温度监测范文

时间:2023-02-22 04:30:08

温度监测

温度监测范文第1篇

关键词:单总线 单片机 数据采集 Delphi

1 系统的总体设计

1.1系统功能

1)一台主机可最多管理 32 台数据采集器;

2)一台数据采集器可管理 32 个测试点,这样一般系统总的测试点个数可达 32×32=1024 个;

3)各温湿度测试点与其所属采集器的最远距离不超过 150 米;

4)Delphi7 编写主机用户监测软件,全图形界面;

5)可随时查询、以表格形式打印历史数据;

6)可对每一个测试点设定单独的报警限值;

1.2系统主要技术指标

1)温度测量:

(1)测量范围:-55℃ ~+125 ℃;

(2)测量精度:±0.5℃(-10℃ ~+85 ℃);

±2.0℃(-55℃ ~+125 ℃);

(3)分辨率:0.1℃;

2)湿度测量:

(1)测量范围:1%~99%RH;

(2)测量精度:±5%RH(25℃);

(3)分辨率:1%RH;

1.3系统的总体结构

整个监测系统从结构上分为三层:第一层是由工控机等组成的用户监测层作为上位机;第二层是由单片机 AT89C52 构成温湿度采集器作为下位机;最底层是由 DS18B20 构成的温度传感器结点和 DS2438 与 HIH3610 构成的湿度传感器结点。

1.4系统的工作原理

系统中每台采集器都有一个唯一且固定的地址编码。作为主机的工控机以命令的方式对下层的采集器统一管理。上位机把采集到的温度值与湿度值通过应用程序管理界面显示给用户,用户可通过该界面设置每一个测试点的报警上限和下限。当采集回来的温湿度值超过其对应测试点的报警上下限时,系统给出报警信号。

1.5温度、湿度监测与报警系统的组成

该系统的构成大体上可以分为三部分:一是温湿度参数的测量转换,二是测量数据的传输,三是数据的集中显示与处理。

2温度、湿度传感器与单总线

2.1温度传感器 DS18B20

系统中温度测试点的数据采集由 DALLAS半导体公司生产的DS18B20型单线智能温度传感器,属于新一代适配微处理器的智能温度传感器。它具有体积小,接口方便,传输距离远等特点。

2.2湿度传感器 HIH3610

湿度传感器 HIH3610的管脚的外部结构使得其应用起来非常方便。其线性的电压输出可使器件直接与控制器或其它器件相连,驱动电流小使它适合于电池供电。

2.3单总线系统

单总线适用于单个主机(master)控制一个或多个从机(slave)设备的系统。本数据采集系统即为单总线系统,系统中的主机为单片机,从机为单总线器件。

3AT89C52单片机

主要性能参数:

·与MCS-51产品指令和引脚完全兼容

·8k字节可重擦写Flash闪速存储器

·1000次擦写周期

·全静态操作:0Hz——24MHz

·三级加密程序存储器

·2568字节内部RAM

·32个可编程I/O口线

·3个16位定时/计数器

·8个中断源

·可编程串行UART通道

·低功耗空闲和掉电模式

4温湿度数据采集器与 RS232/RS485 转换器

4.1数据采集器的结构

本系统中,温湿度数据采集器主要完成以下一系列的工作:接收上位机通过 RS485总线下传的命令,所有的命令都需要采集器返回应答信号,以表明采集器的工作状态。采集器把上位机下传的命令通过单总线下传给温、湿度传感器,然后通过单总线接收传感器的温、湿度数据。

4.2数据采集器的软件设计

数据采集器中主单片机 AT89C52的系统资源分配如下:

定时器/计数器 1:工作在 8 位自动重装载的定时器方式,用作波特率发生器,不允许产生中断。

串行口:串行口波特率为 2.4Kbps,外部晶振 11.0592MHz,置波特率发生器初值为TH1=TL1=0F4H。

4.3RS232/RS485 转换器

本系统中实现对各数据采集器进行统一管理与处理的主机,只有两个 RS232 串行接口,即 COM1 和 COM2。

5Delphi 与用户管理软件

Delphi 的编译器采用了事件编译和选择链接技术,使生成的可执行文件冗余更少,运行起来速度更快。该管理软件主要完成两方面的任务:一方面是与各采集器的主单片机 AT89C52 进行通信,以获取各个采集器的温度、湿度测量数据;另一方面将获取的温湿度测量数据以图形化的方式显示出来,以供用户查看,并且提供异常情况报警和历史情况查询及打印功能。

6结论

温度监测范文第2篇

贵州省赤水至望谟高速公路黔西至织金段是《贵州省高速公路网规划》中“五纵”与“三横”的重要组成部分,其起点连接黔大高速,终点与厦蓉高速相连。段内有全线控制性工程六冲河特大桥,在同类桥型中居贵州第一。

六冲河特大桥为195m+438m+195m双塔预应力混凝土斜拉桥。5号及6号主塔靠河而建,5号主塔位于黔西岸,6号主塔位于织金岸。每个主塔承台宽35.2m,长23.2m,高6米,为C40混凝土,总计4900m3。承台采用一次性浇筑成型,施工为典型的大体积混凝土施工。

2 测温过程中的一般概念

2.1 混凝土的浇筑入模温度:系指混凝土振捣完成后,位于本浇筑层混凝土上表面以下50mm~100mm深处的温度。混凝土浇筑入模温度的测试每工作班(8h)应不少于1次。

2.2 混凝土中部温度:指混凝土结构小尺寸断面中部距侧面大于2m以上处温度。

2.3 混凝土浇筑块体的外表面温度(通常称为混凝土表面温度):系指混凝土外表面以内50mm处的温度为准。

2.4 混凝土浇筑块体的底表面温度(通常称为混凝土底部温度):系指混凝土浇筑块体底表面以上50mm处的温度为准。

2.5 混凝土环境温度:规定为结构外背阴通风处温度值。

3 测温系统基本要求

温度测试的方法采用电阻式温度传感器法,二次仪表的温度记录的误差不大于±1℃,测温元件的测温误差不大于±0.3℃。在测温元件的筛选及测温元件的安装应严格按照以下黑体双横线条文的规定执行,否则将会引起测试误差过大或元件失效而无法取得所需要的数据。在混凝土浇筑过程中,要注意保护测温元件及其引线,避免测温元件失效。

3.1 温度传感器技术要求:

3.1.1 温度传感器的测温相对误差应不大于0.3℃;

3.1.2 温度传感器安装前,必须经过浸水24h后,按本条一款的要求进行筛选;

3.1.3 温度传感器必须保证良好的绝缘性能。

3.2 信号传感器技术规定要求:

3.2.1 温度记录的误差应不大于±0.5℃;

3.2.2 测温仪器应具有自动记录功能,可与计算机连网,可进行数据时时传输任务;

3.2.3 必须具有强抗干扰性能,特别是强抗电磁信号干扰能力;

3.2.4 测温仪表的性能和质量应保证施工阶段测试的要求,可长时间连续工作。

4 大体积混凝土块体温度监测点布置

4.1 温度监测点的布置范围以所选混凝土浇筑块体平面图对称轴线的半条轴线为测温区,在测温区内温度测点呈平面布置;

4.2 温度监测位置与数量根据块体内温度场的分布情况及温控的要求确定;

4.3 在基础平面半条对称轴线上,温度监测点的点位应不少于2处;

4.4 沿混凝土浇筑块体厚度方向,每一点位的测点数量,宜不少于3~5点;

4.5 保温养护效果及环境温度监测点数量应根据具体需要确定;

4.6 混凝土浇筑块体的外表温度,应以混凝土外表以内50mm处的温度为准。混凝土浇筑块体的底表面温度,应以混凝土浇筑块体底表面以上50mm处的温度为准。

在混凝土结构的每个浇筑区中根据混凝土的平面几何尺寸的不同,分别划分了5~6个测试区域,在每个测试区每个截面布置一处测温点,纵向划分为5~7个断面,每个断面布置一个温度监测点,参见图1。

纵向传感器布置尺寸如图1,必须保证安装的温度传感器的正确位置。从混凝土浇筑层的下表面温度测试点开始依次编号为:5点测温区的编为1、2、3、4、5号点,其中3号传感器为本层结构的中心点,5号传感器为本层结构的上表面温度监测点,1号点为下表面点。

在层面上的5个测区的编号为:

5个测区的为:A、B、C、D、E,A测区为平面中部测区取在平面对角线的交点处,D为角位置处的测区取距离长轴上距角点位置1000mm处,B为侧边部点取在短轴上距侧模500mm处,C测区为长半轴上距中心测区A距离为长半轴长度的1/2处的测区,E测区为长半轴上距中心测区A距离为另一长半轴长度的1/2处的测区;各测试区均为5个传感器的测区。

在层面上的6个测区的编号为:

6个测区的为:A、B、C、D、E、F,A测区为平面中部测区取在平面对角线的交点处,D为角位置处的测区取距离长轴上距角点位置1000mm处,B为侧边部点取在短轴上距侧模500mm处,C测区为长半轴上距中心测区A距离为长半轴长度的1/2处的测区,E测区为长半轴上距中心测区A距离为另一长半轴长度的1/2处的测区;F测区为长半轴上距中心测区A距离为另一长半轴长度的1/2处的测区;中心区A区与C区为7个传感器的测区,其它各测试区均为5个传感器的测区。

5 测温传感器的安装及保护

测温传感器的安装及保护应符合下列规定:

安装与测试:

5.1 所有选用的温度传感器必须符合本方案规定的选取原则,经检验合格后,按布置图进行编号,以5~6个传感器作为一个测区,每个传感器均得按结构纵向位置编号,编号可按方案确定编号方法对应编号。建议传感器导线采用不同颜色导线标记,防止布设时产生错误。

5.2 测温传感器安装位置应按3.3.4节位置准确布设,固定牢固;

5.3 固定后立即测试线路的通畅性;

5.4 测温传感器与导线连接处应采用锡焊连接,并进行绝缘处理,切记一定要确保绝缘质量,大量工程测试表明,如果出现绝缘不良现象将导致整个使用同一台仪器的所有测试点的测量数据严重受到影响,而且查找故障点的工作非常困难;

5.5 导线连接完毕再次进行线路工作性测试,确保线路的连接正确性与通畅性;

5.6 引出导线应集中布置,加钢管等保护措施进行保护,确保在整个测试过程中线路的安全性,防止因线路问题出现断路、短路及绝缘性问题出现;

5.7 传感器必须在钢筋绑扎完毕和混凝土浇筑前安装完成;

5.8 整个安装完成后应进行联机验证测试,测试整个测温系统的工作情况。

线路保护:

混凝土浇筑过程中,下料时不得直接冲击温度传感器及其引出线;振捣时,振捣器不得触及温度传感器及其引线。

6 测温制度

6.1 浇筑完毕的混凝土一般在10h后开始测试,以后每隔4h一次测试,在测试过程中随时进行较验。测温一直持续到该混凝土温度开始下降稳定时刻为止,约14d左右。在浇筑期间及浇筑后7d,宜不大于2h测读一次,7d之后宜4h测读一次,14d之后宜8h测读一次,在以后的测试中,不应少于24h一次。高频率的测试对于记录混凝土温控的全过程是有益的。

6.2 本工程规定从混凝土浇筑后的10h起,开始混凝土的温度监控工作,测试周期2h一个周期至7d,共计测试时间14d,可根据工程实际降温情况调整。

6.3 在混凝土的浇筑过程中每8h测试一次混凝土的入模温度,做好记录工作。

7 测试结果分析与控制方法

7.1 温度控制处理系统

根据温度测试结果分析大体积混凝土内部的温度及其变化情况,必须要求对边缘进行保温,以达到内外温度差不超过25℃的控制条件。

7.2 控制指标

7.2.1 混凝土浇筑块体的内表温差(不含混凝土收缩的当量温度)为25℃;

7.2.2 混凝土浇筑块体的降温速率为1.5℃/d;

7.2.3 所计算出的温度应力σ应满足:

式中:ftk――混凝土抗压强度标准值;

K――防裂安全系数,取为1.15。

8 结束语

通过对黔织高速公路六冲河特大桥承台大体积混凝土的施工,混凝土的水化热效应将是导致混凝土开裂最主要的因素。大体积混凝土的温控施工,混凝土浇筑过程中应进行混凝土浇筑温度的监测,在养护过程中还应进行混凝土浇筑块体升降温、里外温差、降温速度及环境温度等监测,这些监测工作会给施工组织者及时提供信息反映大体积混凝土浇筑块体内温度变化的实际情况及所采取的施工技术措施效果,为施工组织者在施工过程中及时准确采取温控对策提供科学依据。

温度监测范文第3篇

关键词:STC单片机12864LCD温度传感器

1 引言

绝大多数的温度测量系统都需要与PC机连接才能观察温度变化曲线。分两大部分,第一部分是PC端,第二部分是以智能温度传感器DS18B20为核心构成的温度检测系统,主要安装在各温度采集点。温度采集后需要通过RS-485总线将采集到的温度送到PC端统一处理,利用PC端的VB软件可以满足用户对数据的各种要求,供使用者观察及对数据进行对比。目前该设计主要在工业,农业生产上广泛应用,例如温室养殖、反季节作物等。现设计一种利用STC89C52RC单片机和LCD为主要器件的温度曲线监测仪,能够实现对温度变化的实时跟踪,显示出温度变化曲线,同时显示瞬时温度值。

2 系统设计

本设计总体电路图如图1所示,主要由温度检测器、控制按钮、STC52RC单片机、LCD曲线显示仪。分别实现温度采集,读取DS18B20的数据并驱动液晶模块,显示温度曲线的功能。单片机选用STC52RC单片机是宏晶科技推出的新一代超强抗干扰/高速/低功耗单片机,指令代码完全兼容传统8051单片机,12时钟/机器周期和6时钟/机器周期可任意选择。

2.1 温度检测

温度传感器 DS18B20是美国DALLAS公司生产的单总线数字式温度传感器,具有结构简单,操作灵活,无须外接电路的的优点。在使用过程中,可由一根I/O数据线既供电又传输数据,并可由用户设置温度报警界限。DS18B20的核心是一个直接数字化的温度传感器,可将-55°C到+250°C之间的温度值按9位、11位、或12位的分辨率进行量化,器件默认值是12位的分辨率。

2.1.1 数据格式

当DS18B20接受到单片机发出的温度转换命令后,就开始温度转换操作并把转换后的的结果放到16位的便笺内存的温度寄存器中。数据格式为符号扩展的二进制补码。读便笺内存命令使得结果数据顺序置于总线上,其最底位LSB在前,最高位MSB定义位符号位。温度数据的格式如图2所示,当符号扩展位S为0时表示正的温度值,当符号扩展位S为1时表示负的温度值。如当温度为+125°C,二进制显示为0000 0111 1101 0000,十六进制显示为07D0h;温度为-55°C,二进制显示为1111 1100 1001 0000,十六进制显示为FC90h。

2.1.2 单总线通信协议

通过单总线接口访问DS18B20的协议如下:

(1)初始化。单总线上的所有处理均从初始化开始。初始化序列包括总线主机发出一个复位脉冲,接着由从器件发出应答脉冲。(2)ROM操作命令。总线主机检测到DSl820的存在便可以发出ROM操作命令字。当命令读取ROM,代码33H;匹配ROM,代码55H;直访ROM,代码CCH;搜索ROM,代码F0H;报警搜索,代码ECH。(3)存储器操作命令。DS18B20的存储器操作命令包括1条温度转换(代码44H)启动命令和5条存储功能命令,这5条内存功能命令包括写便笺内存(代码4EH)、读便笺内存(代码BEH)、复制便笺存储器(代码48H)、回读EEPROM(代码B8H)和读电源(代码B4H)。

2.2显示模块

LCD该设计在方案选择上主要是对显示部分的器件选择,12864液晶按驱动芯片不同可分为两大类。第一类是汉字显示LCM,一般用的都是基于Sitronix公司的ST7920控制/驱动芯片,因为它自带汉字字库。但是一切优点同时伴随着缺点,基于ST7920的LCM在价格上要比普通图形点阵LCM要高出30%~50%;第二类是普通图形点阵LCM,产品使用不同厂家,不同型号的控制/驱动芯片,相应的操控方式是不同的。综合各个LCM的优缺点,并结合本设计用到LCM的作用主要是处理图像方面,对汉字的要求不多,所以最后采用以KS0108为驱动芯片的LCM。

12864B是一种图形点阵液晶显示器,它主要由行驱动器/ 列驱动器及128×64全点阵液晶显示器组成.可完成图形显示,也可以显示8×4个(16×16点阵)汉字。在指令码显示不同指令(RW、DI、D7…D0)时显示ON/0FF,0表示关,1表示开;显示起始行;设置x、y地址;读取状态;将数据线上的数据D87~D80读取并写入DDRAM。

受整个系统供电的限制,这里采用电源供电。给液晶模块提供一路电压,即逻辑电压VDD,一般+5V,液晶模块内部集成了DC-DC转换电路,而液晶屏的驱动则由DC-DC转换电路提供。

3 软件设计

3.1 温度采集程序设计

当DS18B20接收到温度转换的命令后,开始启动转换,转换完后的温度值就是16位带符号扩展的二进制补码形式存储在高速暂存存储器的第1、2字节,在读出时需要进行CRC校验,校验有错时不进行温度数据的改写。单片机可以通过单总线接口读出该数据,读数据时,低位在先,高位在后,数据格式以0.0625/LSB形式表示,当符号位是S=0时,表示测得的温度值为正值,可以直接将二进制转换成十进制,当符号位S=1时,表示的温度值为负值,要先将补码变成原码,再转换成十进制值。64位ROM的最高有效字节中存储着循环冗余检查码(CRC),主机根据ROM的前56位来计算CRC值,并和存入DS18B20的CRC值作比较,以判断接收到的ROM数据是否正确。图4所示是DS18B20工作流程。

3.2 显示程序设计

LCD12864作为该系统的显示部分,需要对温度传感器得到的数据进行曲线显示。LCD工作时首先进行初始化,然后读取温度数据。。

4 结语

在本系统利用STC89C52RC单片机和12864LCD为主要器件设计的温度曲线监测仪。该系统能够实现对温度变化的实时跟踪,显示出温度变化曲线,同时显示瞬时温度值。主控芯片是51内核的STC单片机,通过它控制温度传感器DS18B20采集温度数据,送入液晶屏显示。该系统是对传统的基于PC机为客户端的监测仪进行改进,省略RS232或RS485与PC机的数据传输,突出携带方便的优势

致谢:本文得到了李祖欣博士的细心指导,在此表示感谢!

参考文献

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[2] 张亚君,余永纪,洪明.一种便携式心电监测仪的设计[J].电子器件,2010.

[3] 求是科技编著,单片机典型模块设计实例导航[M].北京:人民邮电出版社,2009.

[4] 泰克CCBN 2010全面展出三网融合下的数字视频解决方案[J].电子测量与仪器学报, 2010.

[5] 张齐等编,单片机应用系统设计技术-基于C语言编程[M].北京:电子工业出版社,2009.

[6] 王幸之等编,AT89系列单片机原理与接口技术[M].北京:北京航空航天大学出版社,2009.

温度监测范文第4篇

关键词:大体积混凝土;温度检测;温度应力;温度控制

中图分类号: TV544 文献标识码: A 文章编号:

1.引言

大体积混凝土结构具有结构较厚、体积较大、混凝土较多、钢筋较密集、工程条件和施工较复杂等特点。因此,大体积混凝土结构在连续浇筑和硬化的过程中,由于温度应力会造成大体积混凝土结构开裂,对结构的整体性、抗渗性、抗疲劳性及承载力十分不利。这就要求我们加强温度监测和温度控制,预防大体积混凝土结构的开裂,提高整个工程的质量。

2.大体积混凝土开裂的原因

2.1设计、施工、养护不当

导致大体积混凝土结构开裂的原因很复杂,但首要因素就是设计不当。如在结构截面的突变位置或者转角位置等设计有缺陷;对混凝土配合比的设计不当等,这些都会造成大体积混凝土结构的开裂。除了设计问题之外,大体积混凝土结构的施工工艺和养护工艺不到位,也会造成大体积混凝土结构的开裂。

2.2温度应力的产生

温度应力是造成大体积混凝土开裂的本质因素。在大体积混凝土结构的浇筑和硬化过程中,水泥将进行水化反应,水化反应会产生大量的水化热,而混凝土的热阻很大,热量就会聚集在结构内部,不容易散发出来,但是结构的外部散热比较快,这样一来大体积混凝土结构的内部和外部就形成比较大的温差,将引起体积的变化,使混凝土结构的表面产生一定的拉应力。拉应力会随着温差的变化而变化,当拉应力超过了混凝土抗拉强度的极限时,混凝土结构的表面就会出现裂缝。

3.温度应力产生的原因

为了预防大体积混凝土结构出现裂缝,我们必须对温度应力产生的原因进行探讨。首先是水泥的水热化影响。在混凝土结构浇筑的初期,混凝土的弹性模量比较低,对温度变化引起的变形约束不大,但随着龄期的增长,混凝土的弹性模量越来越高,对温度变化引起的变形约束也越来越强,产生温度应力。其次是外界温度变化的影响。外界气温越高,混凝土浇筑的温度也越高,那么相对的最高温值也越高;外界气温降低时,会加大混凝土的降温幅度。内外温差越大,温度应力就会越大。再次是混凝土收缩变形的原因。混凝土的收缩变形有凝缩、冷缩等多种形式。收缩变形越大,分布越不均匀,产生的拉应力就越大。最后是约束条件的影响。大体积混凝土结构在变形过程中,会受到一定的约束,阻碍它自由变形,并产生拉应力。

4.温度监测

4.1温度监测系统

为避免大体积混凝土结构受温度应力的影响,必须对结构的温度进行监测,掌握混凝土温度的变化情况。最初的温度监测方法是在底板混凝土内部埋上钢管,人工逐个进行测温。但是这种方法劳动强度大、效率低,已经不能适应现代施工技术的高要求。目前,一般采用微机自动监测系统,对大体积混凝土结构的施工全过程进行连续的监测。该监测系统具有准确、可靠等特点,能够及时提供各个监测点的即时温度和温度随时间变化的曲线图。

4.2监测点的布置

关于监测点的布置,可以根据混凝土的形状、特征、控制条件等来设计。下面以某地下承台的施工为例,该承台是长30.7米,宽22.3米,厚3.5米的钢筋混凝土结构。通过实验室浇筑足尺体积混凝土,可以对所使用的材料和条件有一定的把握,然后可以对实验室内的混凝土的温度进行监测,在足尺混凝土模型中设置监测点(如图1所示),根据监测结果分析和调整大体积混凝土结构的具体施工方案。

4.3监测结果分析

根据各个监测点的温度监测的结果记录(如图2所示),可以分为三个时期:一是浇筑前期,是指混凝土入模型后,温度曲线明显上升;二是浇筑中期,是指混凝土中的水泥产生水化热,各个温度监测点的温度逐渐缓慢的降低;三是浇筑后期,温度监测点的温度降低更加缓慢。由图2可以得出,混凝土的最大温度和最大温差的出现规律并不是同步的,因此在具体的施工过程中,对于控制最大温度和最大温差要采取不同的控制方法。

5.温度控制

5.1温度控制指标

温度监测只是一种手段,而不是目的。目的是要根据温度监测来了解混凝土温度场分布的变化情况,从而采取合理有效的温度控制措施,来防止大体积混凝土结构裂缝的产生。大体积混凝土结构的温度控制是一项复杂的系统工程,主要包括控制混凝土的最大温差、最大升温降温速率、内部最高温度等内容。因此,温度控制的指标主要是任一时间和任一截面中两点的温差不宜超过20℃,最大不能超过25℃;入模温度一般在25℃以下,即使在炎热的气候下,也不能超过28℃,若在寒冷的气候下,则不能低于12℃等。

5.2温度控制的措施

5.2.1完善大体积混凝土结构的设计

要完善大体积混凝土结构的设计,首先,要进行合理分块、分层的浇筑。因为当大体积混凝土结构的尺寸过大时,整体浇筑会产生较大的温度应力。采用分层、分块进行浇筑,可以降低温度应力,避免大体积混凝土结构出现裂缝。其次,要注意避免应力集中。在大体积混凝土结构中,结构断面的突变位置或者转角位置都是应力较为集中的区域,也是容易出现裂缝的区域。因此,在设计过程中,可以在结构断面突变的地方作一些过渡处理,在转角处和过渡处考虑使用抗裂钢筋。最后,要改善外约束条件。大体积混凝土结构出现裂缝的重要原因是该结构在降至稳定温度场的过程中,收缩变形受到基础的约束而产生的拉应力。因此,在设计过程中,我们要充分考虑基础的约束情况。

5.2.2合理选择原材料

由于经济的迅猛发展,构建大体积混凝土结构的原材料种类繁多、数量庞大,这就需要对原材料进行谨慎的选择。首先,要选择中热或者低热的水泥。因为混凝土的绝热温升值跟单方水泥最终的放热量呈正比关系。选择中热或者低热的水泥,可以有效控制混凝土水化热温升。其次,要合理选择骨料。混凝土结构骨料的合理选择,不仅可以改善混凝土的工作特性,而且可以提高混凝土的强度,降低水泥的使用量,从而降低水化热温升。最后,采用特种混凝土。如为提高混凝土的抗裂性,可以采用纤维混凝土。所谓纤维混凝土就是在混凝土中直接掺入一些抗拉强度特别高的纤维,从而提高混凝土的抗裂性。

5.2.3加强施工管理

在大体积混凝土结构的施工过程中,要加强施工管理,控制好混凝土浇筑的温度。因为混凝土的内部温度是水化热的绝热温升、浇筑温度等各种温度的总和。浇筑温度越高,混凝土的内部温度也就越高。在加强施工管理的同时,也要优化施工工艺。大体积混凝土结构在采取分块浇筑方案后,单块混凝土的一次性浇筑量也很大。为保证单块混凝土的整体性,必须要连续浇筑,在先浇筑的混凝土凝结前完成所有的浇筑工作。

6.结语

大体积混凝土结构在施工过程中,对温度需要进行严格的控制。因此,温度监测和温度控制是大体积混凝土结构施工过程中,必须考虑的两个重大问题。对施工过程进行温度检测,可以随时掌握温度变化的情况,不仅能真实反应混凝土温度特征和变化规律,而且能够指导温度控制,从而采取有效的温度控制措施,降低温度应力,预防裂缝的出现,保证整个工程的质量。

参考文献

[1]王铁梦.工程结构裂缝控制[M].北京: 中国建筑工业出版社, 1997.

[2]闫亚楠等.大体积混凝土收缩抑制技术的研究[J].工业建筑,2007(37).

[3]叶雯,杨永民.大体积混凝土施工温度监测及温度应力分析[J]混凝土,2008(9).

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[5]刘春艳.大体积混凝土温度裂缝的控制措施[J].太原科技.2010(01).

温度监测范文第5篇

关键词:温度;监测;温控;改进;创新

1、工程概况

白莲崖水库工程位于安徽省六安市霍山县境内东淠河佛子岭水库上游西支漫水河上,距下游已建的佛子岭水库26km,距霍山县城约30km。是国务院确定的治淮重点工程之一。

2、温度监测系统

2.1监测系统构成

白莲崖水库工程采用自动化安全监测系统,根据该工程的特点和设计原则,吸取了国内外大坝安全监测系统的经验,监测系统采用分布式监测系统网络拓扑结构为中心的辐射结构,结构构成如下图所示:

安全监测系统结构图

监测系统按照功能则可划分为三个主要组成部分:测量系统、资料采集和管理系统、数据分析和解释系统。其中测量系统即为结构终端的各监测传感器(监测仪器),资料采集和管理系统为各采集站(DAU)及监测分站,数据分析和解释系统为监测总站。

2.2温度监测

坝体温度场监测在施工期监测中至关重要,能够间接推测温度应力,是拱坝应力监测不可或缺的补充。本工程布设的应变计、裂缝计、测缝计均可兼测坝体温度,在此基础上再增加典型断面3个布置坝体温度计54支,形成能够监测整个坝体温度场的温度监测网格。同时布设坝面温度计14支兼测库水温。为了解大坝基础温度钻孔埋设基础温度计5支。形成比较完整的温度监测系统。

3、数字监测与坝体混凝土施工过程的温度控制

3.1浇筑温度控制

白莲崖水库大坝碾压混凝土主要采用汽车运输直接入仓、负压溜槽等方式浇筑混凝土,浇筑混凝土过程中的温度控制根据环境气温不同,主要是对原材料进行遮阳;防止拌和料在运输过程和浇筑过程中的温度回升,防止浇筑温度超标,采取了遮阳、仓面喷雾等措施,保证浇筑温度达到了设计要求;冬季开仓前备够2 /3~3 /4仓面面积的保温被,浇筑层振捣完毕后立即覆盖保温被保温,达到设计的浇筑温度。

3.2冷却通水

冷却水管在仓面上按1.5m ×1.5m蛇形布置,3m升层布置两层塑料水管。冷却水管埋设完后画出布置图并对每组水管编号,注明每组水管冷却范围。冷却通水分为初期、中期、后期三期通水。初期通水主要是削减混凝土初期温峰,降低大体积混凝土内部最高温度, 使其控制在设计允许范围内,通过10d初期通水,混凝土温度一般降至24~28℃。中期通水削减混凝土内部温度至20~22℃,减少冬季混凝土内外温差,使混凝土顺利过冬。后期通水则是对需要进行接缝、接触灌浆的部位进行冷却, 使之达到14~16℃的灌浆温度。

3.3冬季保温

控制和减少混凝土内外温差,使大体积混凝土内外形成一个稳定、均匀的温度场,是防止混凝土产生温度裂缝的关键。白莲崖水库地处安徽西部大别山区,具有季节变化显著、昼夜温差大、气温骤降频繁等气候特点,冬季最低气温零下15℃,夏季最高气温达40℃,每年有5~8次的气温骤降现象。

为了有效防止大坝上、下游面产生裂缝,在上、下游永久外露面采用了粘贴5cm厚聚苯乙烯板,应用结果表明:气温在-8~10℃之间,温度变幅为18℃,气温2h变化最大为4.2℃,聚苯板内部温度在-1~0.4℃之间,温度变幅为1.4℃,连续两测点变化最大为0.5℃,5cm厚聚苯板内部基本上保持相对恒温、恒湿。

对刚浇筑的混凝土除仓面外露保温被覆盖外,侧面混凝土难以及时粘贴5cm厚聚苯乙烯板,采取了延迟大钢模板拆除时间,利用模板自身对新浇筑混凝土进行保温。

3.4温控管理措施

主要包括天气、温度变化时,采取相应的措施,以及加强领导,实行温控责任制。

施工单位每天从气象部门获得天气预报后,生产班组根据天气情况安排生产,高温时督促加强浇筑温度控制,气温骤降时督促加强保温工作,降雨天气合理安排开仓时机,已开仓的在设计允许的雨量强度范围内,加强防雨措施,超出设计允许的雨量强度时,暂时性停仓,加强覆盖;浇筑温度距设计允许值2~3℃时,现场采取调节喷雾效果,加强保温被覆盖,加强入仓强度等措施;收仓后初期冷却阶段每天监测混凝土初期温度,当其上升过快或最高温度距设计允许值2~3℃时,采取加大通水流量,仓面流水养护等温控削峰措施。

白莲崖水库建设单位成立了温控工作组,建设单位负责人任组长,各职能部门及设计、监理、监测单位、施工单位派员组成,各自承担相关职能。施工单位按照工作分工,成立了物资保障组、混凝土浇筑组、通水冷却组、保温组、组织协调组,负责现场的组织协调、物资供应、通水冷却、温度监测等工作,使各项工作责任到人,各负其责,使温控工作有序开展,温控措施能及时得到落实。

4、数字监测的应用效果

4.1为大坝混凝土质量控制提供了新的手段,提高了温控技术水平和效率

混凝土施工过程温度数据和混凝土温控数据量较大,采用传统的手段搜集的数据分散、滞后、不全面,致使施工过程工艺数据难以保持完整性、准确性、实时性,施工过程的重要数据不能有效分析,就无法有效控制和管理施工工艺过程,也不能形成有效的知识积累,支持工艺流程、技术措施的持续改进与优化。白莲崖水库大坝施工全程采取数字监控,实现从原材料准备、浇筑阶段、到养护温控阶段的全面的温度监测,采取温控成果查询分析功能,实现了对混凝土施工与温控过程的全面管理与监控;同时,结合数值计算与理论分析方法,实现动态分析与反馈,为大坝混凝土施工过程质量控制提供了新的手段。

4.2数字监测为理论研究工作提供了实时数据,理论研究帮助技术决策

工程建设单位、设计单位将相关温控及应力应变实测数据,及时提供给相关理论研究单位和专家,研究人员根据现场的施工数据和温控数据对混凝土应力状态和开裂风险进行分析和评估,并提出合适的处理措施,为现场技术决策提供了理论依据,为现场施工质量了提供了理论保证。

5、结语

白莲崖水库大坝混凝土施工过程中,通过温度监测,将现场记录数据转变为有用的信息,为施工期温控措施的决策提供详实数据依据。通过监测数据系统分析,采取了上述各项改进、创新温控技术,保证了大坝混凝土施工质量。

参考文献:

1、安徽省白莲崖水库初步设计报告,安徽省水利水电勘测设计院,2005年;

温度监测范文第6篇

关键词: 多点温度测量; AT89C51; DS18B20; LabVIEW; 温度监测

中图分类号: TN31+.3?34; TP212.9 文献标识码: A 文章编号: 1004?373X(2017)08?0183?04

Design of multi?channel temperature monitoring system based on LabVIEW

SUN Yigang1, HE Jin2, LI Qi2

(1. College of Aeronautical Engineering, Civil Aviation University of China, Tianjin 300300, China;

2. College of Electronic Information and Automation, Civil Aviation University of China, Tianjin 300300, China)

Abstract: To satisfy the demand of the multi?point temperature measurement, a multi?channel temperature monitoring system based on LabVIEW was designed. When the serial port of lower computer is closed, the multi?channel temperature monitoring system is an embedded one composed of the SCM AT89C51, temperature sensor DS18B20 and displayer LM041L. When the serial port is opened, the lower computer uploads the temperature data of each channel to the LabVIEW?based temperature monitoring system of the upper computer to achieve online monitoring of the multi?channel temperature at the PC side. The simulation experiment results show that the system design scheme is feasible, and can expediently and effectively monitor the multipoint temperature in real time.

Keywords: multi?point temperature measurement; AT89C51; DS18B20; LabVIEW; temperature monitoring

温度在日常生活、工业生产和科学研究中都是一个极其普遍又非常重要的物理量,许多设备运行、工农生产和科学实验都必须保证在一定的温度条件下进行,因此需要对温度进行监测的龊鲜分广泛[1]。传统的测温仪器功能比较单一,大多只能测量某一点的温度值[2],可视性不好,不能长久保存温度数据以进行后续统计和分析。为满足现代工业多点温度监测的需求,设计了一种基于LabVIEW的多通道温度监测系统,能够实现在-55~99 ℃范围内6通道的温度实时监测,具有多点温度同步采集、显示、报警、绘图及数据保存等功能,可用于智能楼宇、温室大棚、汽车空调、仓库储存等场合[3]。

1 系统总体结构设计

本文设计的基于LabVIEW的多通道温度监测系统由下位机多通道温度采集系统和上位机LabVIEW温度监测系统两部分构成。系统整体结构框图如图1所示。

下位机采用AT89C51单片机为主控芯片,将6路DS18B20温度传感器测量的数据处理后,计算出各通道的实际温度值,并按要求在LM041L液晶屏上同步显示。当串口开关处于开启状态时,若检测到上位机要求发送温度数据的请求,下位机立即依次将6通道温度数据的高位和低位通过串口发送至上位机。LabVIEW温度监测系统随即读取串口缓冲区的内容,经过数据提取、处理、计算等操作,解析各通道的实际温度后,首先在监测系统前面板上实时显示,然后将得到的温度数据与各通道设置的的温度上下限值进行比较,若当前温度超过设定的温度下限或者上限,则对应的蓝色或红色温度超限报警灯点亮。最后,系统将各通道温度数据送入波形图表,绘制六通道温度变化曲线,并将所有采集的温度数据写入TXT文档保存。系统整体程序流程图如图2所示。

2 多通道温度采集系统设计

多通道温度采集系统主要包括温度测量模块、温度显示模块以及串口通信模块等部分。

2.1 温度测量模块

温度测量模块采用6个数字温度传感器DS18B20作为测温元件,组成温度传感器网络。DS18B20具有精度高、体积小、抗干扰能力强等优点,其测温范围为-55~125 ℃,在-10~85 ℃范围内测温精度[4]达

±0.5 ℃。因为每一个DS18B20温度传感器内部都配有一个惟一的64位ROM编号,因此可将多个DS18B20挂在同一根总线上,实现多点分布式温度测量。经DS18B20序列号读取程序测得,本设计仿真时所用六路DS18B20温度传感器的ROM编号如表1所示。

由于DS18B20一线式结构的特点,它与微处理器之间只能采用串行数据传输。因此,在对DS18B20进行读写编程时,除了匹配每通道温度传感器的序列号,确保操作正确指向对应传感器,还必须严格地保证读写的时序,否则将无法读取测温结果。本系统中DS18B20温度测量模块程序流程图如图3所示。

2.2 温度显示模块

温度显示模块选用的是LM041L字符型LCD液晶显示器,该模块由64个字符点阵组成。LM041L的工作原理及使用方法与常用的LCD1602显示器类似,但需要注意的是,LM041L为4行×16列显示,每行显示的字符个数与LCD1602一致,但显示的行数是LCD1602的2倍。液晶显示模块是一个慢显示器件,所以在执行每条指令之前一定要确认模块的忙标志位为低电平,表示不忙,否则该指令失效。要显示字符时,首先需要输入显示字符的地址,因为LM041L写入显示地址时要求最高位D7恒为高电平1,所以实际写入的数据应该是:地址码+80H。表2是LM041L的内部显示地址码。

多通道温度采集系统运行时,LM041L第1行第5列(地址码为0x84)开始显示标题字符――6通道温度数据采集系统英文首字母缩写“6CH TDCS”;第2~4行的第1列(地址码分别为0x40,0x10,0x50)分别开始显示第1~3通道的温度数据;第2~4行的第10列(地址码分别为0x49,0x19,0x59)开始显示第4~6通道的温度数据,具体显示格式参见图4。

2.3 串口通信模块

AT89C51单片机设有串口通信端口,只需一个专用芯片MAX232进行电平转换即可方便地实现下位机与上位机的串口通信[5?6]。当上位机通过LabVIEW温度监测程序向串口发送请求温度数据字符串AA时,下位机检测到中断请求,立即将发送标志置1,然后依次发送温度数据的高位和低位;发送完毕后,自动清除中断标志并返回,等待下次发送的请求指令。串口通信模块具体程序流程图如图5所示。

3 LabVIEW温度监测系统设计

LabVIEW是美国NI公司开发的一款功能强大的图形化编程语言软件,在测试测量、仪器控制、教学仿真等领域获得了广泛应用[7]。LabVIEW作为虚拟仪器软件开发工具,在数据采集和人机交互方面有着十分明显的优势[8?10]。利用LabVIEW自带的VISA驱动函数,能够方面地实现与下位机的串口通信;而且其前面板丰富美观的控件,很适合设计界面友好、操作简单的上位机监控系统界面。因此,本设计采用LabVIEW开发平台编写上位机温度监测系统程序,主要包括温度数据的提取与计算、温度超限报警、温度变化曲线与数据保存等部分。

3.1 温度数据的提取与计算

LabVIEW温度监测程序运行时,首先配置串口参数,使之与下位机保持一致,然后通过VISA写入函数向单片机发送请求字符串AA,下位机检测到发送请求后随即通过串口发送程序向上位机依次发送六通道温度数据的高8位和低8位。当开始采集按钮打开时,VISA读取函数立刻读取串口缓冲区的所有内容,并通过字符串至字节数字转换函数将所有串口数据转换为字节数组,然后由索引数组提取各通道温度数据的高位和低位,送至温度计算子VI计算实际温度值。

温度计算子VI首先将温度数据高位和低位拼接,然后进行温度符号判断:当最高位为1时,说明温度为负,4位十六进制的温度数据取补码并乘以0.062 5再取反得到负的温度值;若最高位为0,表示温度为正,则将拼接的温度数据直接乘以0.062 5得到正的温度值。

3.2 温度超限报警

为了更好地实现实时监测功能,系统加入了超限报警机制。各通道温度数据经提取和计算得到最终实际温度值后,与各通道设定的温度上限值和下限值分别进行比较。当某通道当前温度超过设定的温度上限时,对应通道的红色高温报警指示灯亮起;当某通道当前温度低于设定的温度下限时,该通道对应的蓝色低温报警指示灯点亮。各通道温度上下限值设置界面如图6所示。

3.3 温度变化曲线与数据保存

LabVIEW温度监测系统主要功能之一就是绘制各通道的的温度变化曲线,使观测者能够方便地对每一时刻各通道温度值进行比较的同时,还可以对各通道的温度变化情况一目了然。LabVIEW温度监测系统除了可以实时监测各通道温度变化情况以外,还可以将每一时刻的所有温度数据同步写入TXT文档保存,方便进行后续的统计和分析。温度数据以当前日期命名保存在程序当前所在路径,其存储格式为:第1列为数据采集序号,第2列为当前时间,第3~8列依次为第1~6通道的温度值,各列相隔一个制表符(具体格式见图7)。温度数据保存部分的程序框图如图8所示。

4 系统仿真实验

完成下位机多通道温度采集系统与上位机LabVIEW温度监测系统的设计后,用虚拟串口软件Virtual Serial Port Drive虚拟出一对相连的串口COM2和COM3,代替连接单片机与PC机的串口线。配置好串口参数及各通道温度上下限值后,设置采样周期为1 000 ms。依次运行下位机和上位机系统,打开串口开关,按下数据采集按钮,多通道温度采集系统和LabVIEW温度监测系统程序运行结果分别如图4和图7所示,保存的部分温度数据如图9所示。

分析仿真实验结果可知,系统运行整体符合设计预期。下位机能同时采集各通道实际温度并按格式要求正确显示;上位机监测界面中各通道温度数值、温度变化曲线、超限报警指示、数据采集量、开始与运行时间均准确无误;保存的温度数据与设置的采样周期及设计的格式要求均相符。

5 结 语

本文设计的基于LabVIEW的多通道温度监测系统能够方便有效地测量6点的温度数据,并实现在PC端的实时监测。当下位机串口关闭时,即是一个嵌入式多通道温度采集系统;串口打开时,便可与上位机通信,实现在PC机上的多通道温度实时监测。系统下位机结构简单、成本低廉,上位机监测界面清晰直观、一目了然,很好地满足了多点温度监测的目的,具有较强的实用性。

参考文献

[1] 薛清华.高精度多通道温度测量技术研究[D].武汉:华中科技大学,2007.

[2] 付立华,张晓玫,潘龙飞.基于LabVIEW的多通道温度实时监测系统[J].仪表技术,2012(12):38?40.

[3] 汤锴杰,栗灿,王迪,等.基于DS18B20的数字式温度采集报警系统设计[J].传感器与微系统,2014,33(3):99?102.

[4] 张拓.无线多点温度采集系统的设计[D].武汉:武汉理工大学,2009.

[5] 任志华,李永红.基于DS18B20的多路温度检测系统设计[J].电子测试,2012(7):39?42.

[6] 潘方.RS 232串口通信在PC机与单片机通信中的应用[J].现代电子技术,2012,35(13):69?71.

[7] 李菲,江世明.基于LabVIEW的温度测量系统设计[J].现代电子技术,2014,37(6):114?116.

[8] 杨高科.LabVIEW虚拟仪器项目开发与管理[M].北京:机械工业出版社,2012.

[9] 阮奇桢.我和LabVIEW[M].北京:北京航空航天大学出版社,2012.

温度监测范文第7篇

监测地温能利用系统地温能的能量堆积或削减效应,为地源热泵工程系统运行提供地温场变化参数,为合理优化系统运行方案提供依据。

关键词 浅层地温能+地埋管式+地温场温度监测

中图分类号:P258 文献标识码:A

1前言

浅层地温能是一种可再生的新型环保能源,利用前景广阔。浅层地温能资源是清洁、可再生能源,所以开发利用浅层地温能资源是保障国家能源安全的必要选择,是确保我国能源结果调整的需要,是实现节能、减排战略目标的重要手段。浅层地温能经过一个冬季的连续开采利用后,在换热区域内造成了局部地温场异常,存在一定的热亏损。由于异常与周围正常地温存在一定的地温梯度,因而产生恢复性热流,这种热流可在其它两个非使用季节使换热区的热亏损得到自然补充,逐步恢复到平衡状态,使开发利用工程年内总的热开采量和补充量基本达到平衡。所以,浅层地温能在季节性利用后,可通过自然和人工补给或冬、夏两个季节的反向温差利用后,基本保持地温场的动态平衡,从而可长期循环再生、重复利用。

浅层地温能开发利用工作是一个综合技术性较强的系统工程,它涉及建筑学、水文地质学、传热学、流体力学、计算机与自动控制等多学科的相互交叉与配合。只有通过科学合理的土壤热特性测试、浅层地温能勘查、系统优化设计、严格规范施工,才能够达到地源热泵系统的整体优化和高效节能的目的。

虽然浅层地温能开发利用有了一定的规模,但人们对浅部土层的热物性特征、热泵系统长期运行引起的埋管区及周边地区温度场变化、地源热泵系统设计应遵循的技术标准缺乏系统认识。由于缺乏对地埋管式地源热泵系统相关数据的动态监测,无法估计浅层地温能开发对地质环境和温度场的影响。建立长期动态监测系统,以便今后进行地温场动态监测,监测系统运行是否会对地温场环境造成不良影响,为地源热泵工程系统运行提供地温场变化参数,为合理优化系统运行方案提供依据。

2 地温场温度监测系统

(1)地温场温度监测系统工作原理

地温传感器通过测温井口附近设置的变送器模块箱引线至空调机房温度采集箱内的温度采集模块,然后通过通讯卡将温度数据传入工控机。

(2)地温场温度监测系统布设方案

结合某实际工程建立浅层地温能监测系统,进行利用场地范围内的地温监测。通过监测了解夏季蓄热、冬季蓄冷状况下地埋管式换热系统对周围土壤温度场的影响。为浅层地热能长期可持续利用提供数据支持。浅层地温能利用地埋管换热系统地温场监测孔布设方案如下:

①监测孔布置(共埋设温度传感器62个)见图1

垂直方向共布置8个监测孔,孔号A、B、C、D、E、F、G、I,I孔深度80m,其余孔深140m。布置6个监测孔形成一监测剖面,方向为地下水流动方向,孔号A、D、E、F、G、I。D孔位于换热孔影响区域以外,作为背景值对比孔。在换热孔集中分布的中心地带布置2个监测孔B、C。

水平方向共布置4个监测孔,孔深度为25m,分别在A孔和C孔、A孔和B孔之间,孔号AC1、AC2、AC3、AB1。

图1 监测孔内温度传感器埋设位置剖面图

②垂直方向监测孔内温度传感器埋设方案(共58个)

根据相关资料按监测孔的功能不同温度传感器埋设深度方式不同。按其特征分为一般监测孔及特征监测孔。

一般监测孔:即监测不同地点同一深度温度的监测孔,孔号B、C、E、G,共4个孔,分别在25m、40m、60m、80m、100m、120m、140m埋设温度传感器(共28个)。

E孔、G孔为监测剖面两端的监测孔。换热孔间距5×5m,呈正方形网格状分布。B孔距A孔为5m,A孔、B孔分别为正方形一条边上的两个端点。C孔距热响应试验A孔为7.07m,A孔、B孔分别为正方形对角线上的两个端点。B孔、C孔和A孔分别组成不同的正方形。

特征孔:根据不同特征设置的监测孔,孔号为A、F、I、D。

A孔,监测剖面的中心位置,在深度10m、20m、25m、40m、60m、80m、100m、120m、140m埋设温度传感器。(共9个)

F孔, 岩性特征孔,按岩性特征变化布设温度传感器,监测不同岩性的地层的温度变化,可以分析地温场温度变化受地层岩性不同的影响和受深度变化的影响的结果,分别在深度25m、50m、75m、90m、100m、110m、130m埋设7个温度传感器。(共7个)

I孔,为4个地埋管组成的正方形的中心位置,为地温场变化最脆弱的部位,如果此处地温产生了变化,则代表地埋管的全部场地都受到了温度的影响。在25m、40m、60m、80m埋设温度传感器。(共4个)

D孔,位于换热孔影响区域以外,作为背景值孔,用于地温场背景值的监测,与换热孔区域内的监测孔的监测值进行对比,分析地温场的温度变化,分别在0.5m、1m、2m、25m、40m、60m、80m、100m、120m、140m埋设温度传感。(共10个)

③水平方向(共4个)

水平方向埋设温度传感器,埋设在相邻两个换热孔的中间位置,如果中间位置的地温场温度受到了影响,既相邻两换热孔相互影响。视两相邻换热孔具置距离,合理埋设温度传感器。

在A孔、C孔之间布设监测孔3个(孔号:AC1、AC2、AC3),深度25m处埋设温度传感器(共3个)。

在A孔、B孔之间布设监测孔1个(孔号:AB1),深度25m处埋设温度传感器(共1个)。

(3)地温场温度监测系统建立

①监测孔施工

监测剖面中心A孔孔深145m,孔径300mm。一监测B孔深度为140m,地埋管组成的正方形的中心位置I孔孔深80m,孔径均200mm。水平监测孔,AB1孔、AC1孔、AC2孔、AC3孔深度均为25m,孔径200mm。其它测温井利用工程中地埋管换热孔。

②温度传感器埋设

把温度传感器用胶带捆绑在换热管上(换热管材质为PE管,采用双U型设计),然后利用镀锌钢管穿在双U型换热管的中间位置,把换热管和温度传感器下到测温孔内。在下入温度传感器的测温孔中注入水泥灰浆,以此保护温度传感器不被腐蚀,增加温度传感器的使用年限,另外也防止咸水下移污染深层淡水,防止咸水和深层淡水串通,起到保护深层淡水的目的。

③水平通讯线连接

水平通讯线埋至地下1.6m深处,穿管以保护通讯线不被破坏,汇总至检查井,连接至机房。

④数据采集设备安装

用有线传输和温度数据采集器来实现,埋设温度传感器连接数据采集箱,传输到室内接收机,可以读取测定电阻率值换算成的温度数值,数据采集模块、数据采集电脑均安装在机房内。

采集到的数据储存到数据库中,地温为缓变的动态,时间间隔采用1小时。运用分析软件,利用数据库功能,制作地温随时间动态变化曲线及不同时段不同深度平面上的地温分布图。运用长期系列资料分析冬夏季排取热量时地温场是否平衡,分析地温场变化趋势,预测多年后可能出现的极端情况(地温场过热、过冷);对热泵运行系统提供地温场变化数据,保障地源热泵系统的可持续正常运行。

3 结论与建议

地埋管式浅层地温能利用系统地温能的能量堆积或削减效应是一个长期的过程,对地温场温度的监测亦是一个长期的过程,对地温场温度监测是进一步研究浅层地温能最佳利用方式、以及对地温场环境造成的影响的基础,也为地埋管式换热系统的推广应用提供数据参考和技术支持。

主要参考文献

[1] 中国资源综合利用协会地温资源综合利用专业委员会,地温资源与地源热泵技术应用论文集,北京,地质出版社,2009年。

[2] 齐承英等,河北省浅层地热能调查评价与开发利用规划项目原位热传导实验及土壤热特性分析,河北工业大学,2008年。

温度监测范文第8篇

【关键词】大体积混凝土;裂缝控制;温度监测;混凝土养护

1. 工程概况

本工程地下3层、地上23层,地下室底板为桩筏基础,结构比较复杂,按后浇带分为10个区(如图1.1所示),分别为A1区、A2区、A3区、A4区、B1区、B2区、B3区、B4区、B5区、B6区,整个区域筏板基础厚度为1.8m部分位置厚度达到5.3m,属于大体积混凝土,设计混凝土强度为C40,抗渗等级为P8。因此需要对其混凝土浇筑后的温度进行实时监测,并对数据进行分析和预测,及时做好混凝土养护措施,避免出现温度裂缝。

2大体积混凝土裂缝产生的原因

与普通混凝土相比,大体积混凝土厚度相对较大,混凝土中水泥水热化产生更大的热量,并且不容易散发出去,导致内外温差逐步加大。当温差到一定程度,混凝土表面拉应力超过当时的混凝土极限抗拉强度时,混凝土表面会产生有害裂缝,甚至会有贯穿裂缝出现。

2. 大体积混凝土的施工方案

该工程底板大体积混凝土浇筑时间主要在8、9、10月份,天气较为炎热,为了防止大体积混凝土温度过高,温差过大等因素导致混凝土出现裂缝,从控制混凝土原材料性能、养护措施等方面进行控制。

3.1优化混凝土配合比

为了保证混凝土的抗开裂能力、抗渗性能,同时也降低混凝土本身的水热化,降低混凝土的温度收缩和自收缩,对混凝土进行优化配合比。根据《大体积混凝土施工规范》GB50496-2009规定,大体积混凝土可按60天甚至90天强度进行配合比设计,其主要目的是为降低混凝土的水泥用量从而降低混凝土的水化热,以保证底板混凝土的整体性,降低温度收缩裂缝产生的可能。

混凝土配合比如表1.1所示,该配合比具有以下特点:

(1)凝结时间较长,利于底板施工;

(2)混凝土坍落度每小时损失不大于2cm,利于混凝土坍落度的控制;

(3)碱含量和氯离子含量低符合规范的要求。

经过坍落度和扩展度试验可以得出混凝土的和易性良好,混凝土泵送施工性能良好。

3.2降低混凝土出站和入模温度

降低混凝土出站和入模温度直接能降低混凝土的中心温度,为控制底板混凝土中心温度,采取以下措施努力控制混凝土出站温度不高于30℃。

3.3混凝土养护

混凝土养护是大体积混凝土施工中的一项十分关键的工作,应根据浇筑时间、实测温度及大气温度等情况及时制定适当的养护措施。需要在施工前准备好足够的养护塑料膜和棉毡,对筏板、电梯井等不同厚度部位,采取不同的保温措施。

在初期,混凝土经振捣密实、压实和抹平后1个小时内覆盖一层0.5mm厚塑料薄膜,以减少混凝土表面水分散发,再覆盖一层棉毡,混凝土终凝后及时浇水,保证混凝土表面湿润。对于筏板的边缘、剪力墙中间等不易被完全覆盖到的部位,可采用浇水保湿。后期经温度实测,对混凝土内部及表面温度进行跟踪监测,通过数据对比分析了解温度变化情况,并及时采取相应的保温、保湿养护措施。

3. 温度监测方案及温控标准

4.1温度监测方案

4.1.1测温仪器的选择

测温仪器采用DM6801A电子测温仪。

测温范围为-150℃―+1300℃,测温误差为±(0.2%+1.5℃)。

准确度校准环境:23℃±5℃。

温度测量采用预埋感温片通过导线连接到测温仪上。

4.1.2测温点的布置

测温点布置按照轴线网格,从第一个网格开始,采取每隔一个网格设置一组测温感应片,主要考虑到的布置原则是选取有代表性的整个基础板面最深处、筏板结构尺寸变化较大的部位。每个区设置13组,每组3个温度感应片。

根据《大体积混凝土施工规范》GB50496-2009,混凝土浇筑体的外表温度,应以混凝土外表以内50mm处的温度为准;混凝土浇筑体底面的温度,应以混凝土浇筑体底面上50mm处的温度为准。所有温度感应片利用一根Φ8钢筋进行固定,在探头与固定筋接触位置用胶带缠绕,将探头与钢筋接触部分隔开,然后绑扎固定在相应测温点位。

4.1.3温度监测制度

对于大体积混凝土温度监测时间一般是从混凝土开始浇注至混凝土浇注完成15后天,在此期间根据混凝土的温度观测值采取不同的测试频率。自混凝土浇筑到测温点后72h内,每2h进行一次温度数据采集;浇筑后4-7天内,每4h采集一次数据,此后可根据混凝土温度和外界温度的变化情况将监测周期增加到每12h采集一次。15天以后当大体积混凝土中心温度与外界温差小于25℃时停止测温。采集的内容包括混凝土内部温度传感器的温度、大气温度、混凝土表面温度。

大体积混凝土施工温度测温记录由试验员具体负责记录,夜间由值班人员负责测量。确保真正达到连续、真实监测混凝土温度变化情况,及时做好数据分析。当测温过程中发现温差较大超过规范允许范围时,应及时采取适当的措施并做好记录。

4.2温控标准

根据《大体积混凝土施工规范》GB50496-2009规定:

(1)在浇注承台过程中,混凝土内外温差不应超过25℃;

(2)混凝土的入模温度宜控制在30℃以下,在入模温度的基础上温升不宜大于50℃;

(3)混凝土中心温度与表面温度之差,以及表面温度与环境温度之差,均应小于20℃;

4.3混凝土温度数据采集及分析

4.3.1温度数据采集

对采集到的混凝土温度数据进行整理,通过Excel表格自动完成温度曲线的绘制。

4.3.2测温数据分析

从曲线中可以得到如下结论:

1.混凝土入模温度均控制在30℃以下,在浇筑后温度开始快速上升,第三天达到最高点,此后温度开始缓慢下降;

2.测温点的三个温度感应片显示中部温度最高,底部温度其次,由于表面散热较快,导致上部温度最低,为了控制温差,前期混凝土表层保温措施极为重要;

3.测量过程中,各测温点混凝土的内外温差基本没有超过25℃,,也说明了温度实时监测及相应的养护措施达到了预防出现裂缝的目的;

4.由于混凝土表层不间断浇水及大气温度等原因导致各测温点上部温度波动比较大,而中下部温度变化比较平缓,说明上部混凝土温度极易受到外界环境的影响。因此,为了保证混凝土质量和防止裂缝,应确保混凝土养护完全做到位。

4. 结语

本工程根据实际情况,做出相关措施,大体积混凝土施工过程中采用降低水泥量,从而有效降低了水泥水热化;施工过程中采用分层浇筑,严格控制混凝土入模温度,控制温升;严格按照15天混凝土养护和温度监控措施,保证了混凝土的保温降温的控制。通过优化大体积混凝土施工方案和温度控制方案,实时监测混凝土温度,了解内外温度变化情况,控制了温差,达到了混凝土温度控制和防止出现混凝土裂缝的目的,完成项目施工质量要求,保证了工期,同时也为后续的大体积混凝土浇筑提供引导性意见。

参考文献

温度监测范文第9篇

关键词:高压开关柜;温度;在线监测技术

中图分类号:TM591 文献标识码: A

引言

电力系统是我国经济发展的动力,其不仅能为我国工业的发展提供照明和动力支持,更是我国人民日常生活必不可少的元素。高压开关柜是我国电力系统的重要组成部分,对其温度的在线监测与研究不仅可以保障设备本身的安全,更能在一定程度上维护电力系统的正常运行。

一、监测系统的构成和工作原理

高压开关柜接头温度在线监测系统由光纤光栅传感系统、光纤光栅调试系统和光信号传输三部分组成。该系统使用光纤进行信号的输送,使用光纤光栅作为温度传感探头,而系统的信息采集和处理主要由高速、多路的光电处理主机完成,而系统的控制中心主要使用工程控制机。而系统的温度传感器光纤光栅的作用,是利用了光纤的光敏属性,通过紫外光曝光的方式将入射光纤光栅的图样输入到纤芯,而在芯内发生了折射率变化,从而就形成了空间的相位光栅,它的作用相当于窄带的反射滤波器。而宽带光源发射的光通过光纤输送到光纤光栅,而光栅就反射成窄带光。该系统设计中光纤光栅的温度检测系统中,调试系统是本系统的核心,主要由F-P控制器组成的可调谐滤波器以及信号处理控制模块和电光探测器构成。然后利用耦合器的引导光纤光栅发射光将信号引导进入光纤F-P滤波器,这时,只有满足若干条件波长的光才能起到干涉的效果,并且产生的相干极大。而通过扫描电压的作用力使得电陶瓷PZT发生了物理伸缩运动,因此改变了滤波器的F-P腔长度,这样就能改变透过滤波器的波长。而在调谐控制电压的作用力下,导通频带可以扫描整个光栅反射光谱,当导通中心波长和光纤光栅的反射波长一致时,探测器就能以最大功率工作。而光进入电光探测器后就转成电信号,这时的电信号相当于光纤光栅发射光的中心波长,此时也正对应待测的温度。最后数据处理将温度传输到工程监控机的显示屏。

二、在线监测技术在高压开关柜温度监测中的重要性

高压开关柜是高压开关设备中最重要的组成部分,其不仅承担着线路的开断和关合,更在一定程度上能保障电路设备的正常运转和记录储存高压线路的运行数据。据有关资料显示,由于高压开关柜出现故障导致的电路设备的烧毁和电力系统的运行受阻造成了严重的经济损失。受技术条件的限制,虽然高压开关柜本身存在着一些质量问题,但由于温度监测技术不过关也是造成设备毁坏和供电中断的主要原因,采用在线监测技术检测高压开关柜的温度具有十分重要的作用。高压开关柜的外部由金属外壳封闭,散热性较差。设备在长期运行的过程中,受散热条件的限制,封闭于高压开关柜内部的接头、触点和母线等极容易发生老化或破损。当电流和电压处于较高的状态时,电阻温度上升的速率增大,这在一定程度上会造成热量的集中,高压开关柜内部的热量集中于某一个部件或区域,在短时间内就能造成部件或区域处于高温状态,如不及时处理,很容易引起设备的烧毁或者是更严重的火灾。设备烧毁只是经济损失,其造成的影响较小,当发生火灾时,其造成的不仅仅是设备损坏的经济损失,人员的伤亡也是时常发生的事情。因而,采取有效措施监测高压开关柜的温度有其必要性。

三、高压开关设备在线测温技术综述

1、红外线测温技术

红外线测温技术是一种典型的非接触式测温方法,一般使用红外探测仪进行测量,由于温度大于绝对零度(-237.15℃)的物体都会向外发射红外线,经过信号捕捉装置采光镜采样,再对信号进行放大分析显示,可以很方便的检测出被测物体的表面温度。但是红外线测温技术的准确度不高,测得温度容易受周边环境影响,同时由于高压开关设备内器件大多被绝缘部件包围,故被测元件的准确温度难以测量。

2、无线测温技术

无线测温技术彻底解决了高低压隔离与绝缘困难的问题,该技术通过被安放在高压开关柜内各位置的测温单元检测实时温度,然后采用无线波将温度信息传送给距离较远的接收装置,可以较准确的测量元件的温度。但由于柜内常通过大电流,电流的磁效应使得周边环境的电磁场十分复杂,影响数据的传输可靠性,一般要采用严格的校验措施。

3、光纤光栅测温技术

光纤材料的出现促使光纤传感技术迅速发展,采用光波作为信号载体,光纤作为传输介质,进行信号的传递,可靠性有了巨大提高。光栅作为一种反射式滤波器见,可以将照射进来的紫外线进行布拉格反射,布拉格波长对温度比较敏感,通过接收端分析布拉格波长可以得到柜内元件的温度。

4、在线测温技术对比

三种在线测温技术的对比如表1所示:

四、高压开关柜在线温度监测技术在应用的过程中存在的问题

上文中提到的温度在线技术虽然能弥补人工测温过程中存在的不足,但是受技术条件的限制,这三类温度在线技术在实际的测量过程中存在或多或少的问题,归纳起来,主要有以下几个方面:第一,红外图谱只是对高压开关柜温度状态的显示,其柜内的实际温度数值并无法有精确或直观的显示;第二,红外信号接触式测温技术借助的温度传感设备不仅在一定程度上造成柜内设备的拥挤,更可能影响设备的正常运转;第三,光纤测温技术在进行高压开关柜内的温度在线监测的过程中,由于设备较为复杂,其在具体的使用中应用范围较小。

五、高压开关柜在线监测技术的改进

目前的在线监测技术存在温度值无法直观和精确显示的缺陷,影响设备正常运转的不足和设备复杂、使用范围小的问题,为解决这三类问题,需要对在线监测技术的高精度、高可靠性和成本低廉三个方面做出研究。满足上述三个条件的高压开关柜在线温度监测技术的设计思路如下。

1、高压开关柜在线温度监测的状态监测

为满足高压开关柜成本低廉的特征,工作人员在设计在线温度监测技术的过程中,可以将多台高压开关柜进行串联,采用数字温度传感器检测各台高压开关柜的运行温度,并将监测到的各台开关柜的温度值进行比较,并对在不同时期内的同一台高压开关柜的温度进行比较,对其中存在温度异样的高压开关柜进行检测,查找故障发生的原因。数字温度传感器在进行柜体温度监测的过程中,能对柜体的温度进行直观且精确的反应。将串联的高压开关柜与集控中心的设备相连,通过集控中心对高压开关柜温度数字的统计,分析温度数值的变化,并采取相应的措施。数字传感器的使用,实现了温度在线监测的精确性;设备串联的使用和温度值的横向与纵向比较,运用高压开关柜监测高压开关柜的温度,能在一定程度上节约设备的成本;集控中心对在线监测技术的控制,改进在高压开关柜内安装设备的方法,避免了造成设备内部拥挤或碰撞的问题,对提高设备的运行效率和增强设备运行的可靠性具有十分重要的作用。

2、在线温度监测技术的完善

实现了高压开关柜监测温度的精确性、可靠性和廉价性的设计,实现监测的自动化便是脱离人工监测的主要手段。对在线温度监测的自动监测需要做好以下几个方面的工作:第一,对预警系统的设计。对预警系统的设计应采取信号灯和声音警报的同步预警。第二,对设备状态的维护。工作人员应对高压开关柜进行定期或不定期的维修与保养,延长设备的使用寿命。

结束语

综上所述,高压开关柜在我国电力系统的运行中起着十分重要的作用,实现高压开关柜的在线温度监测不仅有利于提高设备的运行效率,保证设备运行的安全,更能在一定程度上实现电力系统的正常供电,对我国工业的生产和人民的生活均有着十分重要的作用。

参考文献

[1]孙正来,孙鸣.高压开关柜温度在线监测技术研究[J]. 《电力信息化》,2008,(6).

[2]宋梁,温秀峰.高压开关柜温度在线监测研究[J]. 《电气开关》,2012,(3).

温度监测范文第10篇

1系统设计背景

变电站众多运行中的电气设备、母线及其引接线皆通过电气设备结点连接,运行中由于负荷电流、结点接触电阻的大小变化将直接影响到该设备及其结点的发热程度,如果电气设备及其引接导线的接头接触不良或者由于负荷的急剧增大(超载运行),将导致电气设备及其导线连接结点的严重发热,若不能及时发现将会引发电气设备损坏、引接导线烧断等事故。根据有关事故资料统计,我国每年烧毁20多万台电动机,全国变压器的事故率为13%。按技术分类事故次数统计,过热事故占25.4%,绝缘事故占48.1%,母线接触占事故率的10%。事故主要表现为电压击穿和热烧毁或热击穿,而过热引起绝缘老化导致电压击穿的劣变过程为主要原因。因此实时监测高压开关结点的温度变化是非常必要的。电气结点远程温度监测系统替代了长期以来电力部门对变电站运行中的电气设备结点温度发热的人工巡检测试手段,可以做到实时在线远程监测电气结点的发热状况,大大提高了变电站安全运行水平,防止和减少事故发生。

2系统的设计原则及结构

2.1系统设计原则稳定性:电气结点远程温度监测系统是及时发现变电站隐患和缺陷的一个重要手段,系统的稳定性非常重要。系统设计时,通信基站采用分布式布点,确保每一结点无线传感温度监测探头采集的数据都能准确地发送至通信基站。通信基站与主站采用TCP/IP通信模式,保证了整套系统运行的稳定性。抗干扰性:由于变电站内电磁干扰较强,无线传感温度监测探头外壳采用金属材质和全封闭的结构设计,数字温度传感器、无线通信模块、控制器等集于外壳内部,结构小且有很强的抗电磁干扰能力,可直接安装于电气结点上,不受电气结点所处位置的限制。可用性:电气结点远程温度监测系统利用计算机网络平台和监控软件,将各通信基站采集的数据,实时反映到相应变电站的一次接线图上,值班人员可以很直观地进行监控。系统还可实现结点温度数据的实时打印、分析,对历史数据进行比对,可作为判断电气设备运行状态的重要依据。

2.2系统总体结构由于变电站电气设备正常运行情况下,结点温度都在一定范围之内,且发热现象都集中出现在电气结点上,系统在设计时,主要采集电气结点上的温度。根据变电站的实际情况和特点,系统采用三级网络架构的设计模式,以主站监控中心为系统的中枢,在各变电站设置通信基站,电气结点上安装无线传感温度监测探头。无线传感温度监测探头实时采集电气结点的温度值,并发送给通信基站;通信基站负责接收无线传感温度监测探头的实时温度测量值并通过电力专网转发给监控中心;监控中心负责接收和显示各电气结点实时温度测量值,配合完善的远程监控软件,从而实现实时显示各电气结点的温度、超温报警、历史温度记录和分析、通信网络参数设置等监视和管理功能。

2.3硬件部分无线传感温度监测探头:采用的高温型、微功耗无线结点传感器,最高工作温度可达125℃,最远无线发射距离200m,传感器安装简便,能直接粘贴在高压电气结点上。该无线传感温度监测探头以超低功耗的16位单片机为控制器,用一线式数字温度传感器实现温度测量,采用扩展无线通信接口与通信基站进行通信。无线传感温度监测探头实现对现场电气结点温度的测量和通过无线通信网络向通信基站传送电气结点温度测量值。通信基站:以单片机为核心,扩展有以太网和RS485总线接口电路,并有无线通信接口,选用大容量存储器用以存储数据与参数。通信基站通过无线通信网络接收无线传感温度监测探头传送的电气结点温度测量值。监控中心:由监控服务器、工作站和监控软件组成,通过以太网或RS485总线与通信基站实现远程通信,获取实时温度测量值,并接收下发的控制命令与设置参数。以太网通信接口包括以太网控制器芯片和集成变压器RJ45扩展以太网通信接口,以实现与主机之间通过以太网的远程通信功能。

2.4系统功能的实现无线传感温度监测探头采集变电站中电气结点的温度,并实时发送给现场的通信基站,通信基站通过通信端口和电力专网将汇总的数据发送至监控中心。监控中心通过计算机、软件将采集的数据一一对应的反映至调度监控一次接线图上,实现对电气结点24h全天候的温度监控。系统根据电气结点允许的运行温度设置告警阈值:电气结点温度达到60℃时,发出该结点温度越上限告警信号;电气结点温度达到80℃时,发出该结点温度越上限紧急告警信号。软件数据库每隔1min分别记录各结点实时温度,并形成历史温度曲线,供设备运行管理人员对设备运行状态进行分析。

3与国内外同类研究和技术的综合比较

国内外目前对高压设备温度监测常用的方法还有:蜡片测温法和热红外测温技术。蜡片测温法:采用测温石蜡片,石蜡片的颜色随着电气设备的温度变化而不断变化,根据石蜡片的颜色即可以判断电气设备的温度。采用蜡片测温法无法定量测量电气设备温度,也无法实现温度采集和在线监测功能,且该方法完全靠个人经验对电气设备温度进行判断,可靠性较差。高压开关触头、电缆接头等易发热的电气结点在运行时无法看见,因此无法进行测量。热红外测温技术:该技术通常采用红外测温枪、远红外成像仪等非接触式测温设备,测量范围大、准确度较高。采用热红外测温技术无法实现电气设备运行温度的实时在线监测,且设备较为昂贵。针对手车式开关柜内部的断路器动静触头、电缆接头等易发热电气结点的位置较为隐蔽,热红外测温技术无法对这类电气结点温度进行测量,太阳光背景干扰也影响其测量的准确性。目前,热红外测温技术数据分析还无法完全依赖计算机网络进行智能记录和分析,需要耗费大量人力。电气结点远程温度监测系统较其他同类电气温度监测技术具备温度监测准确度高、可靠性强、经济实用的优势。该系统可定量采集重要电气结点的温度,无线传感温度监测探头直接安装在电气结点上,不受电气结点位置所限制。无线传感温度监测探头不受天气、电磁干扰的影响,采集的温度准确,监控主站将采集到的温度实时显示在监控界面上,且存储于数据库中,便于通过历史数据的分析判断电气设备运行状态。无线传感温度监测探头、通信基站造价低廉,通信网络可采用公司现有的电力专网。电气结点远程温度监测系统的实施,一方面能够弥补无人值班变电站自动化系统在电气结点温度监控方面的空缺,另一方面也能够节约县级供电企业在结点温度监测方面的投资。

4系统应用情况

目前,电气结点远程温度监测系统已部署至国网安徽石台县供电有限责任公司下辖的5座35kV变电站,主要被监测的电气设备结点包括:10、35kV进出线电缆头及其他重要的电气结点。传感器将现场采集的温度发送至无线接收基站,无线接收基站将数据汇总之后,通过变电站内的电力专网将数据发送至主站采集系统。采集系统管理软件采用模块化设计,可实现温度实时显示、历史数据记录和对比分析、预警及报警、运行状态全程记录以及报表打印等功能。变电站管理单位根据对数据的分析,实时掌握站内电气设备运行状态,为评估设备状况和开展状态检修提供依据。自系统在2013年12月投运以来,通过对电气结点温度异常的告警,已多次发现变电站电气设备绝缘故障,设备运行单位及时处理,从而避免了故障的进一步扩大以至发生设备损坏事故和供电中断事件。通过对历史温度的分析,也可为公司对各条线路过负荷情况提供分析的依据,有利于公司项目储备和资金投入的决策。该系统的运行,进一步强化了设备管理单位对管辖的电气设备运行状态的了解,减少了现场定期巡视的人力、物力成本,有效地提升了变电站设备的安全管理水平,推进了电网智能化发展趋势。

5结束语

电气结点远程温度监测系统,弥补了目前无人值守变电站电气设备温度监测方面的空缺,能够方便电气设备运行管理单位实时了解变电站电气设备运行状态,使电网调度能够直观地了解线路负荷情况。系统融合了计算机、通信、网络等多种智能化技术,且具有结构简单、测量精度高、系统可靠性好的优良特性,在同领域技术中具有很大优势。该系统在保障电气设备健康运行的同时,也为设备检修重点提供了科学依据,从而增加设备可用率、提高工作效率,为减人增效提供可能,为公司节约资金投入,最终实现增加效益的目标,对推进县域电网智能化建设具有重要意义。

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