数控车床范文

数控车床范文第1篇

【关键词】椭球；工艺；程序；走刀路线

椭球长半轴30mm，短半轴20mm。

一、加工工艺的分析

首先，分析零件图样是工艺准备中的首要工作，直接影响零件的编制及加工结果。分析零件图样上的尺寸公差要求，以确定控制其尺寸精度的加工工艺，如刀具的选择及切削用量的确定等。看图得出为椭球两配合，单件，材质为45#钢，技术要求：表面粗糙度均为1.6，现有毛坯规格？50mm，长130mm一件。加工工分析如下：（1）从已知条件去选择机床CKA6136/

6140均可，如现在以FANUC 0i mate数控系统为例，准备相应的刀具和加工程序。（2）有毛坯规格和配合件对同轴度不难看出，在加工过程中应尽量采取一次装夹全部完成的方法。这对装夹的要求较高，通过计算得出。（3）刀具的选用：刀号01，刀具名称90°外圆车刀，型号YG8 A320，数量1；刀号02，刀具名称切槽刀，刀宽3mm，数量1；刀号03，刀具名称切断刀，5*20mm，数量1；刀号07，刀具名称麻花钻及钻套，Ф12mm*50mm，Ф16mm*30mm，数量各1；刀号08，刀具名称中心钻及钻夹头，A3 Ф1～13mm，数量各1；刀号04，刀具名称内螺纹车刀，M20*1.5mm*30mm，数量1，刀号05，刀具名称外螺纹车刀，M20*1.5mm，数量1；刀号06，刀具名称内孔车刀，Ф16mm，数量1。（4）具体的加工步骤如下：第一，装夹毛坯伸出长度不低于98mm，夹紧并找正。先用08号刀具钻出中心孔，再用07号刀具预制Ф16mm，深度不小于22 mm的孔，达到技术要求。第二，分别对06，04，03号刀具零点设置在轴线和毛坯右端面的交点处，粗精加工内孔及内螺纹，达到技术要求。第三，用03号刀具切断并保证30mm的总长度。把切下的内孔工件①先放一边。第四，先用08号刀具钻出中心孔，再用07号刀具预制Ф12mm，深度40mm的孔，达到技术要求。分别对01，05，02，03号刀具零点设置在轴线和毛坯右端面的交点处，粗精加工外圆及外螺纹，达到技术要求。第五，把切下的内孔工件①配到外螺纹上，用01号刀具加工外轮廓至椭球一半即可，再去掉内孔部分的工件①。第六，用03号刀具切断并保证50mm的总长度外轮廓工件②先放一边。第七，再次使用08号刀具钻出中心孔，用07号刀具预制Ф16mm，深度不小于22mm的孔，并分别对06，04号刀具零点设置在轴线和毛坯右端面的交点处，粗精加工内孔及内螺纹，达到技术要求。把外轮廓工件②配到内螺纹上，用01号刀具加工外轮廓至椭球一半达到技术要求即可，再去掉外轮廓工件②。第八，最后把内孔工件①和外轮廓工件②打毛刺后装配完成即可。（5）编程计算及编写程序（在后面）。（6）程序校验及加工。

二、加工程序

（1）椭球程序。O0001；（程序名）T0101 M03 S1200；（调用1号刀1号刀补，主轴正转，每分钟1200转）G00 X52 Z2；（快速跑到循环起点）G71 U2 R0.5；（外圆粗车循环）G71 P1 Q2 U0.5 W0.05 F0.3；（外圆粗车循环）N1 G00 X0；G1 Z0 F0.1；#1=0；（起始角度）#2=90；（终点角度）#3=30；（长半轴）#4=20；（短半轴）WHILE[#1 LE #2]DO 1；（当起始角度小于等于终点角度时，执行1）#5=#3*COS[#1]；（任意一点X坐标值）#6=#4*SIN[#1]；（任意一点Z坐标值）G1 X #5 Z #6 F0.1；（直线插补）#1=#1+0.5；（布距0.5度）END 1；（结束语）N2 G1 X52；G70 P1 Q2；（精车循环）G00 X100 Z100；（换刀点）M05；（主轴停）M30；（结束语）。（2）外圆程序省略。

参 考 文 献

[1]陈丽，任国兴.机械制图与CAD技术[M].北京：工业机械出版社，2009-02-01

数控车床范文第2篇

关键词 数控车床 实习 模块教学

中图分类号：TG519.1-4；G712 文献标识码：A

随着计算机及控制技术的发展，数控加工设备在机械加工领域已广泛应用，其对复杂形状零件的加工能力、高加工精度及生产效率是普通机床无法比拟的，为让学生掌握数控加工设备，我校在机电工程学院全部专业金工实习中开设了数控车床加工实习，既为后续课程《数控技术》的学习打下良好的基础，同时也为学生学习其他数控设备操作起到入门的作用。数控车床实习研究的比较多的是中专、高职高专的教师，一般是从学生如何掌握操作车床的角度研究，一些高校也进行了这方面的研究，大多是从某一具体的问题进行研究探讨。本文就实习教学中出现的问题进行分析，提出改进措施，可提高本科生数控车床实习效果。

1实习内容及设备

数控车床实习是在学生操作过3天普通车床的基础上进行实习的，其实习内容主要有：正确开机、面板操作、试切对刀、简单指令、自动切削。设备为沈阳机床集团生产的CAK3665数控车床，控制系统为广州数控设备有限公司生产的GSK980TDb车床数控系统。

2数控车床实习现状及存在的问题

2.1实习兴趣不高

数控车床实习作为金工实习中车工实习的一部分，时间短，内容多，学生以前从没接触过数控设备，操作起来比普通设备难度大，另外在参加金工实习的所有专业中只有机械设计制造及自动化专业有《数控技术》后续课程，因此，学生学习兴趣不高，处于被动学习状态。

2.2量具不能正确读数

学生在试切对刀过程中，对所用卡尺不能正确读数，出现问题主要是单位搞错，往往读出的数据以厘米为单位，在刀补界面输数值时出错；有的学生根本不懂游标卡尺读数原理的，读数读错，由于学生们爱面子，不会读数也不问，导致数控车床实习失败。

2.3指导教师少

设备越复杂，学习操作时越困难，数控车床的操作学习远没有普通车床容易学习，尤其在学生学习对刀时，由于对对刀要求及原理的不理解，总是不能正确进行对刀，这时明显指导教师不够用。

3提高数控车床实习效果的措施

3.1利用现代网络技术，提高学生学习兴趣

对于农业院校的工科本科生来说，金工实习因种种原因，重视程度不够，尤其随着科学技术的发展及社会的需要，现代制造设备如数控设备及特种加工设备添加到了金工实习中来，由于该设备的动手实习操作需要一定的理论知识，加之学生在校学习往往就是以获得该课程的学分而学习，学生们学习兴趣不高，仅仅混个学分而已，不能像其它传统的金工实习工种那么认真。针对这种现象，借助于现代网络技术，以视频的形式介绍数控设备在现代机械制造业中的应用，以及学生在数控制造行业的就业前景；把数控车床实习内容按模块做成集声音、图像、动画及、文字为一体的多媒体课件，放到微信群中供学生学习使用。以此来弥补学生在数控车床实习操作前补充的理论知识不能完全掌握的现状，并解决了学生不爱向教师、其他同学请教的现实，给足学生面子，提高其学习兴趣。

3.2针对实习内容，分模块教学

根据金工实习教学大纲要求，数控车床独立操作应能达到：

（1）掌握数控车床的开启、系统开启、机床回零点、对刀等基本操作；

（2）能进行简单程序的输入、修改；

（3）能进行简单零件的数控编程及加工。

根据这一要求，将实习内容进行以下分块：

（1）数控车床的开启，包括打开设备电源和数控启动电源按钮；

（2）回机床零点；

（3）主轴旋转；

（4）试切法对刀；

（5）以普通车床上加工零件的零件为例，进行编程并进行指令的讲解，指令主要包括T、M03、S、G00、G01、F、M30这7个基本指令，学的快的学生可增加G02、G03、G32这3个指令，要求学生在听完教师讲解、演示之后，能对普通车上加工的零件进行编程、输入和自动切削加工，并能按教师的要求进行同类零件的加工。每一模块都做成多媒体课件，供学生听完讲解后能对着课件进行独立操作。

3.3根据实习设备，编写有针对的实习指导书

实习教材与理论教材有很大的不同，实习教材必须根据自己学校的实习设备、教学大纲进行编写，这样才能在实习过程中发挥作用，起到按步骤指导能够自学的作用。往往所购买的实习教材所依据的设备与本校所用设备不一样，只能起到参考的作用，而不能起到指导的作用，为此，在参阅设备说明书、依据教学大纲及指导教师多年指导学生的经验基础上编写了一本《数控车床实习教材―GSK980TDb系统操作与编程》指导书，来满足不同层次学生在实习过程中的需求。

3.4充分发挥学生团队互助作用

数控车床实习指导的特点就是学生开始入门时很难，每一步都得指导教师现场指导，教师不够用，为此数控车床实习中应发挥学生的团队精神一部分先学会然后再教其他学生，在教其他学生的过程中提高自己。其具体做法是先重点指导5名学生，让他们先学会数控车床操作所需要的基本技能，然后让他们每人负责指导一台数控车床上的实习学生，指导老师腾出时间巡视每台车床，发现问题及时解决，这样明显提高了指导效果，并培养了学生领导能力及团队协作能力。

3.5增加考核，提高学生掌握数控车床操作能力

前期数控车床实习一直没有特别强调考核，本着以学生为本，以不给学生压力、快乐学习的宗旨，本想让学生自由学习，掌握更多的知识，实践证明没有考核就没有认真学习的学生，包括理论课学习好的学生，为此增加考核，来提高学生掌握数控车床的操作能力，其具体做法是：出勤率（40%）+编程操作（30%）+答辩，也就是随机询问（30%），这样做首先是保证学生实习操作的时间，通过答辩，询问一些问题看学生理解的程度，不以最后结果即编程操作为唯一考核标准，目的是使学生真正掌握数控车床操作的基本要求。

4小结

数控车床实习是为学生了解现代制造技术，适应我国提升制造水平的要求而开设的金工实习的一个实习项目，只要坚持以学生为本，对学生进行全面严格的训练，必将对学生今后的学习、就业及工作产生积极的作用，同时也为我院实施的农业工程卓越工程师计划起到积极的推动作用，也符合中国2025制造计划的要求。

参考文献

[1] 梁焱.数控车床实习探讨[J].中山大学学报论丛，2002，22（5）：138-140

[2] 陈硕.在数控车床实习教学中激发学习的兴趣[J].中国机械，2014（23）：172-173.

[3] 朱振云.利用网络教学提高数控车床实习效率[J].职业教育研究，2004（7）：93.

数控车床范文第3篇

关键词：数控车床 选用 验收

数控车床、车削中心，是一种高精度、高效率的自动化机床。它具有广泛的加工艺性能，可加工直线圆柱、斜线圆柱、圆弧和各种螺纹。具有直线插补、圆弧插补各种补偿功能，并在复杂零件的批量生产中发挥了良好的经济效果。

合理选用数控车床，应遵循如下原则：

一、选用原则

1.前期准备

确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件满足典型零件的工艺要求。

典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。

2.机床附件及刀具选购

机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的。选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。

3.注重控制系统的同一性

生产厂家一般选择同一厂商的产品，至少应选购同一厂商的控制系统，这给维修工作带来极大的便利。教学单位，由于需要学生见多识广，选用不同的系统，配备各种仿真软件是明智的选择。

4.根据性能价格比来选择

做到功能、精度不闲置、不浪费，不要选择和自己需要无关的功能。

5.机床的防护

需要时，机床可配备全封闭或半封闭的防护装置、自动排屑装置。

在选择数控车床、车削中心时，应综合考虑上述各项原则。

二.、安装方法

1.起吊和运输

机床的起吊和就位，应使用制造厂提供的专用起吊工具，不允许采用其他方法进行。不需要专用起吊工具，应采用钢丝绳按照说明书规定部位起吊和就位。

2.基础及位置

机床应安装在牢固的基础上，位置应远离振源；避免阳光照射和热辐射；放置在干燥的地方，避免潮湿和气流的影响。机床附近若有振源，在基础四周必须设置防振沟。

3.机床的安装

机床放置于基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。对于普通机床，水平仪读数不超过0.04/1000mm，对于高精度的机床，水平仪不超过0.02/1000mm。在测量安装精度时，应在恒定温度下进行，测量工具需经一段定温时间后再使用。机床安装时应竭力避免使机床产生强迫变形的安装方法。机床安装时不应随便拆下机床的某些部件，部件的拆卸可能导致机床内应力的重要新分配，从而影响机床精度。

4.试运转前的准备

机床几何精度检验合格后，需要对整机进行清理。用浸有清洗剂的棉布或绸布，不得用棉纱或纱布。清洗掉机床出厂时为保护导轨面和加工面而涂的防锈油或防锈漆。清洗机床外表面上的灰尘。在各滑动面及工作面涂以机床规定使滑油。

仔细检查机床各部位是否按要求加了油，冷却箱中是否加足冷却液。机床液压站、自动间装置的油是否到油位批示器规定的部位。

检查电气控制箱中各开关及元器件是否正常，各插装集成电路板是否到位。

通电启动集中装轩，使各部位及油路中充满油。做好机床各部件动作前的一切准备。

数控车床调试与验收

数控车床的验收应按国家颁布实行的《数控卧式车床制造与验收技术要求》进行，在验收过程中，如发生争执，应以国家有关标准为依据，通过协商解决。

一、.开箱验收

按随机装箱单和合同定附件清单对箱内物品逐一核对检查。并做检查记录。

有如下内容：

包装箱是否完好，机床外观有无明显损坏，是锈蚀、脱漆；

有无技术资料，是否齐全；

附件品种、规格、数量；

备件品种、规格、数量；

工具品种、规格、数量；

刀具品种、规格、数量；

安装附件；

电气元器件品种、规格、数量；

二、开机试验

机床安装调试完成后，即通知制造厂派人调试机床。

试验主要有如下：

1.各种手动试验

a.手动操作试验试验手动操作的准确性。b.点动试验c.主轴变档试验d.超程试验

2.功能试验

a.用按键、开关、人工操纵对机床进行功能试验。试验动作的灵活性、平稳性及功能的可靠性。

b.任选一种主轴转速做主轴启动、正转、反转、停止的连续试验。操作不少于7次。

c.主轴高、中、低转速变换试验。转速的指令值与显示值允差为±5%。

d.任选一种进给量，在XZ轴全部行程上，连续做工作进给和快速进给试验。快速行程应大于1/2全行程。正反方和连续操作不少于7次。

e.在X、Z轴的全部行程上，做低、中、高进给量变换试验。转塔刀架进行各种转位夹紧试验。

f.液压、、冷却系统做密封、、冷却性试验，做到不渗漏。

g.卡盘做夹紧、松开、灵活性及可靠性试验。

h.主轴做正转、反转、停止及变换主轴转速试验。

i.转塔刀架进行正反方向转位试验。

j.进给机构做低中高进给量为快速进给变换试验。

k.试验进给坐标超程、手动数据输入、位置显示，回基准点，程序序号批示和检索、程序暂停、程序删除、址线插补、直线切削徨、锥度切削循环、螺纹切削循环、圆弧切削循环、刀具位置补偿、螺距补偿、间隙补偿等功能的可靠性、动作灵活性等。

3.空动转试验

a.主动动机构运转试验，在最高转速段不得少于1小时，主轴轴承的温度值不超过70℃，温升值不超过40℃；

b.连续空运转试验，其运动时间不少于8小时，每个循环时间不大于15分钟。每个循环终了停车，并模拟松卡工件动作，停车不超过一分钟，再继续运转。

4.负荷试验

用户准备好典型零件的图纸和毛坯，在制造厂调试人员指导下编程和输入程序，选择切削刀具和切削用量。负荷试验可按如下三步进行，粗车、重切削、精车。每一步又分单一切削和循环程序切削。每一次切削完成后检验零件已加工部位实际尺寸并与指令值进行比较，检验机床在负荷条件下的运行精度、即机床的综合加工精度，转塔刀架的转位精度。

5.验收

机床开箱验收，功能试验，空运转试验、负荷试验完成后，加工出合格产品，即可办理验收移交手续。如有问题，制造厂应负责解决。

数控车床范文第4篇

【关键词】数控车床；诊断及维修；维护和保养

引言

数控车床又称为CNC车床，是机电一体化的高技术产品，作为目前国内使用量最大，覆盖范围最广的一种数控机床，在我国国内机械加工占有重要作用。目前，数控车床的应用范围越来越广，具有很多的优点，如加工柔性好，生产效率高、精度高等。数控车床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的多少反映着一个国家国民经济发展和机械工业制造水平的高低，数控车床作为数控机床的主要品种，在数控机床中占有很大的比重，近几十年来，一直备受世界各国重视并得到快速的发展。

1 培养高素质技能人才。进行故障分析

数控车床从几十万元到几千万元的价格不等，是企业中的关键设备，如果一旦车床出现什么问题，这将会影响企业的经济效益。人们往往只注重设备的使用，而忽视对这些设备的保养和维修，往往在出现毛病时，才对这些设备进行维修及诊断，因此，为了充分发挥数控车床的诊断及维修，为维修创造良好的条件。

首先要有高素质的维修人员，这些人员要有高度的责任心，知识面要广，不仅要学习数控的基本技术，而且要掌握数控电器控制的不同学科的知识，比如，自动控制和拖动理论、计算机技术、控制技术、模拟与数字电路技术等。这些人员还要经过先进的技术培训，要针对数控技术的基础理论进行培训，不仅要让员工去相关的车床安装现场进行培训，而且这些人员也要向有经验的前辈学习，也要重视自学。在学习中要掌握科学的维修方法，在长期的实践中不断总结经验，积累经验，在日常工作中要不断提出问题，解决问题。在学习中要不断掌握对数控车床进行维修的先进工具和仪器。

不仅要有高素质的高素质人才，而且要对这些人员配备相关的物质设备，要准备好专用机通用的数控机床维修设备，必要的维修工具和相关的仪器等，要对每一台数控机床绘制完整的样图，完善相关的资料，要对数控车床的维修技术及车床使用等相关资料进行档案管理。

随着我国机械加工制造行业不断发展，数控车床因其在精度、柔性化、加工效率等方面的优良性能，已在加工行业得到充分的发挥，因此，掌握数控车床的使用和维修已成为必然。当数控车床发生故障时，为进行故障诊断，找出故障的原因，维修人员要做到以下两点：

1.1全面调查发生故障的现场

全面调查故障现场能使维修人员获得维修的第一手资料。在故障现场，首先应查看故障记录单，然后询问操作人员出现故障的全过程，充分了解故障现场以及已采取过的措施。与此同时，维修人员还应对故障现场进行仔细的分析和观察，查看系统外观、内部是否出现异常，在确认数控系统通电设备无危险的情况下方能接通电源，再次观察系统是否异常情况，查看CRI显示的报警内容等等。

1.2认真分析故障原因

发生故障时，数控系统虽然有各种报警系统或自动诊断程序，但并不能准确的指出发生故障的部位或原因。除此之外，同一报警和同一故障可以是很多原因引起的，因此，在分析故障时，不能只考虑一方面的原因，要对故障进行全方位的分析和研究，尽可能考虑各种因素。在分析故障时，维修人员不应局限于CNC部分，而应该对车床液压、机械、强电、气动等方面进行全方位的检查，并作出综合的判断，最终达到确诊和排除故障的目的。

2 数控车床维修与诊断的一般方法

对于大部分数控车床的故障，总的来说可以分为以下几个方法进行诊断：

2.1直观法

当故障发生时，维修人员可以通过故障发生时周围产生的各种声、气、味等异常的物理化学现象进行观察和分析，可以缩小故障地点的范围。但是，这种方法要求维修人员具有丰富的实践经验及综合判断能力。

2.2系统自诊断法

利用数控车床上自带的自动诊断功能，依据CRI上的显示报警信息及个模块上的发光二极管等器件的指示，可以判断出故障的大致起因，然后进一步利用系统自带诊断功能，还可以显示系统与各部分接口之间的信号状态，进而找出故障的大致位置。

2.3参数检测法

数控车床的参数是保证车床正常运行的前提条件。因此，我们可以通过分析故障继承的系统参数，来找出故障的原因。参数一般存放在储存器中，当受到外界干扰或电池不足时，可能导致部分参数丢失或变化，使车床无法正常工作，尤其是长期不用的车床，经常发生参数丢失的情况，因此，检查和恢复故障车床的参数是维修中行之有效的方法。

2.4功能测试法

通过功能测试程序，来检查车床的实际运动过程称功能测试法。它作为故障的一种检查方法，通过手工编制一个功能测试的程序，在故障车床上运行该程序，来检测故障车床功能（如圆弧插补、直线定位、螺纹切削、固定循环、用户宏程序等）的准确性和可靠性，进而判断车床故障的原因。

2.5部件交换法

当车床的故障范围大致确定时，维修人员可以通过部件交换法，在外部条件完全正确的情况下，利用同种的印制线路板、集成芯片或电器元件等替换有疑点的部件达到确定故障位置，从而，更好准确的对故障部位进行维修。

2.6原理分析法

依据数控车床的组成及工作原理，在原理上分析个点的参数和电平，同时利用示波器、万用表或逻辑分析仪等仪器对其进行测量、分析、比较，进而确认故障位置的方法，叫做原理分析法。此方法，对维修人员的专业技术及计算机技术和电路原理技术要求较高，在诊断的同时，还要针对具体的故障部位，绘出部分控制线路图，方便对故障车床进行维修。

2.7测量比较法

数控系统的印制线路板制造时，为了便于以后的调整和维修，一般都设置有检测用的测量端子，维修人员可以通过对故障车床的测量端子进行测量，与正常的印制线路板之间的电压和波形进行比较分析，从而进一步判断故障所在的位置。

3 结语

数控车床范文第5篇

【关键词】数控车床；操作技术；分析

前言

为了实现数控机床的有效运行，需要对数控车床的操作技术展开分析，以找到其中的不足，采取措施，解决问题，促进现实数控车床的具体应用，在这一环节下，实现数控车床操作效率的提升，有利于日常产品的加工。数控车床的有效利用，有利于提高日常的工作效率，节省大量的物力人力财力，这是从该设备的长远规划来看的，从短期看，数控机床设备的投入是比较大的，它需要一定专业素质的操作人员，其规范操作与良好的职业操守对于实际操作是很有必要的，数控车床操作技术对于操作员自身素质要求比较高，其要具备数控机床使用的各种技能，并且还要有良好的操作能力，能够有效把握数控机床的日常操作流程，有效控制数控机床的环节进程，这需要操作员养成良好的操作习惯，进行科学，合理、安全的操作。为了更好的实现数控车床的具体操作，我们需要做到以下几个步骤。

一、关于数控车床的定义、性能以及具体操作的分析

一般来说数控机床经历了一个比较长远的过程，最早时期的数控机床，我们称之为NC机床，它是依靠硬件组合来实现数控功能的，一般情况下，它有逻辑元件、记忆元件进行随机逻辑电路的组装，它是一种固定硬件结构，被当时的使用者称作硬件数控装置，这种技术的使用在当时是比较先进的，随着科学技术的发展，新的数控技术开始崛起，比如CNC机床，它就是我们目前传播范围较广的现代数控机床，利用计算机系统，进行日常工程的具体操作，这种数控技术需要应用计算机系统以及数控设备本身的操作系统，实现微处理器以及专用微机具体操作。在此过程中，需要利用存储器内的系统程序来进行逻辑控制，促进一系列数控功能的实现，在此过程中，通过设备与接口的有效连接，实现日常操作的具体使用。

在日常操作中，操作员的自身素质要过硬，这样才能熟悉操作数控设备，实现工件的加工效率与质量，在此过程中，我们需要对机床操作系统进行深入了解，熟悉其操作面板的具体应用，有效进行日常机床操作，比如手动连续进给、手动输入以及开关机等，在这一操作过程中，要按照具体的技术要求，进行具体操作，确保数控机床操作过程的规范有效，促进各个操作环节的紧密相扣，有利于整个数控系统相关环节的有效配合加工。一般来说，要按照数控机床的操作能力进行工件的加工范围测定，实现数控系统与操作设备的有效配合，有利于配置良好的数控系统，来促进日常工件的生产。在具体环节中，我们要根据数控设备的类型，来进行数控系统的选择，立足于整体，来进行综合利用。

在日常操作中，为了有效实现工件加工效率与质量的提升，我们需要选择合适的切削参数，如果切削参数不恰当，就容易导致工件报废，进而不利于实现企业的成本效益。在此过程中，要注重切削参数的具体选择，注意其具体配件的选择，特别是工件装夹环节的选择，它与切削量之间是存在联系的。

二、关于车床的安全操作问题

再有保证数控机床正确的操作技术，才能确保日常工件的具体加工，操作人员要按照一定的规范进行数控机床操作，以此实现工件加工的效率质量。

1.在数控机床开始运行时，需要检查其各个环节，确保其安全灵活性。及时排除不正常的数控机床现象，确保油、气、电灯等环节的正常化，确保其各个设备部分的有效性、合理性。在加工工件之前，需要及时清理机床工作面，对其上面摆放的东西进行清理，不允许与工件加工无关的东西存在。输入数控加工程序后，要进行反复的校对，确保其正确无误性，按照日常数控操作的具体环节进行行为规范，确保工件坐标系等的准确性，来实现数控技术的总体运行。

2.在工件安装之前，需要进行设定程序的运行，以确保该程序的有效进行，确保其内部各个环节的稳定，检验其刀具长度以及夹具的安装是否符合设备程序的标准，在此环节中，要严格按照数控机床操作标准，进行具体安装，确保前后环节的规范性，确保工件及其夹具的规范性，确保刀具的合理安装， 注意刀具与工件、刀具与夹具之间的间隙问题。一切操作流程都要按照操作计划进行，避免出现工件加工报废或者质量不达标的情况出现，避免不合理操作。

3.在数控机床的具体运行中，操作人员要注意操作好数控机床系统平面，通过操作平面的有效信息，进行有效的操作，在此过程中，我们运用坐标显示的信息，进行刀具运动的方位的具体判定，进行位移量数量、轨迹的具体判定；要及时查看缓冲寄存器以及工作寄存器显示，在此环节中，及时了解此程序的各个环节的状态，有利于此环节实际操作以及下一个程序的操作。通过操作系统平面的主程序与子程序，我们也可以观察其中执行程序的具体内容及位置，如果要对此程序进行修改，那就要认真做好个规划，以确保这一环节的正确进行。

三、关于良好操作习惯的养成分析

数控机床是一种需要良好操作的大型设备，需要我们熟悉它的具体流程，以方面就是我们的日常操作，在此过程中，我们要遵循数控操作的规则制度，培养自己的素质，工作责任。在此过程中，严格要求自己操作步骤的规范，以确保日常数控机床的有效操作。

1.按照数控机床操作程序进行相关环节运作，操作人员要按照标准进行穿戴，及时清理数控区域的卫生，保持工作环节的整洁。

2.数控机床开机之前，需要进行一些细节的检验，确保其准备工作的良好。在此过程中，我们要确保供油功能的良好，保证油的质量，及时检查相关设备的细节，比如螺丝是否松动、是否扭紧。并且在机床操作的时候，要进行设备罩盖的界定，确保各种工具的位置摆放，确保其正确使用。在此过程中，要进行适用刀具的准备，以有效应对不良事故，并及时清查机床原点等，确保刀具参数符合操作规范标准。

3.在数控机床的操作过程中，我们要确保其设备环节的正常运转，确保其正常工作流程的运行。在此过程中，要根据数控机床的加工能力，进行工件的合理加工。确保工件夹紧的合理强度，在此过程中，要反复检验相关程序，以确保整体数控操作系统的有效循环，有利于数控车床的日常加工。

四、结语

根据上文所说，数控车床是一种高效率的机械设备，但再优秀的设备也离不开日常的保养维护，离不开正确的操作技术，以及良好职业素质的操作人员，这是我们需要重视的几点。

参考文献

[1]王荣青.浅谈数控车床操作安全的若干问题[J].职业教育研究，2007（3）：120.

[2]孙莉，孟俊焕.浅析数控车床操作安全及防护[J].山东农机，2005（8）：18.

[3]孙连栋.数控车床操作防止碰撞的措施[J].现代技能开发，2001（10）：51.

数控车床范文第6篇

关键词：报警信号；故障处理；机床数据；检测元件；PLC状态信息

数控车床是车床与计算机控制系统相结合的机电一体化设备，因此，它不仅具有普通机械产品的特点，而且还具有电子产品的特点。现代数控系统随着微型计算机制造技术及相应配套的伺服驱动技术的发展，目前一些数控系统无故障运行时间都能达到25 000小时以上，但是，数控系统发生故障的现象却是无法避免的。在生产环境中，由于受到各种外界干扰，如电磁干扰、机械损坏干扰、液压驱动部件失控等造成数控系统不能正常工作也时有发生。在数控车床上，由于数控系统有丰富的内存功能、自诊断功能、PLC装置。所以大部分数控车床自诊断故障功能都通过数控系统的CRT装置显示。对于数控车床而言，其故障一般可以分为5大类：①伺服系统故障；②CNC装置故障；③主轴系统故障；④刀架系统故障；⑤其他部位故障[1,2]。具体的常见故障处理讨论如下：

1回参考点故障的处理

数控车床开机返回不了参考点的故障一般有以下几种情况：(1)由于零点开关出现问题，PLC没有产生减速信号；(2)编码器或光栅尺的零点脉冲出现问题；(3)数控系统的测量模块出现问题，没有接收到零点脉冲。

车床在X轴或Z轴返回参考点时，出现报警号“20005”，指定坐标轴不能回参考点。报警说明：通道％1坐标轴％2回参考点运行被终止。

根据故障现象分析，手动X轴或Z轴负方向可以运动，说明各轴参考点减速开关有问题，压上后，开关触电没有动作，单轴(X或Z)一直作正方向运动，直到压到正方向限位开关，出现“20005”报警。

通过系统的PLC状态信息显示功能，如发现反映正方向限位开关的PLC数值为“1”，则说明确实是压在限位开关上了。在各轴返回参考点时。观察参考点减速开关的PLC值，其数值没有变化，说明减速开关出现问题，更换减速开关，机床故障就可以解决了。

同样是这种情况，如零点开关没有问题，用示波器检查编码器．零点脉冲也没有问题，每走一圈，就有一个脉冲，因此可以基本认定零点脉冲与零点开关太近。表现为压上零点开关后，马上就接收到零点脉冲，这时就能找到参考点。而有时零点开关压上后。断开较晚，这时已经错过这圈的零点脉冲。还没有接收到下一个零点脉冲时。就压上限位开关了。对于这种情况．可以进行机械调整，将限位撞块后调一段距离，使零点脉冲与零点开关保持相当的距离，这样就可以使X轴或Z轴顺利地返回到参考点。

2 硬限位和软限位故障的处理

在数控车床操作过程中，由于操作人员的误操作和程序的编制问题，经常会出现某轴到达硬限位或某轴过软限位的报警信号，此时各轴处于停止状态，按方向键不起作用。

2.1 硬限位故障的处理

数控车床的X轴移动和y轴移动都有一定的行程控制，在各轴七都有相应的限位开关，如机床几何轴到达硬件限位开关时，EMG急停中间继电器失电，CRT显示“通道某轴到达硬件限位开关”的报警。造成轴功能失效，机床无法工作。

对于这类故障，排除的方法很简单。按住超程释放按钮，用JOG(点动)方式或手轮方式移出限位区域，按复位按钮解除报警即可使机床恢复正常工作。

2.2 软限位故障的处理

在数控车床上，还可以通过设定数据的方式来给系统定义X轴和Z轴的行程。该数据一般在机床出厂时，由厂家设定，用户也可以根据自己的需要自行修改。软限位超程的情况一般出现在数据设置出错或程序编制出错的情况下。出现这种情况，可使用制造商密码进入机床数据区，调出相应的机床数据：

36100：POS―LIMIT―MINUS负方向软限位；

36110：POS―LIMIT―PI。US正方向软限位。

将X轴和Z轴在正负方向上的数值调整正确。同样，在进行程序编制的时候也应当充分考虑这个问题。这样，就可以避免再出现此类问题。

3 刀架系统故障的处理

刀架系统出现故障的比率在数控车床操作中比较高，产生故障的原因也比较多。刀架电机过载报警号：700022。出现这两种信号是由于空气开关的辅助触点接到PI。C上的一个信号。当这个开关断开时，CRT显示报警信息。当电机过流、过热或者短路时，空气开关就会断开。产生该故障的情况一般有以下几种：

1．撞刀闷车。该现象一般出现在对刀、切削量过大或者G54(零点偏置)设置不正确的情况下。出现这种情况时，刀具与工件(或卡盘)猛烈撞击，形成闷车现象。此时，刀架(六工位)内部蜗轮蜗杆脱开，链轮空转，无法执行换刀。该故障属于机械故障，可拆卸刀架机械部分，将链条挂上(蜗杆头部有链轮)，手动将蜗杆旋入，使之与蜗轮完全啮合，检查啮合间隙，如无间隙则该故障即可解决。

2．伺服系统故障。根据工作原理和故障现象进行分析，刀架转动是由伺服电机驱动的，电机一启动，伺服电机就产生报警，切断伺服电源，并反馈给NC系统，显示刀架电机过载报警信息。检查机械部分及伺服单元均未发现问题，经测试，刀架电机烧毁，更换伺服电机后，故障排除。

3．光电感应装置失效。该现象表现为光电感应装置错位或光源受阻，刀架无法接受系统的换刀信号。拆卸光电感装置重新装配或清理光源孔后，刀架即恢复正常。

4．电气故障。控制柜中刀架控制器的继电器跳断或烧毁，造成系统无法向刀架供电。继电器上电或更换继电器，报警即可解除。

5．程序失效。撞刀后按急停按钮，系统停止工作。更换新刀具后刀架不工作。通过PLC程序检查分析，发现换刀过程不正确，系统认为换刀没有结束，不能进行其他操作。将刀架移至安全位置，按复位键，重新启动系统，加载程序。刀架恢复正常。当以上故障因素排除后，只需重新合上空气开关，刀架就可以完全正常工作。

4机床数据紊乱及丢失现象的处理

车床及系统上电启动后，利用PCIN软件进行程序传送，系统报警：数据传送失败。检查PCIN软件参数设置及机床RS232接口参数设置，均未作改动。显示正常。

故障分析：系统默认程序后缀名MPF被非法修改，系统原有程序名数据丢失，系统不接受MPF为后缀名的文本文件和二进制格式文件。疑为操作人员传送程序时传送协议参数设置错误。系统数据因误操作而被人为删除、破坏的现象比较常见。对此，应当事先备份好所有数据，特别是试车数据，该数据为机床调试完成后的成熟数据。

故障原因：SINUMERIK 802D数控系统与PC间进行数据传送，有固定的传送协议，不允许被修改。RS232接口参数设置必须一致。故障排除：重新启动系统，将系统初始化，重新传送备份试车数据。系统正常。

数控车床有些故障是由于系统机床参数引起的，有时因设置不当，有时因意外使参数发生变化或混乱，这一类故障只需要调整好参数，就会自然消失。还有些故障由于偶然原因使NC系统处于死循环状态，这类故障有时必须采取强行启动的方法恢复系统的使用。

5 结语

为使数控机床维修工作适应现代化企业发展的需要，提高数控设备的维修质量，我们应当做到：(1)分析故障原因到位；(2)采取措施到位；(3)维修记录到位。能否做到“三个到位”，直接反映了维修人员的工作责任心，同时也是技术素质的具体体现，是维修工作规范化的基础。

参考文献：

[1] 张邦成, 王义强, 孙学礼. 数控车床故障机理分析方法的研究[J]. 机械设计与制造, 2008,11.

数控车床范文第7篇

关键词：宏程序 椭圆加工 功能扩展

在数控车床的程序编制过程中，具有相同走刀轨迹的零件通常使用子程序来简化编程。但是，在工程实践中广泛存在着具有相似特征的某一类工件的加工问题，例如宽槽、深孔的加工，椭圆、抛物线等二次曲线的加工等，这就需要借助数控系统提供的用户宏功能进行编程。笔者将以椭圆加工为例，探讨利用宏语言编制数控加工程序以扩展数控系统功能的教学方法。

一、数控车床加工椭圆曲线的编程方法

1.加工原理

一般的数控车床都具有直线和圆弧插补功能，因此在加工复杂的非圆曲线时可以采用直线段或圆弧段逼近非圆曲线的加工方法。对于椭圆曲线的数控车削加工，编程的基本思路就是“细分”，将椭圆曲线“细分”为若干小段，每一小段再由直线段代替。由于中间用到插补点非常多，因此编程时利用宏程序的循环和迭代功能最为简便。

图1 椭圆手柄

例如，加工如图1所示的椭圆手柄，可以将椭圆曲线沿Z轴方向进行“细分”，每一个曲线段用一个小的直线段代替。细分的步距根据机床的脉冲当量和工件的精度要求进行选择，步距越小，加工精度越高；然后根据已知的Z坐标值，由椭圆的方程计算X坐标，即可得到中间插补点的坐标值。椭圆曲线的宏程序编制方法的流程图如图2所示。

2.数控车床加工椭圆曲线的宏程序编制方法

首先写出椭圆的标准方程：，此方程是以椭圆中心为坐标系原点建立的方程，因此在对刀时应将工件坐标系原点设定在椭圆中心O处。然后定义两个变量：#1表示中间点的X坐标值；#2表示中间点的Z坐标值。在加工此椭圆手柄时，使用G73和G70进行粗、精加工。

椭圆手柄的加工程序：

O0010；

N10 S1 M03 T0303；

N20 G00 X45 Z2；

N30 G73 U21 R21；

N40 G73 P50 Q120 U0.

5 F0.2；

N50 G00 X0；

N60 #2=50；

N70 WHILE [#2 GE -30]

DO1；

N80 #1=2*20*SQRT[1-

#2*#2/2500]；

N90 G01 X#1 Z#2 F0.2；

N100 #2=#2 - 0.1；

N110 END1；

N120 G01 Z-60；

N130 S3 M03；

N140 G70 P50 Q120 F0.1；

N150 G00 X100 Z150；

N160 M30；

二、数控车床椭圆加工功能扩展方法

1.椭圆加工通用宏程序的编制

椭圆在工程实际中的应用非常广泛，我们可以通过设置变量参数的方法，利用宏调用功能编写通用性更强的椭圆加工程序。

图3 椭圆

如图3所示，以椭圆中心为坐标系原点，椭圆的方程为，其中。

定义宏调用w格式为：G65 P9010 Aa Bb Cc Dd Ff；各参数的含义及对应变量见表1。

表1 椭圆参数和对应变量

变量 参数 对应局部变量 变量 参数 对应局部变量

A 椭圆X轴半径a #1 C 椭圆起点Z坐标c #3

B 椭圆Z轴半径b #2 D 椭圆终点Z坐标d #7

F 进给速度（mm/r） #9

椭圆加工的通用宏程序如下：

O9010；

N10 #102 = #3； 参数传递，将起点Z坐标c赋值给#102

N20 WHILE [#102 GE #7] DO1 判断是否到达椭圆终点d

N30 #101 = 2*#1*SQRT[1- #102*#102/[#2*#2]]；

计算中间点的X坐标值，直径编程

N40 G01 X#101 Z#102 F#9； 直线段代替曲线段

N50 #102 = #102 - 0.1；

计算下一点的Z坐标值

N60 END1；

N70 M99；

将以上椭圆加工宏程序存储到数控系统之后，即可在主程序中通过调用该宏程序加工任意一段椭圆曲线。

2.应用实例

例如加工图4所示零件的右端，可考虑先使用90?外圆刀加工出φ48mm的外圆，然后使用偏刀通过修改磨耗的方式加工右端椭圆曲线及其连接圆柱面，最后使用切槽刀加工V型槽。下面分析加工右端椭圆部分的方法。

图4 椭圆零件

加工椭圆时各参数的值为：a=24mm，b=40mm同，c=8mm，d=-30mm。假定偏刀装在3号刀位，右端加工的最大直径为φ48mm，最小直径为椭圆左端外圆，大约是φ37.14mm，则总切削量为10.86mm，因此可将3号刀补的X磨耗值先设为9mm，执行上述程序；然后X磨耗值递减，逐层切削，直至X磨耗值为0。

偏刀加工程序如下：

O0001；

N10 T0303 S1 M03；

N20 G00 X50 Z10； 初始定位，靠近工件

N30 G65 P9010 A24 B40 C8 D-30 F0.2；

加工椭圆曲线

N40 G01 Z-31.74 F0.2； 加工外圆柱面

N50 X50； 退刀

N60 G00 Z10；

N70 M30；

由于O9010宏程序要求工件原点与椭圆中心重合，因此在使用偏刀对刀时应将右端面位置设为Z8。

三、小结

由以上论述可以得出，通过编写椭圆加工的通用宏程序，相当于数控系统增加了一条进行椭圆插补运动的“指令”。

指令格式：G65 P9010 Aa Bb Cc Dd Ff；

参数说明：①A——椭圆X轴的半径值；

②B——椭圆Z轴的半径值；

③C——椭圆曲线起点的Z坐标值；

④D——椭圆曲线终点的Z坐标值；

⑤F——进给速度mm/r。

注意：在使用该功能加工一段椭圆曲线时，应将工件坐标系的原点设在椭圆的中心处。

由此，数控系统具有了椭圆插补的功能，使用该数控系统的用户只要按照上述指令说明进行编程即可。

参考文献：

[1]韩鸿鸾，邹玉杰.数控车工全技师培训教程[M].北京：化学工业出版社，2009.

数控车床范文第8篇

关键词：数控；机床；维修；维护；技术

中图分类号：TG659 文献标识码：A 文章编号：1674-7712 （2013） 20-0000-02

一、维修工作的基本条件

（一）人员条件

数控车床的修护和维修必须具有快速性和针对性，这就要求工作人员有一定的专业技术，并且有工作责任心，而且知识面必须非常广。否则就不能适应维修和维护工作的需要，企业可以对技术人员进行培训，使技术人员熟悉数控车床的操作方式，了解故障的基本情况，掌握科学的方法，适应维修和维护工作的需要。

（二）物质条件

要对数控车床进行修护和维修，必须要准备好必要的工具、设施、设备、材料。非必要的元器件也必须使采购的渠道通畅，必要的维修工具、仪器仪表不能遗漏，笔记本电脑里还必须配有维修的专业软件。另外，关于数控车床中完整的技术图样和资料、档案等等也要一一备齐。

二、数控的日常保养

（一）工作人员要规范操作

相关的工作人员必须掌握和了解数控机床的操作方式，在操作的过程中，认真对阅读操作步骤，对数控机床有全面的了解和认识。另外，部门还要建立关于数控机床的规章制度，要求工作人员按照规范来操作，这样才能提高使用的效率。

（二）对数控机床要进行定期的检查

每天都必须对切削液、液压油、油、操作盘、滑板、液压装置压力表进行严格的检查，对于主轴每个月的运行状态，也要做好检查记录，以便有案可查，有据可依。在日常的保养当中，每半年还要对系统的主轴、导套装置、加工装置、电动机等进行一次检查，如果一些装置出现了老化的状态，那么就应该进行替换。保养时还要特别注意加工中心，因为加工中心是关键的部分。最后还要对机床的表面、开关、刀具等进行检查，防止出现损坏的部位。

（三）对数控机床要进行清洁和保养

刀具、工具不能放置在车面上，即便要放置，也必须先在上面垫上一层床盖板，并且将床面擦拭干净。不使用的时候，同样要做好数控车床的清洁保养工作，防止杂物、碎屑落入数控车床内的导轨滑动面当中，从而对导轨造成破坏。

三、故障分析

（一）常见的故障分类

一般情况下，数控机床的故障可以按照性质、部位、原因、后果等进行分类。以故障的发生的部位，可以将其分为硬件故障和软件故障，硬件故障指的是机械、电子元器件、印制电路板、接插件等部位发生的损坏，发生这种损坏以后，必须要对硬件进行替换。软件故障一般指的是PLC逻辑控制程序中所产生的故障，这需要技术人员对数据进行修改和输入，才能解决。

（二）对故障进行判断

故障分为两种，一种有指示的，一种是无指示的，现在的数控系统都有诊断程序，对整个系统的软、硬件进行监控，一旦发生故障，就会立刻的在屏幕上显示出来。配合诊断手册，还能够将故障的部位、原因找出来。而无诊断指示的故障基本上是因为上面两种诊断程序不完善而造成的，比如开关不闭合、接插松动等等。另外，故障还被分为破坏性故障和非破坏性故障两种，如果是破坏性故障，会对工件造成损坏，维修时不能重演，因此只能按照故障产生的现象进行检查和分析。

（三）故障检查方法

1.直观检查法，直观检查法是故障分析必用的方法，它是利用感官，通过采取询问、目视、触摸、通电等办法来进行检查。这种方法具有很多的局限性，比如，一些技术人员仅仅靠自身的主观想法和经验来进行狭隘的判断。

2.仪器检查法，这种方法是使用常规的电工仪表，对每个组的交流、直流电源电压以及相关直流进行测量，找出故障所在。比如，用万用表来对各个电源的状态进行检查，或者对电路板上设置的相关信号状态进行测量。

3.信号和报警指示分析法，在数控系统和给进伺服系统、电气装置中安装故障指示灯，结合指示灯的状态以及相应的功能说明，以及指示的内容来对故障进行排除。

4.接口状态检查法，将PLC集成在其中，在CNC和PLC之间形成接口信号，并且相互进行连接。一部分故障是由于接口信号遗忘、错误而造成的。这些接口信号有一部分可以在接口板、输出板上进行显示，或者用PlC编程器调出。

四、故障维修

要对故障进行维修，必须从大体上了解维修的对象，图1是数控机床的主要结构。

（一）电源

为了防止电源出现故障，在对数控机床的供电系统进行设计的时候必须做到这几点，提供独立的配电箱，不和其他的设备串用；电源始端必须有良好的接地；进入数控机床的三相电源必须采用三相五线制，中线和接地线必须分开；电柜里面的电器件要合理布局，交流点、直流电的敷设必须进行隔离。

（二）数控系统位置环故障

出现这种故障可能是因为元件村坏，接口信号丢失等等，也或者是因为坐标轴在没有指令的情况进行运动，或者漂移过多，位置环或速度环接成正反馈。出现这种原因可能是因为相关参数已经不在匹配状态，所以必须在排除故障后重新进行调整。

（三）机床坐标找不到零点

当机床坐标找不到零点的时候，可能是零方向离零点非常的远，或者编码器损坏，使得光栅零点标记移位。

（四）偶发性停机故障

出现偶发性停机故障，有两种原因，第一是软件设计中出了问题，使得某些特定的操作与功能运行组合产生了故障停机，如果是这样的情况，那么在机床断电以后重新通电，便可解决这个问题。另外一个情况是环境原因，比如电网和周边设备带来的干扰，以及温度过高。温度太大等等。很多地方的机床都靠近大门敞开的位置，电柜开门运行时会产生一些粉尘和灰尘、水雾等等。为了防止这些因素造成故障，必须改善环境。

（五）机床动态特性变差

工件的加工质量在下降的时候，会导致机床发生振动。这是由于机械传动系统间隙过大，甚至磨损严重而造成的。对于电气控制系统而言，也可能是因为相关参数不在最佳匹配位置。应该对机械故障进行排除以后，重新进行调节。

五、结论

数控机床的故障原因是千差万别的，只有抓住了它们的共同特征，了解和掌握了数控机床的各个设备元件的诊断方法，进行合理的操作，才能够提高数控机床的保养、维修能力，并且使之能正常、稳定的运行。

参考文献：

[1]伍孝茂.数控车床保养维护与修理[J].科技与企业，2012（4）.

[2]杨冬焱.数控车床的故障诊断及维修[J].装备制造技术，2012（4）.

数控车床范文第9篇

【关键词】卧式数控车床；装配；调试

现代工业领域的飞速发展，对零部件的加工要求越来越高，卧式数控车床作为零部件生产加工最重要、最常用的机械设备，为了有效保证加工精度符合标准要求，需要从多方面进行精度的控制。车床的装配是车床设备使用的最基础工作，装配的质量直接影响车床运行中稳定性和加工精确性。车床装配完毕的检测与调试是车床投入使用的准备工作，也是车床能否正常良好运行的保障。合理的装配工艺和严谨科学的调试，是减少车床运行故障，提高加工效率和加工精度的重要保障，也能够有效的减少车床维修的成本。卧式数控车床在装配的过程中，要充分考虑到车床装配的几何精度，同时要兼顾车床的加工精度。在此基础上，本文以卧式数控车床为研究对象，对车床在装配与调试过程中的关键点进行分析和探讨。

1、床头箱的装配工艺

床头箱在装配的过程中，最重要的就是要保证车床床身与床头箱之间的合研。床头箱的装配工艺要求主要有以下几点：第一，在自然状态下，床头箱与床身的结合面直接的缝隙要控制在合理范围内，用0.06塞尺进行检验，以不能塞入为宜；第二，采用涂色法对床头箱和床身的结合面进行检验，每平方英尺的研点要保证在6个以上（含6个）；第三，要保证安装位置的准确性，在安装过程中要求底平面和凸块侧面能够与车床床身相接触；第四，在对主轴箱进行装配的过程中，主轴箱底面达到主轴轴线与床身导轨在垂直方向的平行度。在装配时可借助检验棒对装配质量进行测量，在夏季进行主轴箱装配时，右端可略高与左端，但是要保持在精度允许的范围之内。在冬季进行主轴箱装配式，右端可略低于左端，但是同样要保持在精度运行的范围之内。机械在装配检验时需要进行冷检和热检，特别是在热检的过程中，在受热的情况下主轴会发生膨胀，而前端的主轴的膨胀度要比后端轴承多，特别在冬季热膨胀的表现要更加明显。第五，要保证主轴轴线与床身导轨之间保持标准的平行度，需要使用到修刮凸块。车床在加工运行的过程中通常会有让刀的现象，这就需要在装配主轴是，在平面上要使检验棒右端向X方向略微倾斜，以保证零部件加工时外圆的加工精度。

2、床鞍的装配工艺

2.1 保证燕尾导轨与横向丝杠中心的平行度

在正式进行床鞍的装配前，要首先保持车床燕尾导轨与横向进给丝杠中心再垂直方向和水平方向上达到标准要求的平行度。具体方法在于：第一，对横滑板下平面进行刮研，注意在垂直方面上燕尾导轨与横向丝杠之间的平行度，以达到刮点要求为准；第二，利用角度平尺做辅助修刮燕尾导轨面，保证导轨两面的平行度符合标准；第三，横滑板燕尾导轨斜面按纵滑板燕尾导轨刮配。

2.2 修刮纵滑板下导轨面，同时保证几何精度

第一，测量下导轨与横向燕尾导轨之间的垂直精度，通常情况下为了保证在对工件进行加工的过程中，端面的车削为标准要求的凸形状，在对垂直度进行检验的过程中，会使车床床鞍在X向的角度略小与垂直的90°；第二，在刮研导轨面的过程中，要保证有足够的摩擦力，就需要严格控制接触点数。过少的接触点数会使接触面积过小，这样直接回造成比亚大，影响油膜的形成；过多的接触点数会增加摩擦力，也不易于油膜的形成。要根据实际的加工要求和日常工作的经验积累来控制合适的接触点数，一般来说偏少为宜。

2.3 纵滑板的配刮与调整

对纵滑板的内侧和外侧下压板进行配刮，保持合适的接触点，采取螺钉对对其进行调整并拧紧。纵滑板在推拉过程中没有阻滞，上抬时无间隙存在。为了保证安装精度，床鞍和各个结合面之间都要采取刮研的方式进行结合。需要注意的是接触面以均匀为宜，不宜过大或者过小。接触面过于光滑反而会造成导轨运动使产生爬行故障。

3、尾座和刀架部件的装配工艺

在度尾座进行安装的过程中，最重要的就是对尾座底板进行刮研，使其与车床床身导轨之间保持核算的接触底面。在对顶尖套筒进行锁紧后，测量套筒与床身导轨之间在垂直方向和水平方向上的平行度是否达标；测量尾座锥孔中心与床身导轨之间的平行度；尾座锥孔中心略高于主轴中心，高度允差为0.04mm。

在横滑板上安装斜滑板座，将方刀架在斜滑板上进行安装，横向进给丝杠带动横滑板的刀架做横向运动。装配过程中需要注意的是，横滑板在的横向移动与主轴轴线之间保持垂直的状态，斜滑板在移动运行的过程中，保持与主轴轴线之间的平行，平行度运行误差为0.04mm。

4、车床精度检查与调试

4.1 定位精度检查与调试

定位精度检查主要是指对机床在加工运行的过程中各个部件运动能够达到的精度效果。在做定位精度检查时，通常采用激光干涉仪对机床各个部件进行测量。如对滚珠丝杠的反向间隙的大小进行测量，直线运动定位精度的测量以及机械原点返回精度的测量。在进行误差补偿时需要对丝杠的螺母副进行调整同时配合参数调整来达到补偿的目的。

4.2 切削精度检查与调试

切削精度检查时对车床在切削加工的运行条件下对定位精度和几何精度的一种综合性检查和调试。采用大吃刀量切槽的方法进行负荷试验，以此来检测车床切削过程中的抗振性能和扭矩力检测。通过精车试验和螺纹试验等各种精度试验来检测车床的切削精度。

除了上述对卧式数控车床进行定位精度与切削精度的检测与调试外，对车床进行空运转试验也是很有必要的。逐渐将转速由低到高进行逐级调整，每种转数至少保持五分钟的运转时间。另外对于进给机构也要进行不同进给量的空运转试验，以坚持车床的运转系统是否顺畅，油泵运转是否正常。

参考文献

[1]杜碧华.数控机床机械结构和安装工艺新技术[J].成都纺织高等专科学校学，2012（2）.

数控车床范文第10篇

关键词：几何精度；精度补偿；误差分析

数控机床是当前一种加工设备，代表着一个国家和地区的生产能力与水平。衡量机床质量的标准是其对金进行属切削加工时的精度是否达标。一个国家和地区拥有数控机床总量百分比能够有效衡量这个国家地区经济发展层次和工业制造整体水平，所以说，数控车床是先进生产力的代表，只有全面保证数控机床质量，才能提升产品质量，保证区域竞争力，赢得市场主动权。现代化，智能化的数控机床一直是世界各国非常重视的生产加工类设备，近年来，也随着科技的进步与发展而不断创新，形成了快速发展的良好态势。

1 数控机床精度分析

数控机床精度有多方面的体现，主要通过几何精度、位置精度以及加工精度来展现，任何一项不达标，则表明机床精度不符合要求。影响精度的因素也比较多，如果数控机床材质不合格，刚度不到位或者工作时间过长导致温度提升，均能对机床精度产生影响。

（1）数控车床几何精度。主轴几何精度和直线运动精度也对机床精度有着重要的影响。数控机床加工运作时，其工作过程主要是主动轴与回转轴之间的运行，二者需要在相对位置保持固定，可是，在实际生产过程中与设计情况有出入，两轴之间相对空间位置也并非固定不变，如果控制不好，构成主轴轴承零部件在制造环节中就会呈现一定的误差，这就直接造成了工作过程中受温度、工作强度、等条件影响，使主动轴轴承精度、主轴箱装配质量产生影响，导致主轴和回转部件出现严重的不平衡问题。主动轴支承轴颈生产加工时，圆度误差也是较大的问题，前后同轴度误差也难以控制，存在一定程度偏差，而加工生产过程中，主轴运转会出现热效应变形，任何一点控制不到，都会导致数控机床主轴几何精度不准。（2）位置精度问题。数控机床除主动轴产生几何精度问题外，还会出现惯量匹配的问题，摩擦力及机床所用伺服电机在生产加工时，都会有惯量匹配问题，这种现象对机床位置精度产生影响。因为数控机床中各个部位的组件如油缸油泵、电动机、液压机等在长期运转过程中，会通过相互摩擦产生一定的热能，如果热能不能转化，则会在长时间连续工作后造成摩擦热量，使内部一些主要部件发生受热膨胀，出现严重的形变问题，这也就直接形成了实际尺寸与设计尺寸存在误差情况，如果各个零件结构内部热应作用下不对称，也会使构件出现微小的形变，而这种数控机床运转部件受热形变问题，最容易造成机床位置精度不准。（3）加工精度问题。数控机床加工精度有其特殊性，和几何精度，位置精度存在本质上的区别，加工精度受综合因素影响大，是整台机床在操作过程中各种因素综合影响的结果，同时，也与机床几何精度和位置精度是密不可分的，在加工生a过程中，其加工的精度主要受到传动系统误差、检查校正系统误差、零件固定部件误差、刀具位置的误差等的影响大一些。另外，数控机床编程问题、生产工艺问题都能形成一定的加工精度影响，所以说，在生产过程中，需要不断提高加工精度，才能确保几何精度和位置精度准确，实现高质量加工作业。

2 检测数控机床精度

数控机床也存在老化的问题，特别是在使用一段时间后，与所有电气、机械设备一样，都有电子元件老化、零部件生锈、机械部件磨损等问题，只有全面做好数控机床铺检测，才能及时发现问题，通过定期的保养，确保设备运转良好，保养是否科学合理，对机床精度有着最直接的影响，能够对数控机床精度做进一步的补偿。

2.1 检测几何精度

几何精度对机床的影响较多，需要在运行过程中不断进行检测，确保运转良好。对机床几何精度检测工作中，需要对直线运动轴直线度进行检测，一般会用到平尺和千分表来检测，通过对部件在作业中的情况，科学测算垂直运动轴其他两个坐标轴线性偏差是否精准。对于普通立式数控加工设备而言，几何精度检测需要做到精细认真，一般检测项目有对机床工作台面平面度做检测，确保平整光滑；运动轴空间坐标不同方向移动产生角度是否保证垂直；主轴中心孔径，回转轴轴心线与机床工作台面是否保持垂直；机床运动轴X、Y坐标方向移动作业的时候台面平行度；X坐标方向移动台面T形槽侧面平行度；主轴箱延Z轴坐标移动直线度等，通过对各项目的检测，进一步确认机床铺几何精度是否达标，满足加工生产需求。

2.2 检测位置精度

数控机床位置精度受多方面因素影响，主要是定位精度、反向偏差精度和重复定位精度，不同的精度对机床造成的影响不同。定位精度就是数控机床工作台面或机床其他运动部件在实际运转过程中，是否在设定的运动位置，和编程指令有没有出入，是否达到位置一致。机床不同加工操作系统中，伺服系统、检测系统、进给系统出现问题，均会造成一定的误差，运动部件导轨几何误差容易产生位置精度不好的现象，定位出现误差就会加工生产出不符合设计的部件，零件尺寸就会不准确。

3 提高机床精度的措施

3.1 提高设计水平

从实际生产中看，目前我国使用的数控机床均是国产设备，一般机床加工生产企业都有研发能力，在自主研发，设计、制造、改进等方面有一定的水平，但是，还有一些部件是不能自主生产的，需要依靠进口，这就直接影响了整机质量。要想有效保证机床精准度，则需要在设计研发上下功夫。

机床主动轴是关键部件，在长期使用过程中，需要保证具备耐磨性和耐高温性，所以，在设计时，需要严格设计，保证满足对温度的适应性，对机床做好性能优化，确保机床加工精度。主轴系统设计需要对影响机床加工精度的构件安装到一个与主动轴中心相交的位置，与机床底座垂直安装，保持主轴箱两侧对称装配其余构件，只有这样，才能从理论上解决机床因受热对加工精度的直接影响。

3.2 提高机床几何精度

数控机床的几何精度对产品加工有一定的影响，如果控制不好，则会产生误差。几何精度对机床的生产精度起到决定性作用，只有全面做好几何精度控制，才能保证生产加工的精度。机床对零件加工生产时，主轴轴颈与轴承出现一定程度的摩擦，往往造成温度快速升高，与主轴箱箱体孔空间位置出现误差，则会导致轴承滚动，使轴承旋转变缓，影响设备的精度，只有全面控制好主轴轴承选配间隙，才能保证几何精度准确。

3.3 综合提高加工精度

数控机床使用是一个复杂的程序，需要严格把握各个环节，确保设计、制造、装配形成一个统一整体，实现机床的使用价值，加工精度合理控制，能够保证产品质量，需要综合性考虑，不能依靠改造一个部件来解决。需要充分考虑制造工艺中对机床精度影响的主要因素，通过对数控机床数控系统补偿值的重新设定，能够全面提升机床加工精度，保证机床良好运转。

4 结束语

采用数控机床加工大大提高了生产效率，但是，控制不力，也会造成生产加工的损失，只有全面做好数控机床检测与保养，才能确保机床生产质量，保持更高的加工精度，满足各方面生产工艺要求。

参考文献