止锈蚀和表面状态改变,影响螺栓的扭矩系数。入库后要建立明细库存表,发放登记表,加强管理。

施拧:采用扭矩法施工。施工前应做好施拧工艺性试验。

检查验收:采用紧扣法检查、验收。高强度螺栓施拧质量检查应设专职人员进行检查,当天拧好的螺栓当天检查完毕,并作好施工记录。

4.4 桥面板安装及湿接缝施工

散拼节段桥面板采用300t浮吊起吊安装,整节段吊装部分采用桥面自制20t龙门吊机安装,安装顺序横向由边到中,顺桥方向由塔柱方向向外延伸。

纵横梁之间的湿接缝不需配置模板,主纵梁外侧1.5m宽的现浇桥面板为悬臂施工,底模和侧模均采用钢模。

施工中应注意:

预制桥面板安装精确定位,并夹垫橡胶条,防止湿接缝混凝土浇筑时漏浆,纵横向预应力管道接头处理,防止渗浆等。

5 结论

钢-混结合梁因其受力好、成本低、结构形式新颖而越来越多的予以采用。

预制梁施工总结范文第10篇

中图分类号:U445 文献标识码:A文章编号:1672-3791(2012)04(a)-0000-00

随着经济的发展,社会对铁路客运专线工程质量的要求越来越高,如何提高预制箱梁施工技术对整个工程意义重大,需要从理论方面不断探索,在实践方面不断总结。而把理论与实践结合起来,把技术系统化与精细化,对做好现场施工尤其重要。

1 预制箱梁施工特点

在铁路客运专线的建设中,采用现场预制的方法制作预应力混凝土箱梁,特别是目前应用广泛的混凝土预制简支箱梁有许多优点。一是不需要长途运输箱梁,有利于进行施工管理,可以在保证工程质量的同时,缩短工期,降低成本,提高效益。二是采用工厂化预制,施工工艺可以满足新结构、新标准的要求,保证制梁质量,生产效率也高。三是运用高性能混凝土技术进行客运专线箱梁预制,刚度大,整体性好,抵抗横向变形的能力强。

2 箱梁工艺流程

梁体混凝土质量是箱梁施工重点的重点,为了保证梁体混凝土的施工质量,我们分析研究了箱梁预制施工工艺流程。

此种是一次成型工艺,其流程为:梁体钢筋制作吊装钢筋底、腹板钢筋骨架安放内模顶板钢筋制作吊装顶板钢筋骨架安装外模、端模浇注底板、腹板、顶板混凝土养生拆端模清孔、穿束、预张拉拆内膜、侧模初张拉吊移梁终张拉孔道压浆封锚。

这种工艺是在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格后,采用混凝土输送泵+布料机,连续浇筑,一次成型,浇筑时间控制在6h以内。

3 施工技术准备

进行预制箱梁施工,要提前做好各项技术准备工作。一是对客运专线的技术标准和质量控制标准要熟悉掌握,并了解确定这些标准的依据;二是研究施工工艺和施工方法,保证其满足标准的要求;三是考察施工需要的检测仪器以及机具设备,保证施工机械和检测仪器可以满足技术质量标准要求,能够合理配套,先进适用。为此,要在收集资料的基础上,组织技术以及施工人员进行学习。同时,利用好社会资源,向有经验的专家借力。在具备条件的情况下,充分借鉴学习国外的施工经验和先进技术。

4 关键施工技术和标准

4.1 预制箱梁工序分析

箱梁的生产、运输和架设,要按照客运专线砼箱梁预制技术条件的要求进行,按工厂化组织生产。目前,在国内铁路客运专线建设中,作为大型构件的简支箱梁的预制施工技术应用比较广泛。总体来看,箱梁预制包括诸如钢筋加工和绑扎、模板组装、混凝土浇筑、养护、拆模、压浆、封锚、张拉等一些比较复杂的工序。其中的压浆、封锚、张拉等工序为预应力施工。预应力施工是箱梁预制工序中的重要环节,全部或部分抵消箱梁架设以后外荷载对混凝土产生的拉应力只有通过施加预应力才能实现,这与箱梁的承载力以及使用寿命关系密切。

4.2 重要工序的技术要领

(1)钢筋加工和绑扎。钢筋应除锈、调直,弯度、下料准确。在钢筋骨架内外侧分别绑扎数量不少于4个/m2的细石混凝土垫块。底腹板和顶板钢筋在各自的胎模具上分别绑扎后整体吊装安放。

(2)模板组装。内模采用箱梁液压内模模板,可以节省时间和大量模板投入成本。内模板要快速安装和拆除。精确控制箱梁尺寸。混凝土灌筑和箱梁初张台座底模四支点高程误差应当控制在2mm之内。外模采用定型钢模板,钢面厚度为6mm。箱梁外模大块拼接并形成灵活的开合模板,其刚度、强度应当满足技术标准要求。内模的节段拼装与伸展收缩都要灵活可靠,其设计与制造要满足强度、刚度以及整体推拉滑移或吊装要求。模板定位标志要稳定。

(3)拆模。箱梁混凝土芯部与表面、表面与环境温差(不大于15℃)、混凝土强度等指标,拆模后宜进行早期张拉,及时喷涂混凝土养护剂。拆模时要注意天气变化,大风和气温急剧变化时要停止进行。

(4)混凝土浇筑。采用高性能混凝土,要求一次浇筑量大和浇筑时间短。优化混凝土的配合比,应该满足设计强度(C50)和施工强度R≥50MPa,弹性模量35.5GPa,坍落度(18±2)cm,扩展度(400±20)mm。要控制好各种成分的含量和用量,主要是碱含量、氯离子含量、水胶比以及水泥用量。配料与拌和要控制好称量误差以及拌和时间;拌和站下不能直接使用混凝土输送泵泵送入模的方式。拌合物入模温度应该控制在10—30℃的范围。模板温度控制在5—35℃的范围。混凝土用布料机布料,风速超过六级布料机停止工作;风速超过四级不能拆除和安装布料机。不能使用超过3米的末端软管浇注,软管不能插入浇注的混凝土。

(5)养护。根据环境温度和施工条件采用蒸汽养护或者自然养护。蒸汽养护要严格控制静停的时间、升温以及降温速率,使混凝土温度均匀变化,严格控制蒸养的最高温度不超限,严格控制拆模时混凝土与环境的温差,防止温度突变引起温差裂纹。在自然养护时,要及时覆盖、保温和保持混凝土表面充分潮湿。

(6)张拉。张拉采用后张法。预张拉一般在混凝土强度达到设计强度的60%+3.5Mpa,并拆除端模、松开内模和外模紧固件后进行。其作用是防止梁体出现早期裂纹。一般在梁体混凝土的强度达到设计强度的80%+3.5Mpa后进行初张拉。其作用是加快制梁台座的周转,从而避免移出过程中箱梁因为自重产生裂纹或裂缝。终张拉要在混凝土强度达到设计强度的100%+3.5Mpa、弹性模量达到100%、混凝土龄期大于等于10d后进行。其作用是在梁体内建立起可以抵消架梁后外荷载产生的应力。三种不同程度的张拉都需要遵循“对称、同步、同时”的原则。

(7)压浆。压浆前要先对孔道试抽真空,直到真空度保持稳定时,停泵1分钟,压力降低小于0.02MPa时孔道基本达到并维持真空。压浆时孔道的真空度要达到负压0.08 MPa左右,加上0.5~0.6MPa的正压力,才能把优化后的水泥浆体压入预应力孔道。管道真空辅助压浆是在终张拉完成24小时后进行,48小时内完成。

(8)封锚。梁体封锚应尽早进行。封锚采用强度等级不低于C50的与梁体混凝土等强度的无收缩混凝土。封锚前,对锚具凿毛处理,用聚氨酯防水涂料对预应力筋、锚具以及垫板处进行防水处理。新旧混凝土结合部要采用聚氨酯防水涂料进行二次防水处理。

参考文献

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