模具生产范文
时间：2023-02-28 15:25:08
模具生产范文第1篇
关键词：模具生产 铣削力的建模预报技术 铣削模型的加工参数优化
模具生产一般可分为设计、工艺规划、加工和装配调试等几个阶段，必须抓住每个阶段的关键环节，才能有效缩短整个模具生产的周期。在工作量最大的模具加工阶段，数控加工技术的应用对缩短整个模具生产周期可起到关键作用，尤其是飞机、汽车和轮船上的主要零件以及大量的塑料制品，这类零件的模具工作部分或相关电极一般是通过数控加工完成的，加工时间（包括数控编程、切削加工和抛光时间）占整个制造周期的60%以上，其中切削时间是最主要的，约占整个制造周期的30%～50%。
一、铣削力的建模预报技术
关于铣削力的研究在整个虚拟加工和加工过程仿真领域处于基础核心地位。
1.切屑厚度的计算方法
关于切屑厚度的计算，主要是继承和发展圆柱铣刀铣削切屑厚度的表达方式。由于圆柱铣刀主要用于两轴半加工，相关的切屑厚度计算是二维的。适用于三轴曲面加工的切屑厚度计算，比较具有代表性的有：Ohio州立大学的Feng H Y 和Menq C H团队研究球头铣刀切削力，应用基础切削几何，计算未变形切屑厚度沿切削刃的分布（1994）。西班牙的A・Lamikiz等学者利用了坐标变换的数学表达，计算斜面铣削时的切屑厚度，适用于三维计算（2004）。
2.切削系数的确定
传统的切削系数是通过平面槽铣试验，计算平均切削力和平均切屑厚度比值得到的。由于平均切削力和平均厚度的计算弱化了峰值效应，使得预测的切削力在波峰和波谷部位严重失真。并且计算得到的切削系数仅局限于试验范围，所以试验量太大。这里介绍的两种切削系数的试验方法很具有革新性。
Altintas等人的方法还是基于传统的假设，认为切削系数是切屑厚度等切削参数的函数，从车削试验数据，应用斜角变换理论，计算适用于铣削的切削系数（1996）。
Dong-Woo Cho 等学者研究了圆柱铣刀铣削试验，认为对应于特定的工件材料时，切削系数是常数。从而避免了大量的试验。并且系数的适用范围不仅局限于试验范围（1999）。
3.切触区域的判断
切触区域的判断主要是界定参与切削的刀刃范围，由于很长一段时间该领域的研究局限于平面加工，避免了切触区域判断的问题。对于三维曲面加工，目前文献上关于切触区域判断的研究主要有两种方法，一是应用Z-MAP数据格式表示工件和刀具得到的投影表示。再有就是基于实体模型布尔运算方法表示。前者算法稳定，效率高，但是存在离散精度问题。后者精度高，但是效率低下，对硬件系统要求太高。
韩国的G.M.Kim，B.H.Kim，C.N.Chu应用Z-MAP数据存储格式构建曲面和刀具，通过判断z向高度差异，用投影方法表示切触区域（2000）。
加拿大的A.D.Spence和Altintas研究了实体模型来判断切触区域，应用实体模型布尔运算表示工件刀具切触区域（1999）。
4.刀具几何参数
精确预测计算铣削力需要精确的刀具几何参数。由于刀具制造厂家在刀具制造的时候处于强度考虑和磨削制造误差，一般刀刃曲线和设计曲线有出入。因此对于刀刃曲线的描述目前比较常用的有两种方法：一种就是按照设计刀刃的理论曲线，认为球头刀刃曲线是圆柱铣刀刀刃曲线在球头上的投影；另一种是在刀刃曲线上设定坐标系，测量刀刃曲线的点坐标，拟合曲线。
台湾成功大学的王俊志、郑嘉敏等学者研究切削力时应用的刀刃形状是理论曲线即圆柱铣刀刃线在球头上的
投影。
土耳其的B.U.Guzel等学者研究球头铣刀铣削力时，利用数码相机放大照相球头刃形线，建立坐标系，取点拟合曲线（2004）。
5.刀具挠曲变形的计算
刀具挠曲的研究是考虑刀具受力，引起挠曲变形。目前关于挠度的理论方法还是一直沿用圆柱铣刀铣削理论，假设刀具是悬臂梁，应用静力试验方法测定刀具刚度。
美国的Thomas A. Dow等学者研究了小直径铣刀的加工挠度的误差补偿技术。应用开环的控制手段考虑切削力和轴向力引起的刀具挠度对工件表面形状的影响，通过改进刀具路径，减小形状误差（2004）。
上海交通大学国家模具重点实验室的倪其民、李从心等人应用实体造型方法判断刀刃参与切削的区域，建立了三分量的球头铣刀铣削力模型。但是回避了计算时间的讨论（2002）。
二、基于铣削模型的加工参数优化
切削力的不稳定很可能造成刀具的折断、崩刃、欠切等。这在模具加工中是绝对不允许的，尤其是模具型腔的精加工。所以很有必要对进给速度、加工余量等加工参数进行优化，以达确保切削力平稳，进而提高加工效率，保证加工质量。
1.进给速度优化
对进给速度的优化主要有在线方式和离线方式。在线方式需要针对不同的机床安装不同的设备，费用比较大。而且切削力采集的是主轴的切向力，这对于重切削（端面铣削和周铣）是比较合适的。而在模具型腔的加工中，加工刀具往往是嵌入式刀具，只能适合轻切削的加工条件。而且即使材料去除体积一样，但刀具与工件的切触情况不同，刀具受力是不一样的。在切削力瞬时模型的基础上，需对复杂曲面加工中的进给速度进行优化。
Feng H Y，Su N采用循环迭代的方法求得不同的切削力分量，在每次迭代中进给速度调整，直到切削力值达到设定的范围（2000）。
2.加工余量预测
通常模具型腔等曲面类零件的数控铣削加工可以分为三个阶段：粗加工、半精加工和精加工。粗加工的任务是尽可能多地切除大部分多余材料（余量），高的生产效率是其追求的主要目标；精加工的主要任务是最终加工出满足设计要求的零件，高的加工精度，包括尺寸精度、形状精度和表面精度是其主要的目标；而半精加工则通常是为精加工做准备。因此寻求新的简单、易行、可靠的适应高表面质量要求曲面精加工特点（既要保持恒定的切削力又要保持稳定的进给速度）的切削力控制方法，是一个很只得研究的课题。通过改变现有的半精加工所留余量相等的做法，使得加工余量按照能使精加工时切削力均匀分布，即变等厚余量为等切削力余量。
上海交通大学的倪其民、李从心、阮雪愉等人提出了通过控制加工余量的分布来实现曲面产品恒定切削力精加工方法的基本思想。并对于余量的计算方法做了基本的理论研究。
关于数控加工参数优化的研究正在世界各国展开，但现有的研究还不能产业化，没有实现实时监控加工过程。目前该领域公认的发展趋势是：基于刀具挠度的形状误差预测应该集成到下一代CAD/CAM系统中，根据加工条件和切削参数，工件几何形状，刀具、工件材料等实时地预测切削力，指导工程研究人员合理制定加工工艺和选定加工参数。
模具生产范文第2篇
在工业生产中，用各种压力机和装在压力机上的专用工具，通过压力把金属或非金属材料制出所需形状的零件或制品，这种专用工具统称为模具。模具是生产各种工业产品的重要基础工艺装备，是能生产出具有一定形状和尺寸要求的零件的一种生产工具，被称之为“百业之母”。对模具采用适当的会计处理及税务筹划方法非常重要。本文结合现行会计制度和税收政策，对生产用模具的税务筹划进行了探讨，具有较强的可操作性。
一、模具的性质界定
（一）模具属于固定资产还是属于低值易耗品生产用模具的取得方式有外购和自制两种。模具属于劳动资料，生产用模具属于固定资产还是属于低值易耗品，主要看此模具是否符合固定资产的条件。《中华人民共和国增值税暂行条例实施细则》第19条规定：不得抵扣进项税额的固定资产是指：（1）使用期限超过1年的机器、机械、运输工具以及其他与生产、经营有关的设备、工具、器具；（2）单位价值在2000元以上，并且使用年限超过2年的不属于生产、经营主要设备的物品。符合以上标准的模具应当作为固定资产。属于固定资产的，其所涉及的增值税进项税额不能抵扣；有些模具虽然价值很大，但往往使用时间不超过1年，这类模具属于低值易耗品，其进项税允许抵扣。外购材料自制模具中属于固定资产的模具，购买该材料支付的进项税额不允许抵扣或作进项税额转出；其中属于低值易耗品的模具，其外购材料支付的进项税额允许抵扣。
（二）模具属于供方资产还是需方资产模具的所有权有属供方所有和需方所有两种类型。这里的供方是指使用模具生产产品的一方，需方是指订购产品的一方。当然模具的使用权总属于供方。模具所有权属供方所有时，应该作为供方的资产，供方按前面所述标准列作固定资产或低值易耗品；模具所有权属需方所有即模具的所有权和使用权分离的情况，主要体现在专用产品的交易上，如特殊机械配件、特殊建筑型材、形状特殊的工具等等。模具所有权属需方的一般情形是需方需要开发新产品，委托供方自制或购买模具并生产产品，双方约定先由需方提供图纸或实物，并预付部分或全部款模具款。如果供方把模具制造完成并向需方提品达到约定数量或金额时，供方需向需方返还预付部分或全部的模具款。模具的产权归需方所有，生产使用权属供方所有，供方不得将模具转让或借给他人使用，这是目前采用十分广泛的结算方式。在这种模式下，模具的所有权和使用权是相分离的。因为所有权属需方所有，供方只有使用权，模具应确认为需方的资产，从交易的实质上来说，即使供方因为达到约定数量或金额时返还全部的模具款，供方仍然不得将模具转让或借给他人使用，也就是说供方仍然没有模具的所有权。退还预付部分或全部的模具款实际上是一种促销行为，是一种折扣销售，实质上并不影响需方拥有模具的所有权和模具的实际价值。基于这样的分析，笔者认为模具所有权属需方所有时，应该作为需方的资产，需方按前述标准列作固定资产或低值易耗品。
二、生产用模具的税务筹划
（一）模具所有权属供方所有时的税务筹划
（1）供方取得模具时的税务筹划。供方外购或自制模具符合固定资产条件，应列为固定资产；不符合固定资产条件，应列为低值易耗品，其进项税额可以抵扣增值税。此时税务筹划的关键是要看模具的价值和使用年限。
[例1]A公司生产部门采购了5套模具，单价都在3000元以上，财务人员了解到这5套模具的所有权属A公司，是为两个客户定制的，其中3套3500元/套的模具是为生产甲公司产品定制的，生产完甲公司所订购的60吨产品后模具就报废了，使用时间按合同书是8个月；另外2套3200元/套的模具是目前是为生产乙公司的产品订购的，这两套模具是通用模具，也可以用于生产其他公司的产品，使用寿命在2年左右。
只有对模具的用途、使用寿命、价值作全面的了解分析后才能作出正确的判断。3套3500元/套的模具预计使用寿命只有8个月，可以作为低值易耗品，其进项税额可以抵扣增值税；另外2套3200元/套的模具可以使用2年，应该列作固定资产，其进项税额不可以抵扣增值税。财会人员应该更多地了解企业的生产经营环境从而制定税务筹划方案。
（2）供方收取模具费及模具费返还时的税务筹划。在模具所有权属供方所有的情况下，模具费用应该视为一种价外费用。《中华人民共和国增值税暂行条例实施细则》第12条规定：价外费用是指价外向购买方收取的手续费、补贴、基金、集资费、返还利润、奖励费、违约金（延期付款利息）、包装费、包装物租金、储备费、优质费、运输装卸费、代收款项、代付款项及其他各种性质的价外收费。凡价外费用，无论其会计制度如何核算，均应并入销售额计算应纳税额。因为模具所有权属供方所有，这里不能作为销售模具处理，收取模具费实质上是对供方的一种补偿，模具费是为产生销售产品的收费，也应该是一种价外费用。需要特别说明的是，如果是国内贸易，供方企业在给需方企业开具发票时可以在增值税发票上单列一项模具费或加在单价中；如果是出口贸易，供方企业在给需方企业开具发票时最好直接加在出口发票的单价中，这样便于报关单、收汇水单、核销单、发票金额一致，顺利进行出口退税。因为模具费只是一项附加费用，模具本身并未出口，如果单设一个模具费可能会造成外汇无法核销，模具费用收入无法参与退税。
供方返还模具费有两种情形，一种是直接返还模具费，一种是在发票上折扣。直接返还模具款，实际上是向供货方收取的与商品销售量、销售额挂钩的返还收入，属于《国家税务总局关于商业企业向货物供应方收取的部分费用征收流转税问题的通知》（国税发〔2004〕136号文件）规定的返还利益。对商业企业向供货方收取的与商品销售量、销售额挂钩（如以一定比例、金额、数量计算）的各种返还收入，均应按照平销返利行为的有关规定冲减当期增值税进项税[当期应冲减的进项税＝当期取得的返还资金÷（1＋所购货物适用增值税税率）×所购货物适用增值税税率]，不征收营业税。商业企业向供货方收取的各种收入，一律不得开具增值税专用发票，其他增值税一般纳税人向供货方收取的各种收入的纳税处理，比照该方法执行。《增值税若干具体问题的规定》（国税发〔1993〕154号文）规定，如果销售额和折扣额在同一张发票上分别注明，销售方可按折扣后的余额作为销售额计算增值税；如果将折扣额另开发票，不论其在财务上如何处理，均不得从销售额中减除折扣额。作为购买方应按折扣后的余额计算进项税额。可以看到，折扣销售销项税额比直接返还模具款更能节约税款，所以供方应该尽量选择在发票上直接折扣的方式来进行税务筹划。
[例2]甲企业与A公司签订合同，甲企业向A公司购买工业用通用铝型材，含税单价23400元/每吨，双方约定订购5吨以下(不含5吨)另收取模具费5850元(含税)，累计订购5～10吨(不含10吨)退还模具费50%即2925元，累计订购10吨以上退还全部模具费,模具的产权归A公司所有。第一次甲企业与A公司订购了4吨通用铝型材，向A公司支付了货款(价税合计)93600元和模具费5850元(含税)。第二次，甲企业与A公司订购了4吨，A公司按含税单价23400元/吨向甲企业开具发票，收到货款(价税合计)93600元后直接返还甲企业模具费的50%即2925元。A公司按发票金额计提增值税，将返还给甲企业的2925元列入营业费用。
这种做法很普遍，但更多的是直接把返还的模具款扣除：第一次甲企业与A公司订购了4吨通用铝型材，向A公司支付了货款(价税合计)93600元和模具费5850元(含税)时，A公司应该向甲企业开具价税合计为99450（93600+5850=99450）元的增值税发票，在给甲企业开具发票时可以在增值税发票上单列一项模具费或加在单价中。第二次，甲企业与A公司订购了4吨通用铝型材。A公司按含税单价23400元/吨向甲企业开具发票，收到货款(价税合计)93600元后直接返还甲公司模具费的50%即2925元。A公司的销项税额为13600（93600÷1.17×17%）元。这种情形属于直接返还模具费，属于国税发〔2004〕136号文件规定的返还利益，甲企业向A公司收取返还模具费不得开具增值税专用发票，只能开普通发票，A公司只能将返还的模具费列作营业费用。如果A公司事先作好税务筹划，将折扣直接在发票上体现，实收甲企业款项90675（93600-2925）元，折扣后的价税合计为90675元。此种行为直接在发票上折扣，属于折扣销售，A公司可按折扣后的余额计算销项税额13175(90675÷1.17×17%)元。可以看到，第二种情形销项税额比第一种情形下的销项税额少425（13600－13175）元，所以A公司应该尽量选择在发票上直接折扣的方式来进行税务筹划。税务筹划的关键在于：（1）A公司在与甲企业签订合同时，对于模具费返还要以降低产品单价的形式来体现，否则作为折扣销售还需要取得税务机关的认可。（2）销售额和折扣额在同一张发票上分别注明，使实际不含税单价由20000元/吨降为19375元/吨。如果不在同一张发票上分别注明，即使需方直接扣除了模具费，也要按返利来进行会计处理。如果A公司能够按上面两点作好税务筹划就可以达到节税目的。
（二）模具所有权属需方所有时的税务筹划
（1）供方代购模具并收取一定比率的代购手续费的税务筹划。模具外购，因所有权属需方，供方只有使用权，从资产的定义上来说，模具应确认为需方资产，这一点与委托加工物资类似。财税字[1994]26号代购货物行为的条件是：受托方不垫付资金；销货方将发票开具给委托方，并由受托方将该发票转交给委托方；受托方按代购实际发生的销售额和增值税额与委托方结算货款，并另收取手续费。对于代购行为，可以只交营业税。税务筹划的关键在于：要使模具费只交营业税就必须符合代购货物行为的三个条件；退还模具费时销售额和折扣额在同一张发票上；在签订合同时必须注明返还模具费以产品降价的形式体现。供方返还需方模具费的税务筹划同模具所有权属供方所有时的方法一样，这里不再赘述。
（2）非代购情况下产品内销时的税务筹划。非代购情况即供方自制或外购模具金额与需方认可的金额并不相同时的情况。在实际工作中模具实际制造成本或采购金额与需方认可的金额并不相同，需方认可的金额高于或低于模具实际成本的现象普遍。其原因是多方面的：如确定模具费用在先，自制或采购模具在后；模具费用的确定是按社会平均水平或行情来定的，而实际市场价格是受多种因素影响并不断变化的；供方不愿意需方知晓真实价格。非代购情况下，外购模具的增值税发票开给供方，此时供方也需要给需方开具模具发票。此种情形不能按代购处理，手续费应视为价外费用一并计算增值税。如供方向模具生产厂家自制或购买所需模具应该作为库存商品，其进项税额可以抵扣增值税。供方向需方分别开具模具和铝型材的发票，开具发票时可以在增值税发票上单列一项模具费或加在单价中。此时税务筹划的关键在于购进的进项税额可以抵扣增值税。
[例3]甲企业认可模具款价税合计46800元，模具的产权归甲企业所有。其他条件与同例2相同。合同签订后，甲企业将认可模具款价税合计46800元支付给A公司。A公司向模具生产厂家购买了所需模具价税合计58500元。第一次甲企业向A公司订购了4吨通用铝型材，提货时向A公司支付了货款（价税合计）140400元。A公司向模具生产厂家购买的所需模具应该作为库存商品，其进项税额可以抵扣增值税。A公司向甲企业分别开具模具和铝型材的发票。这时候税务筹划的关键在于购进的进项税额可以抵扣增值税。因为是国内贸易，乙企业在给甲企业开具发票时可以在增值税发票上单列一项模具费或加在单价中。供方返还模具费时的税务筹划的方法同模具所有权属供方所有时也相同，这里不再赘述。
（三）非代购情况下产品出口的税务筹划如果是出口贸易，乙企业在给甲企业开具发票时最好直接加在第一次出口发票的单价中，这样便于报关单、收汇水单、核销单、发票金额一致，顺利进行出口退税。模具费只是一个附加费用，模具本身并未出口，如果单设一个模具可能会造成外汇无法核销，模具费用收入无法参与退税。退还模具款项时应相应降低该批次的产品单价，并依此价格向海关申报，这样能够始终保持报关单、收汇水单、核销单金额一致，出口退税也就不会存在问题。税务筹划的思路是把模具费作为一项价外费用，一并加入到单价中进行出口退税申报处理。
[例4]制造型中外合资的L公司所生产的产品全部出口海外，产品均需要使用模具进行生产。2005年底在清理应收账款时发现应向客户收取的模具费用无法核销，此时产品早已报关出口，模具费用绝大部分已经收取，向海关申报的离岸价并未包含模具费。财务经理决定年底将这些应收的模具费按17%的税率申报增值税。较有代表性的一笔业务是：美国B公司向L公司购买特种规格的工业用铝型材，离岸价8000美元/吨(不含模具费)，双方签订合同约定：B公司向L公司提供需订购产品图纸或实物，委托L公司自制或购买模具，B公司认可模具款3万美元并在出货前支付，如果甲企业向L公司订购30吨以下(不含30吨)，L公司不退还B公司模具款；累计订购30～60吨(不含60吨)，L公司退还B公司模具款50%；累计订购60吨及以上L公司退还B公司全部模具款（扣除已退部分）。模具的产权归B公司，生产使用权属L公司，L公司不得将模具转让或借给他人使用。货款结算方式为信用证方式。合同签订后，L公司向模具生产厂家订购了所需模具，B公司将模具款3万美元电汇给L公司。第一次B公司与L公司订购了20吨铝型材，B公司向L公司开具了金额为16万美元的信用证，L公司开具了3万美元模具费和16万美元出口发票，出货后按期收到了信用证款项。因为模具并未出口，L公司只核销了16万美元货款。第二次B公司又与L公司订购了20吨铝型材，B公司扣除1.5万美元的模具费，向L公司开具了金额为14.5美元的信用证。出货后L公司开具了14.5万美元的出口发票并按期收到了信用证款项，14.5万美元货款也得以核销。
2005年L公司收取的模具费共86万美元，按汇率1：8.1计算，需计提增值税销项税额101万元人民币。如果财务经理事先作好税务筹划是可以达到为公司节税的目的：
合同签订后，L公司向模具生产厂家订购了所需模具，B公司将模具款3万美元电汇给L公司。第一次B公司与L公司订购了20吨铝型材的税务筹划的方法是：将模具款项加在产品单价中，这时的离岸价为9500[（30000+20×8000）÷20]美元/吨，注明此价格包含模具费，全部离岸价货款190000（20×9500）美元，报关单、收汇水单、核销单、发票金额得到统一，模具费既可以参与退税，又不需另开模具费发票。税务筹划的关键在于：（1）L公司必须在与外方——美国B公司签订合同书时注明离岸价不含模具费，在第一次B公司订购时如不足60吨需承担部分或全部模具费，将其分摊到产品单价中，以后需退还模具费时再相应降低产品单价。L公司应向B公司提供计算依据，以免B公司误认为L公司改变了价格。这一步至关重要，有了这样的条款才能说明模具费用分摊的部分是离岸价的一部分，是向海关申报纳税的重要依据，也是解释离岸单价随着订购数量的增加而降低的依据，否则可能被税务部门误认为骗取出口退税。（2）必须在第一次交易时就记录应收的模具费，这样使第一次报关单、收汇水单、核销单、发票金额一致；也便于加强财务控制，如有应收未收的模具费，从会计账簿上就可以看出。（3）财务部门应及时核对相关合同和账薄记录，根据合同重新计算实际的价格，而不能仅按不含模具费的离岸价来计算。计算的依据和结果要与客户进行沟通。
第二次B公司又与L公司订购了20吨铝型材的税务筹划方法是：将应退还的模具款项冲减收，这时的离岸单价为7250[（20×8000-15000）÷20]美元/吨，注明此价格已扣减退还模具费。向海关申报的已扣减退还模具费的离岸单价为7250美元/吨，全部离岸价货款为145000（20×7250）美元，报关单、收汇水单、核销单、发票金额得到统一，模具费的退还在发票中体现。税务筹划的关键在于：（1）L公司必须在第二次退还模具费时相应降低产品单价。L公司应向B公司提供计算依据，以免B公司误认为L公司改变了价格。向海关申报时要解释离岸单价随订购数量的增加而降低的依据，否则可能被税务部门认为价格异常，骗取出口退之嫌。（2）退还的模具费必须在同一张出口发票上体现。（3）财务部门应及时核对相关合同和账薄记录，根据合同重新计算实际的价格，而不能仅按不含模具费的离岸价来计算，计算依据和结果要与客户进行沟通。
如果第三次B公司又向L公司订购，仍然按上述方法处理。从上面的分析可以看出，L公司的会计核算和财务管理流程不适应业务的变化和税务筹划的需要。问题在于财务部门事先没有作好安排，事后很难补救，只能计提销项税额多交增值税。
模具生产范文第3篇
关键词：模具专业 生产实习内容 改革 参观 动手实作
中图分类号：TP273 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）02（c）-0224-01
近年来，高校模具专业的生产实习由于企业接待意愿与能力和实习经费不足等方面的原因，基本上采取由学校指导教师带队，在厂方技术人员作简短介绍后，由学校指导教师负责现场讲授，学生参观的实习方式。在这个过程中，学生实际上是只能参观、不能实际动手参与，这样的实习对于学生了解本专业基本的生产实际知识，培养实践动手能力、工程意识、工程素质等极为不利。
1 改革的方式与意义
如能充分利用各个学校现有设备与场地资源，引进合作企业，同时利用企业自己现有的生产设备和场地，利用其丰富的人力资源和技术力量，组织学生进行生产实习，则学生就可以真刀真枪地参与实际操作，甚至顶岗实习。学生在生产实习过程中就能够动手参与从模具设计到制作的各个环节，不仅对学生实践动手能力、工程意识、工程素质的培养极为有利，使学生理解并掌握模具专业基本的生产实际知识；而且还可能为学校节省诸如教师的差旅和住宿等费用，这有利于多年实习经费拨款未增加所导致的实习经费严重不足的问题得到缓解；同时还能为企业带来丰富的人力资源，缓解企业设备与场地等固定资产投入压力，增强流动资金实力，从而获得一举多得的实效。
2 实习内容改革初探
在校企合作的前提下，对模具专业学生的生产实习就具备了动手参与实作甚至顶岗实习的条件。在生产实习中，除为了扩大知识面和开阔眼界而安排的参观实习外，对于本专业核心知识点的实习可考虑如下实习内容安排。
2.1 模具专业生产实习理论指导与学习
学生参与实际生产过程的实习与以往的参观实习不同的是学生要参与模具开发流程的每个环节工作，由此使得其所需要具备的知识更细更全面，如没有一个理论上的预先指导，则可能会导致学生在参与每个环节的实习过程中不知道如何下手、如何进行，而且即使有的同学实习过程中很好地参与到了模具开发的各个环节中了，但其在实际工作中所做的工作如何结合理论知识其不一定清楚，难于达到实习的效果和目的。因此，如何让学生能将实习动手参与的工作和书本理论知识有效有机地结合起来，就需要加强学生的实习理论指导和学习。
2.2 模具专业生产实习组织管理布置到位
学生动手参与实际工作的生产实习与参观实习更为不同的是学生分散参与到了模具实际生产的各个环节中去了，整个实习班级并不在同一个地方或工位附近，学生较为分散并需要轮换轮岗。在这种分散状况下，学生实习任务如何安排、监督、考核，安全与防护如何保证到位等组织管理工作需要进行深入的安排并布置到位。
2.3 模具设计实作实习
学生在有限的实习期间要有效参与到模具结构的确定、材料的选用、相关参数的确定、二维图纸与三维造型的技能与规范、软件的运用、CAD/CAE/CAM的结合使用、设计开发流程及其管理等实际工作中去，才能培养起模具设计的基本素质与基本技能。在条件具备的条件下可对一些简单的模具让学生独自完整地进行设计后由指导师傅修改到位。
2.4 模具CNC加工实作实习
CNC加工是现代模具制作的主要手段之一，学生在有限的实习期间要切实有效地参与到CNC编程、CNC机床加工的装夹定位与实际操作、机床故障排除及维护保养等实际工作中去，并在工厂师傅的具体指导下对一些简单的零件进行动手实作。通过这些操作使学生了解学习CNC加工的准备工作、工件的安装、加工坐标系的建立、刀具补偿设置、程序的编制及传输、程序的修改及调试、零件加工的基本流程等。
2.5 模具特种加工实作实习
学生在有限的实习期间要有效参与到模具特种加工的具体实作当中去，如电极的设计制作、钼丝的选用、装夹定位与操作、机床故障排除及维护保养等实际工作中去，并在工厂师傅的具体指导下对难度适中的典型零件进行电火花和线切割的实际加工操作。以使学生了解掌握电火花线切割加工的原理、工艺范围及其机床结构，加工工艺设计的基本原则及其工艺参数的正确选择，以及加工程序的编制及加工操作的流程。
2.6 模具常规加工实作实习
学生在有限的实习期间还要有效参与到常规加工操作、常规加工机床的选用及其维护保养等实际工作中去。通过对常规加工的实作，使学生掌握车钻铣磨等常规加工的原理、工艺范围及其机床结构，加工工艺设计的基本原则及其工艺参数的正确选择。
2.7 模具组立实作实习
学生在有限的实习期间要有效参与到模具装拆、飞模碰模、热流道组件的装配及选用、模架与模具标准件的选用及装配等实际工作中去。以了解模具的组装、零配件选用及装配、标准件的选用及装配等知识。
2.8 试模及生产实作实习
学生在有限的实习期间要有效参与到模具安装、模具试模、成型工艺制定、制品生产操作、生产材料的选用和准备、生产设备的故障诊断排除及维护保养等实际工作中去。通过这些制品的生产实作，使学生了解学习制品生产的整个流程及模具试模调试的基本方法。
2.9 模具开发流程管理实习参与
学生在有限的实习期间还要有效参与到客户输入转化、模具开发流程管理、模具试模及交付、模具批量生产的维修保养等实际工作中去。使学生了解学习模具及制品开发的整个流程。
3 结语
改变以往参观了解的生产实习方式，紧密结合本专业的生产实际，将学校现有设备场地等与社会企业的技术力量有机结合起来，让学生在生产实习中真刀真枪的实际操作，动手参与从模具设计到制作及制品生产的各个环节，将会对学生有针对性地掌握本专业基本的生产实际知识，培养实践动手能力、工程意识、工程素质等极为有利。
参考文献
[1] 臧建所，胡金平.关于模具专业生产实习作业设计的若干思考[J].价值工程， 2013（16）：238-239.
[2] 臧建所，张丹，于信伟，等.新形势下高校模具专业生产实习模式的研究[J].科技创新与应用，2013（6）：297-298.
[3] 王丽娟，鲁素玲，闫华军，等.针对模具专业方向实践教学改革的思考[J].实验科学与技术，2011（4）：97-99.
模具生产范文第4篇
在模具的生产过程中质量问题包括产品质量、服务质量、过程质量和工作质量，本文主要讨论其中可控的过程质量和工作质量。进行社会实践活动之前必定要制定严格周密的指导方针，并在实践活动中按照既定方针在组织措施上加以落实，只有这样将先进的指导理论与切实深入的实行机制结合在一起，才能保证社会实践活动的成功。
1领导职责模具质量是模具生产企业各方面工作的综合反映，而企业领导在企业的综合管理上负总责，企业领导要想将企业的模具质量抓好、落实好，就要做到以下几点：首先，在企业范围内建立质量管理体系和相关的质量管理制度，将质量管理工作落到实处，让质量管理制度切实起到约束生产中不规范行为的作用；其次，明确生产企业各个部门之间的权利与义务，让各个生产部门在生产过程中各司其职、各负其责，将生产活动保质保量的进行下去，不会因为相互之间的权利与义务问题相互扯皮、相互掣肘；第三，建立质量体系中的组织机构，质量监察部门要由企业领导亲自牵头，由不涉及到企业生产的人员参与，切实起到对企业模具质量的监督的作用；第四，采取切实可行的措施，保证设备的更新换代，保证新技术新工艺的推广，作为一个技术性企业，模具的生产设备、生产工艺就是企业的生命，企业只有不断跟随模具市场的变化趋势，顺应模具生产领域的时代潮流，满足制造企业的制造需求，才能保证企业在市场竞争的大潮中立足，让企业发展壮大；最后，制定完整的工作流程，工作流程的制定是对模具生产企业生产活动的制度化和规范化，只有将整个企业的工作流程都纳入规范化管理，才能保证模具产品的质量和模具的工艺水平。
2模具设计质量监控模具的设计环节是模具生产的重要环节，模具的质量问题可以修改，但是模具的设计问题是先天性的问题，是不能修改的，所以对于这样一个不可逆的设计环节企业要慎之又慎，为了设计出高质量的模具，设计者应该做到以下几点：首先明确设计任务的目的和要求；其次提供图纸的完整性，图纸录入信息的统一性和规范性；第三建立模具设计工作程序；第四注意权衡取舍模具的安全性、可靠性和可维护性。
3模具外协件、外协工作的质量管理模具的外协件是指在模具的生产过程中依据模具生产的需要，对模具生产过程中需要的部件进行外部协调订货，因为外协件是直接参与到整个模具的加工和生产过程的，外协件的质量会直接影响到模具的质量，所以在模具的生产过程中尽量不要使用外协件，如果出于特殊原因一定要有外协件的参与，那么在外协件的采购过程中必须做好以下几点：首先，选择合理的供货厂家；其次签订质量保证协议，敲定外协件的规格、质量要求，并明确在生产过程中的责任划分；第三进货检验与控制；第四做好质量记录。
4工艺准备质量工艺准备是模具生产企业根据模具设计要求，将模具生产工具、人员和工艺与模具生产结合起来的过程，明确生产方法与程序，分析在生产过程中可能会产生的影响因素，并结合模具的设计要求采取措施加以控制。
二、结论
在装备制造行业模具的质量影响重大，只有质量好的模具才能帮助装备制造企业生产出更加精密的装备产品，提高企业产品的技术水平，强化企业的市场竞争力。
模具生产范文第5篇
关键词:模用石膏粉,生产工艺，质量检测，节水坐便器
中图分类号：TU2 文献标识码：A
0前言
卫生陶瓷是一种用作卫生设施的有釉陶瓷制品。随着人们物质生活的不断提高，为满足宾馆与民用建筑室内装修的需求，近年来，卫生洁具陶瓷已发展成为品种规格齐全、外观形式多种多样的具有强大市场潜力的一大产业。卫生陶瓷节水卫生陶瓷坐便器除对石膏模具的生产要求稳定外，对泥坯的要求更加严格。试检、复检过程应认真细致，把好每一个环节，用“管厚度，管好管”严格进行作业。“管厚度”则是：泥坯的厚度应随注浆的次数增加，泥坯的厚度也随之增厚，因为每一次的注浆，石膏模具将随之磨损。“管好管”则是：为了坐便器的节水功能稳定，把试注初检过程中所记录的数据做为后面每一次复检的原胎对照值，后面的每一次复检值以试注初检的数据为依托，特别是各输送管道空间尺寸不能改变，应控制在允许的范围内。
1 石膏粉的选择
在石膏模具的生产应用中，应注重选择好石膏粉材料，材料品质档次高低对模具的注造、模具的吸水性能、使用寿命等指标有非常重要的关系。因此在注造石膏工作模具时，应根据陶瓷产品的档次高低定位，选择合适的石膏粉料。
1．1混合水的选择
通过对我国主要的石膏粉生产企业的实际考察得知，在市场上．用作卫生陶瓷工作模的石膏粉都属于半水石膏(CaSO4．1／2H20)，从晶型上可分为α一半水石膏粉、β一半水石膏粉和α一半水石膏与β一半水石膏的混合型石膏粉三种类型。不同类型的石膏粉，其生产工艺不同。
选择定位石膏粉料之后，应对混合用水的质量进行选择，水质好坏对石膏模在陶瓷生产中的质量也有一定影响。不能用混浊水、含金属成分过高的地下水；水温度过高也不能使用，一般控制在25℃以下。对使用的石膏粉料和水选定后，进行石膏模具生产作业，水和石膏粉的比例应严格按要求操作，每次搅拌的石膏浆尽量保持水膏比相同。因为在陶瓷生产过程中，每一套或每一块的石膏模块水膏比不一致时，将会使模具吸浆厚度不均匀，造成坯胎厚度不合理导致变形，所以一定要注重水膏比例要求。
1．2石膏粉搅拌
浸泡石膏粉的过程，应使石膏粉充分浸泡水后才可进行搅拌；搅拌的越均匀，才能减少石膏浆中的气泡。在对母模注入石膏浆时，力求均匀，慢慢摇动，保证饱满到位、少气泡，以免影响模具质量及陶瓷生产。
1．3干燥及检验
目前，我国卫生陶瓷的成形，95％以上仍采用注浆成形。从其生产工艺流程来看，注浆成形受模型干燥速度的限制，大多数的坯体成形每天只能实现注浆一次，工作效率极低，由此带来的成形线布置较多。所以提高石膏模型的干燥速度，有效利用成 形线是卫生陶瓷生产技术研究的一个长期课题。
1. 3.1卫生陶瓷连续组合注浆工艺技术
通过对目前卫生陶瓷成形效率低的障碍分析,保留成熟的生产工艺和基础设备，改进模型的干燥方式，并配套坯体的自动脱 模装置、坯体转运线，集中修坯，最终达到成形高效率的目的。卫生陶瓷连续组合注浆工艺技术的流程为：
卫生陶瓷连续组合注浆工艺的核心是通过对石膏模的快速干燥，实现5.5-6h一个成形周期。此工艺最大的特点是尽可能利用现有的成形设备、石膏模型，通过少量的改造和对成形线进行合理布 置，实现在现有成形线数量不变的前提下，成倍提高成形产量的 目的。通过连续注浆工艺的应用，同时解决目前卫生陶瓷成形单班工作的问题。石膏模具干燥之后，将进入陶瓷生产注浆程序，此时应先用一套模具进行生产前试注，检验过程是否符合模具开发检验过程记录要求，逐项进行剖检，若无缺陷方可进入成批生产，如有不合格部位应进行修补，以免给成批生产胚胎或陶瓷产品带来损失。
对于上述流程特别注意的是检验试注模具和泥坯的记录数据，可在以后成批生产过程中应用。要求在注浆过程中，建立注浆次数记录表格，每注浆一次，记录一次。到第30次时，应对试注模具及泥坯记录数据进行全面的分析。对记录的数据进行对比，如有明显变化，应特别注明；在连续生产进入到第50次注浆时，应对模具进行上述复检。以后每隔15次为一个复检流程，经过2个复检流程后，若发现有不合理位置或缺陷时，应视其程度影响大小，需要报废的应立即报废，避免造成耗能及带来更大的损失；如可继续生产，下个复检流程应为10次。
2节水坐便器的概念
近年来，卫生陶瓷企业在为自己的产品宣传时，都把切人点定位在节水坐便器的节水上，而且随之又出现了智能型节水坐便器之说，宣称其冲水量为3L或者2L，甚至1 L也能冲净污物。同时还自称为日本技术、韩国技术，并且具有微电脑调控的智能化设置，使坐便器冲水量在微电脑控制下达到最小。笔者认为首
先我们应该明确：什么是节水型坐便器呢?节水型坐便器必须满足以下条件：
1)首先必须能够达到国家标准所规定的冲洗净度。通俗讲必须满足以下要求：①必须能冲洗干净坐盆内壁。②必需须能将污物冲出坐盆下面的横排污管，直送入立排污管。国家规定检测用的模拟横排污管长为5m，而模拟的污物是四个内部灌满水的柔软的人造肠衣。③必须有大于50毫米的水封高度，而且在冲洗之后可以回复到50毫米以上。④必须达到规定的污水置换率等。
2)必须方便使用，不能要求使用者有过重或过烦琐的操作。例如：不得要求使用者冲便时翻转坐盆。
3)必须有较高的可靠性及使用寿命。譬如，坐盆及污水管道内不能有机械转动或移动构件，这是因为坐盆及污水管道内机械转动或移动构件很容易被污物卡死，且不易维护。
4)在满足上述3点的前题下，一次冲便耗水量不超过6L。所以，节水坐便器的定义必须同时满足以上4点，才可以认定是否属于节水系列。
2 .1节水型坐便器的生产
正常的节水型坐便器生产用的石膏模具使用注浆次数要求为80～100次，试注和模具检验的生产过程要求如表1所示。
从以上概述过程中可以看到，在节水型卫生陶瓷坐便器的成形生产中，石膏模具的生产过程与陶瓷注浆成形是息息相关的，而在注浆成形过程中，对坯胎及模具的解剖复检更重要，目的是为了控制泥坯的内部结构稳定，从而达到节水坐便器的功能稳定。因为在对该坐便器进行打孔过程中，打孔工具基本是恒定的，所以对泥坯厚度的控制很严，在打孔工具不改变及孔目大小、数量不变的前提下，泥坯内部空心位置更不能改变，从而达到用水及功能的稳定。
3 结语
上面所论述的节水卫生陶瓷坐便器石膏模具及生产过程中的基本规程，随着卫生陶瓷生产技术的不断发展，我们欣喜地看到已经有一些可以提高卫生陶瓷生产效率的方法得到应用，通过这些方法的综合应用，势必对目前卫生陶瓷的生产工艺产生一定的影响。
参考文献
模具生产范文第6篇
关键词：模具生产周期；设计周期；制造周期；标准化
模具生产周期，即供模期，是指从接受模具订货任务开始到模具试模鉴定后交付合格模具所用的时间[1]。模具生产周期是在用户合同中明确规定的主要内容之一，也是反映模具企业模具生产能力和水平的主要标志。模具生产周期取决于模具设计周期和模具制造周期，其中模具设计周期约占整个模具生产周期的20%左右，模具制造周期要占到50%以上。因此，控制模具生产周期的重点在于控制设计和制造这两个过程，只有这样才会取得根本的效果。
一、设计工作标准化
模具设计是模具生产的基础，设计结果将直接影响到模具的精度、质量、使用性能和模具制造过程的长短，因此，在进行模具设计时不仅要控制设计周期，更要注重模具结构的合理性，并且使模具零件在满足使用要求的前提下，具有良好的加工工艺性，为整个生产周期的控制打好基础。影响模具设计周期的因素主要有模具设计人员的专业知识、实践经验以及产品的复杂程度，而控制模具设计周期的最佳方法就是做好设计工作标准化。目前，我国已经制定了冷冲模、塑料模、压铸模和锻模等国家标准，规定了相关模架和模具零件的标准。在模具设计时，可以查阅国家标准，根据标准模架和模具零件进行设计，不仅能迅速提高设计效率，减少设计时间，还能广泛采用可以直接到市场上购买的标准件，从而大大缩短加工制造时间。
二、进行专业化、标准化生产
模具只搞标准化设计还不够，还必须进行专业化、标准化生产。发达国家的经验表明：实现专业化、标准化生产是控制模具生产周期的必要保证。目前，美国模具专业化程度已达90%以上，日本为80%左右，而我国仅为10%左右。实现模具专业化的前提是模具标准化，模具零件的标准化直接影响到模具的制造周期、制造成本及制造质量[2]。国外发达国家模具标准化率达80%，我国仅为20%左右，因此提高模具标准化率才能对模具生产周期进行有效的控制。要提高模具零件的标准化率，一方面要依据模具国家标准进行设计，提高标准模具零件的采用率；另一方面要对标准模具零件进行大批量专业化生产，降低制造成本，只有售价降低了，模具制造厂家才会乐于购买使用。除此之外，还要对模具标准不断完善，扩大模具零件的规格、品种。
三、采用先进的制造技术
采用先进的加工设备和技术是缩短加工时间，提高生产效率，保证加工质量的必要保障。目前，我国模具生产在很大程度上改变了凭手工制造的局面，某些模具厂也采用了一些先进的加工设备和技术，但就整个模具工业来说，模具制造的技术水平仍是落后的，模具的制造周期、加工精度、表面粗糙度和自动化程度仍不能达到国外先进水平。因此，应改变模具加工设备以通用的车、铣、刨、磨为主的局面，向高效、自动、精密、专用的方向发展。如模具毛坯下料方面可采用高速锯床、高速磨床、阳极切割、激光切割等高效设备；粗加工方面可采用高速铣床、高速磨床、万能工具铣床、多用磨床等设备；精加工方面可采用数控电气仿形铣、数控连续轨迹坐标磨床、数控光学曲线磨床、带缩放尺的成型磨床、CNC等低速走丝精密线切割、数控电火花机、镜面电火花机、高精度坐标电火花机、精密小型电解加工、精密双孔镗、数控导柱导套研磨机、数控雕刻机等精密加工设备；在抛光设备中可采用挤压、珩磨、超声抛光、电解抛光、电动机械抛光、液体喷射抛光、化学抛光、复合抛光等先进技术；在自动化方向可采用各种数控铣床、仿形与数控组合加工铣床、CNC单片机、加工中心、自动线切割、电火花、电解、抛光等复合加工装置。另外，为了控制模具制造周期，还应研究和推广各种快速制模和简易制模技术，如超塑成形、冷挤成形、快速电铸成形、易熔合金浇注成形、喷镀成形、聚氨酯成形等，这些工艺不仅可将制模周期缩短一半以上，还可降低成本50%以上，从而使经济效益明显提高。
四、采用有效的管理
管理也是生产力，向管理要时间，从加强管理，改进管理方法入手，采用有效的管理来控制模具生产周期是大有潜力可挖的。
1.做好计划、调度工作。模具是单件生产，为保证与控制模具制造周期，必须强调以单付模具为基础制订模具的生产计划。模具的生产计划包括根据用户合同制订的以季、半年为期的大计划，以及由模具的制造工艺规程为依据制订的模具月生产计划，即作业计划。为确保模具生产计划的完成，必须强调模具制造工艺规程的控制与管理，即强调其关键环节或各工序的质量和完成期限的控制和管理。由于模具在加工过程中偶然因素较多，这会干扰计划的正常进行，因此计划调度人员要每日掌握加工进展的实际情况。发现问题要及时解决，及时调整，确保生产进度的如期完成。
2.零件分类管理。将模具零件分成三类来进行管理和加工。第一类是加工难度高、加工工艺流程长的零件，如凹模板、型腔、型芯零件、装镶件的模板等，这类零件要优先投入、优先加工，尽量让他们始终处于加工状态。第二类是加工难度相对较低、加工工艺流程中等的零件，如小型芯、镶件等，在不影响第一类零件加工的情况下，要及时加工、随时备用。第三类是结构简单的、单工序加工的零件和装配最后用的零件，以不影响装配进度为原则来安排加工。在模具生产中，将模具零件进行分类管理、分类加工，可以有效控制模具的制造周期，避免因部分零件未完成加工而延误装配时间。
3.应用网络计划技术组织生产。网络计划技术是以网络图为基础，通过网络分析计算，制订网络计划，并进行实施管理[1]。网络图表达模具计划任务的进度安排和各个零件工序间的关系，通过网络分析计算网络时间参数，找出其中关键工序和关键时间，利用加工周期的时差不断改变网络计划，在计划执行过程中，通过进度反馈信息进行调度，最终保证生产周期。在运用网络技术控制模具制造周期时，必须搞好关键设备的负荷平衡，因为网络图是以单付模具编制的，为了避免同一时间内多付模具同时集中在某一关键设备上，必须编制关键设备负荷平衡图。在编制某一关键设备负荷平衡图时，将该设备有效工作时间按日程划出方格图，按加工零件的定额工时在方格图上画出作业计划线，凡已画的日程方格中不允许有第二条线出现，后续零件加工开始位置线与前一零件加工结束位置线首尾相接，从而达到平衡任务的目的。在编制时，由于种种原因发生重叠，应按任务缓急进行调整。在实施中，由于各种因素的干扰，出现变化也必须及时调整，从而保证加工周期的控制。
当前，模具使用单位要求模具的生产周期越来越短，以满足市场竞争和更新换代的需要。模具生产周期的长短是衡量一个模具企业生产能力和技术水平的综合标志之一，也关系到一个模具企业在激烈的市场竞争中有无立足之地。因此，我们可以从以上四个方面入手，切实控制好模具的生产周期。
参考文献：
[1]甄瑞麟.模具制造技术[M].北京：机械工业出版社，2007，（7）.
[2]张荣清.模具设计与制造[M].北京：高等教育出版社，2003，（8）.
模具生产范文第7篇
关键词：预制实心方桩；模具；生产工艺
中图分类号：TG76 文献标识码：A文章编号：
按《建筑桩基技术规范》JGJ94-2008混凝土预制桩分为钢筋混凝土实心桩和钢筋混凝土管桩[1]。预制钢筋混凝土方桩为实心桩，适用抗震设防烈度8度(含8度)以下的一般工业与民用建筑物的低承台竖向基桩；铁路、公路、港口、市政、水利等工程的低承台竖向基桩设计也可参考使用[2]。目前预制混凝土方桩（简称“预制实心方桩”）一般采用现场重叠法制作，不宜超过4层，待下层混凝土达到设计强度的30%以上时，才可以浇注上层桩，混凝土达到设计强度的70%方可起吊，达到设计强度的100%方可运输，制作过程中不再移动制品。现场制作通常采用自然养护；采用锤击方法沉桩时，混凝土养护龄期通常不少于28d；采用静力压桩时，即使蒸汽养护达到混凝土设计强度的100%时，还需要自然养护5d以上才能进行压桩。因此，预制实心方桩的现场重叠法制作工艺不仅生产周期长，而且外观尺寸很难保证。为实现预制实心方桩的高效工厂化生产，为此，先设计适用于工厂化生产的预制实心方桩模具，并制定相应的预制实心方桩工厂化生产工艺。
1 装配式模具
为实现预制实心方桩的工厂化、机械化生产，首先要解决的就是模具问题。在混凝土布料工序、成型工序、养护工序以及各工序间制品输送时，要求模具不易变形，同时要求模具经济耐用。
预制实心方桩有多种规格，如GJBT-708《预制钢筋混凝土方桩》规定了200×200 mm、250×250 mm、300×300 mm、350×350 mm、400×400 mm、450×450 mm、500×500 mm七种规格的混凝土方桩[2]。方桩规格多，无疑增加了模具的规格。因此，模具最好具有可调性，即一套模具可生产多种规格的预制实心方桩。
图1是装配式模具示意图，材质为Q235钢。底板1为长方形平板，两侧分别开有不少于2列的螺栓孔（图1中两侧分别设有3列螺栓孔），螺栓孔规格以及位置与侧模板2下部翼缘处的螺栓孔对应，底板1底部设有筋板3，筋板3包括平行于长度方向中轴线的角钢状筋板，也包括长方形筋板、三角形筋板。侧模板2横截面呈半边工字形，下部翼缘处设有螺栓孔。为了保证模具刚度，侧模板2上部和下部翼缘间设有筋板3，包括沿长度方向的长方形筋板和垂直于长度方向中轴线的梯形筋板、三角形筋板、垂直于翼缘和平行于翼缘的筋板等；模具端部设有带螺栓孔的联接板7，2块侧模板通过下部翼缘处的螺栓孔与底板1装配成方形开口槽。侧模板2下部翼缘处的螺栓孔，可设置为圆孔；为装配方便，也可设置成长孔，以使侧模板长度方向在允许偏差值范围内有些许变形时，装配工作仍可方便进行，从而节省模具装配时间。当生产大截面尺寸方桩时，两块侧模板2分别沿长度方向中轴线向外移动，底板1上距离长度方向中轴线上较近的螺栓孔露出方形开口槽底部，混凝土拌合物浆体会从螺栓孔中析出，硬化后的混凝土会堵住螺栓孔。为此，放置钢筋笼前，在方形开口槽底部铺设一薄层垫层，垫层可用耐95℃温度的模具胶、塑料、橡胶等材料制作。
端头板（图中未画出）为闭口方形板，设有与侧模板2端部和底板1端部相连的联接板7对应的螺栓孔，通过螺栓联接装配在方形开口槽的两端。若是需要制作桩头，则桩头模板端部也对应开设与联接板7对应的螺栓孔，从而将桩头模板通过联接板7与模具成为一体。
拉杆4通过螺栓连接在位于侧模板2上部翼缘处的支座6，支座6上设有与拉杆4对应的螺栓孔，可设成圆孔、长孔、U形槽，支座6成对使用，分别固定在侧模板2上部翼缘处。拉杆4一端设有若干凸台，凸台尺寸根据预制实心方桩规格确定，另一端设有内螺纹；支座6带有U形槽，成对使用，分别固定在侧模板2上部翼缘处。拉杆4带内螺纹的一端通过螺栓联接固定于一支座6；拉杆4带凸台的一端放置在另一支座6的U形槽中，依靠螺栓和拉杆4上的凸台连接方形开口槽上部；通过螺栓和拉杆上的凸台调整方形开口槽上部尺寸。拉杆可为扁铁、角钢、槽钢、圆钢等材料，通过螺栓联接、卡槽联接等方式连接2块侧模板的上部翼缘，确保方形开口槽上部尺寸。拉杆为扁铁、角钢、槽钢时，若通过螺栓联接，则可在2块侧模板的上部翼缘和拉杆两端开设对应的螺栓孔。若侧模板2、底板1材料品质好，厚度大，方形开口槽刚度足够，也可不设置拉杆4。
吊耳5对称位于底板1上，沿着长度方向的外侧设置。吊耳5也可对称设置在侧模板2上。根据模具长度和吊装需要，确定吊耳数量。吊耳设置在底板1上时，沿着长度方向的外侧设置；吊耳设置在侧模板2上时，既可设置在侧模板腹板外侧，也可设置在侧模板上部翼缘和下部翼缘处。
2 预制实心方桩生产工艺
借鉴PHC管桩生产工艺，为了在较短时间内得到足够的强度，通常采用一些加速混凝土硬化的方法，如蒸汽养护，使用早强剂等，效率最高的技术是蒸汽养护[3]。因此，工厂化生产预制实心方桩优先采用蒸汽养护制度。
混凝土各组成材料的计量和搅拌采用现代化生产设备进行，微机自动控制，计量准备，搅拌均匀；方形箍筋和主筋绑扎成钢筋笼；模具清理后、拼模，和端头板或者桩头模板装配；将钢筋笼放置在模具中，布料往往采用半自动化方式进行，采用平板式或者附着式高频混凝土振动器使模具中的混凝土拌合物均匀、密实，排出内部的气泡；养护采用蒸汽养护，必要时也可以进行二次蒸汽养护或者蒸压养护，拆模，检验合格后做标识，放置在堆场。模具12h周转一次。图2是实心方桩生产工艺流程。
与现场重叠法制作工艺相比，采用该工艺不仅能显著提高生产效率，桩身外观尺寸以及桩身混凝土质量均能得到有效保证。
3 装配式模具特点
首先，该模具刚度大，不易变形，确保预制实心方桩外观尺寸。横截面呈半边工字形的侧模板设计以及上部翼缘和下部翼缘间筋板的设置，均提高了方形开口槽的截面惯性矩增大，模具刚度提高，抗变形能力提高，加之方形开口槽上部拉杆的设置，使得预制实心方桩外观尺寸能够得到保证。通常预制实心方桩允许偏差值，横截面边长为±5 mm，桩顶对角线之差为10 mm，桩顶平面对桩中心线的倾斜≤3 mm，保护层厚度±5 mm，桩身弯曲矢高不大于1‰桩长、其不大于20 mm。采用现场重叠法制作，尺寸偏差很难保证在允许范围内。而采用该模具生产方桩，模具在使用中不易变形，桩的外观尺寸由模具加工精度所保证，因此，桩的外观尺寸易于保证。
模具生产范文第8篇
关键词：铁路货车 模具生产 CAM技术 运用分析
中图分类号：TG76 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）06（c）-0043-01
在我国机械制造业的快速发展下，工业产品在达到使用要求的同时，外观结构也日趋复杂，产品更新换代的速度也逐渐加快，这些产品在生产和加工的过程中，都需要模具作为基础，因此如何生产出成本最低、质量最好的模具就成为了机械生产的重点。而CAM技术作为一种新兴技术，主要用来对产品的造型设计、产品加工过程中遇到的问题进行解决，可以有效的提高模具加工的加工效率，会逐渐成为未来模具生产过程中主要的发展方向。
1 进行计算机辅助制造的必要性
某铁路公司是一个以生产铁路货车配件、铁路起重机、铁路货车的大型企业，在计划经济时期，配件比较单一，更新模具的时间比较长，由于模具基本可以达到生产的要求，因此一直使用了几十年。
以往，所有型腔模具和复杂曲面都需要委托外部单位进行加工，对于一些简单的二维平面模具，需要根据工艺条件、产品图、工艺标准、工艺数据等进行加工，要先在毛坯件上进行划线，然后进行铣床、普通镗的加工，所有的工件加工质量需要根据加工师傅的技术和经验进行控制。此外，一些模具的NC代码虽然是手工编制的，在数控基床上也多次进行了试验切割，对不达标的工艺要求，也修改了NC代码，虽然将工件加工完成了，但是由于NC代码的编制和修改是一个费时、费力的工作，已经跟不上现代化的科技发展。在市场经济不断深入的情况下，不可避免的会出现小批量、多种类的生产局面，这就导致了跨地域委托制造的生产模式已经无法满足现代化的生产需求，只有充分掌握CAM（计算机辅助制造技术）这一技术，才可以达到企业未来发展的基本要求。此外，随着货车速度的逐渐增加，出口车型的制造和生产，模具会越来越复杂，CAM这一技术将会在模具生产中得到广泛运用。
2 并行工程中CAM的重要性
2.1 浅述并行工程
并行工程指的是一种企业管理、组织和运行的制造、生产模式，是使用多学科的团队共同开发产品的一种模式，通过将传统的计算机技术、制造技术、自动化技术、系统工程技术有机的结合起来，达到生产设计的目的，在开发产品初期，需要对产品的生命周期等进行考虑，确保产品可以一次性研发成功，达到降低生产成本、缩短开发周期、提升产品质量的根本目的。
2.2 CAM在并行工程中的地位
从图中可以看出，并行工程的最终结果并不是CAM，在使用CAPP工艺对CAD设计的零件模型进行编制产生施工流程后，会在CAM中进行加工轨迹的仿真和生成，产生数控加工代码，进而达到控制机床加工的目的。CAM系统对整个设计过程起着决定性的作用，同时CAM也是CAD效益的最终体现。
2.3 CAM技术的数据输送模式
CAM主要使用软盘传输的模式进行传输，使用RS-232C串口作为传输结构，中央控制站使用DNC的模式进行传输，如图1所示。
3 工程中的实际应用
3.1 加工模型的建立和参数的设定
加工模型中，在对加工参数进行定义时，需要对加工方式、坐标体系、主轴的最高转速、机床的X、Y、Z向走刀的距离、最高进给速度、主轴最高转速，同时要对加工过程中需要使用的装夹工具和刀具进行定义。
3.2 对加工工步进行定义
以中间型腔举例说明，分四个步骤进行型腔的加工，首先进行侧壁轮廓的加工，侧壁留量为1 mm，在对底面进行粗加工时，使用常规曲面的方式进行加工，留量为1 mm，由于刀具的侧刃的长度不够，所以，先进行轮廓加工侧壁为了达到预期的加工效果，主要使用Merge Furface、Trim对开口环和整个侧壁曲面进行改进，得到了符合规定要求的封闭环和侧壁曲面，由于刀的进、退过于频繁，如果加工时间过长，很容易对刀具造成损坏，通过对刀具进行改进后，一次进退刀就将侧壁轮廓曲面的加工工作完成了，不仅加工时间缩短了，刀具的使用寿命也增加了。
3.3 模拟加工
实体模拟加工和机床试切是一致的，可以有效的节省时间、节省材料，防止出现浪费的情况，经过模拟加工，可以更加真实的将加工过程反映出来，反映出刀具具体的走刀过程、切入过程和切出过程，同时可以发现是否存在过切的情况，以及残留的情况。
3.4 刀位文件和后处理文件的生成
经过实体模拟加工后，如果一切正常，达到了规定要求，可以进行后处理文件和刀位文件的生成，送到机床进行实体加工。
4 应用的具体效果
4.1 有效的提高了CAM的应用水平
通过对CAM技术的应用，不仅证明的软件对产品制作设计的重要性，而且也保证了生产的需求，取得了良好的应用效果，同时，这种方法也提高了CAM的应用水平，为模具的制作和设计提供了有利的支持和保障。
4.2 提高了模具生产速度，保证了装配的精准度
如果使用常规的方法进行加工，需要花费几个月的时间进行该模具的加工，在使用CAM技术后，只花费了三天的实际就完成了计算机实体造型和模具的加工，整个加工过程不需要进行加工划线，系统误差和人为误差的概率降低，降低了钳工的劳动强度和工作量，提高了工作效率，加工时间明显降低，保证了后续装配的施工质量。
5 结语
通过在该公司铁路货车模具的生产过程中，使用CAM技术，使该公司对现代化的科技技术有了新的认识，达到了企业未来发展的基本要求。同时使用电脑信息技术进行模具的管理、设计和改造将时传统生产模式发展的必然趋势。
参考文献
[1] 张立娟，刘东晓.浅谈CAM技术在模具工业中的应用[J].中国水运（学术版），2007（1）.
[2] 苗君明，刘铁.模具CAD/CAM/CAE的现状与发展趋势[J].电大理工，2007（1）.
模具生产范文第9篇
关键词： 模具专业；生产实习；实习作业；实习单位
中图分类号：Q-45 文献标识码：A 文章编号：1006-4311（2013）16-0238-02
0 引言
实习作业的设计是生产实习的重要组成部分，是学生有针对性开展实习任务的指引，也是有效落实实纲各项任务的有机载体。实习作业设计是否科学、有针对性是实习任务能否高质量完成的关键。在实践中，我校模具专业要求指导教师提前将实习作业布置给学生，要求学生在实践中作答，并及时上交。
1 作业设计在实践中的问题
“学而时习之”，无疑给学生布置合适的实习作业是巩固消化所学知识的有效途径。指导教师往往注重课堂教学的创新，而对实习作业的设计却往往重视不够。在连续几年的实习指导中，笔者深刻感受到实习作业设计中尚存在改进和提高的方面，归纳来说存在“四不”，即：
1.1 与教学大纲结合不紧密 《生产实习》教学大纲是实习各环节工作开展的纲领性文件，规定了实习的性质、目的、任务、教学的基本内容、目标等，实习中各环节的实施都应服从和服务于教学大纲的各项要求，实习作业的设计也不例外。实践中，实习作业的设计往往不能很好的围绕教学大纲来设计题目，作业题目不能全面覆盖大纲中规定的各项内容，经常会顾此失彼，在一定程度上影响了实习质量。
1.2 与实习单位结合不紧密 学生的各项实习活动都要在实习单位来完成，书本上的理论知识要在实习中得到进一步验证，学生带着问题下车间寻找答案、丰富知识，就要设计与实习单位现有设备、生产条件相吻合的作业题目，使学生只要认真对待，就能在实习单位得到反馈，学有所获。对于实习单位的生产条件，指导教师有时也不能全面了解，自然，设计的实习作业也不能有很强的针对性。
1.3 实践性不强 实习教学就是要体现出浓重的实践性色彩，突出在实践中学习知识，只有这样，学生对知识的理解才会更加深刻。实习作业答案应在实习中才能找到，所以实习作业的设计要凸显实践性，不应通过翻教材就能得到结果，这样就失去了实习的意义。
1.4 评价不规范 学生对实习作业完成的好坏直接反映出实习效果如何，对实习作业的评价应客观、公正，切实体现学生的劳动和付出。通常，指导教师在进行成绩评定时更多的关注实习日记、总结等，而对实习作业的评价不够规范，重视程度也不够高。
2 科学设计作业的特点
要克服上述缺点和不足，就必须科学设计实习作业，使实习作业真正成为学生深度吸收实践知识最佳途径，成为验证理论知识的有效平台，促使学生的理论知识在实践中得到升华。科学的实习作业设计必须具备“五型”的特点，具体如下：
2.1 兴趣型 “兴趣是最好的老师”，怎样才能让学生积极参与到作业中来呢？我认为要给学生留下足够的个性空间，充分发挥学生的创新能力。找回学生的作业兴趣，让作业与学生的观察、合作等相结合，并做到尊重学生的创造性，发掘学生的潜力。学生是知识的接受者，更应是知识的发现者。在特种塑料厂实习时，可以设计“赛马轿车保险杠表面陶瓷质感是如何加工的？”青年学生大都喜爱轿车，布置了这样的题目，学生必然会产生浓厚的兴趣，来到车间仔细寻求答案。
2.2 合作型 合作型作业充满“人情味”，它需要组内成员密切配合才能完成，学生在合作中学会了倾听、分享、交流和反思，加深了同学间的感情。当在长春一汽解放卡车装配车间实习时，解放卡车的装配工艺就是一个很好的例子。整个装配线有500余米27个工位，同学们需要在有限的时间内完成对各个工位的了解显得很勉强，只有同学们分别将详细记录、了解的各工位情况相互补充，才能得到完整的装配工艺。同时，装配线上工人师傅的通力合作更为同学们树立了榜样。这样的作业会让同学们深刻体会到“集体力量”的含义。
2.3 观察型 观察是积累的前提，学生往往会对实习中的所见所闻有着浓厚的兴趣。在车身厂实习中，可针对现场生产情况要求学生观察车门冲压工艺过程，学生只有从机器人自动上料系统开始看起，到车门产品的最终完成，仔细观察生产线上的每一个工艺过程才能作答。当然这类作业教师需进行观察方法的指导，要求学生观察应按顺序、有重点、抓特点、多联想。
2.4 搜集型 这类作业的布置应因人而异，作业一般综合性较强，有一定的难度，有时可能要应用多学科知识进行综合分析，可以对学生进行更全面的锻炼。如在发动机厂实习时可要求学生对连杆的加工工艺进行归纳和分析。21道工序需要学生按照生产线的排布认真搜集整理，其中，最有特点，实习中学生最感兴趣的是胀断工序和连杆的检测。通过搜集整理，学生才能知道胀断代替传统工艺中铣断的优点。而连杆的检测采用的是具有国际先进水平的综合检测系统，系统可以对连杆的尺寸误差、几何误差、粗糙度、是否存在缺陷及重量等各项参数进行综合测量，学生要想深入了解系统的工作原理，必须查阅、搜集整理各类相关资料。这种类型的作业在保证典型的前提下，注意适量。
2.5 实践型 “实践是检验真理的唯一标准”，实践型作业最能体现实习作业的本质。学生在实践中能够不断增强劳动观念、服务意识。可以进一步激发实习的积极性、主动性和创造性，往往还会有一些新的体会和发现，这是实习的较高境界。在塑料厂实习时，可以要求学生参与一次制品的生产过程。从下料开始，到烘干、塑化、注射、保压、冷却、开模等各工艺过程。使学生切实感受到所学知识在实践中的应用，为其后续学习打下坚实的基础。然而，受实习单位生产条件的限制，此类型的实习作业往往较难完成。需要学校、企业的共同努力，为学生完成实践型作业开辟新的途径。
3 作业评价
每一份实习作业完成质量的高低，需要教师用心去感受、去评价，科学、公正的评价才能不断促进学生改进、提高和发展。笔者认为对实习作业的评价要坚持客观性、及时性和严肃性。主要体现在对待作业完成质量、答案是否符合生产实际方面要坚持客观性，要客观对待每一个问题，给出准确的评判。在对待每一阶段作业完成情况结果的公布上要坚持及时性，发现问题及时整改，这样学生才会及时了解自身的不足，明确努力的方向，在后续的实习中查缺补漏、迎头赶上。随着实习单位新技术、新工艺的不断引进，实习中遇到的新知识、新情况、新问题经常出现，同样的问题每一年解决的方法都不大一样，指导教师的知识储备也不一定及时更新，这就要求在对待陌生问题、不熟悉知识上要坚持严肃性，不能似是而非，对于“有争议”的问题要及时请教现场师傅、技术人员等帮助解决，努力做到教学相长。
4 结束语
新形势下，社会衡量人才的标准不断提高，生产实习作为重要的实践教学环节，要在提升人才培养质量方面发挥应有的作用，就必须要求指导教师对实习作业进行科学设计，要求学生待得下，努力适应车间的恶劣工作环境；弯下腰，克服怕吃苦、怕受累的娇气；还要蹲得下，对于实践性较强的作业题目，要能够俯下身去，靠近感受，仔细观察，认真独立完成指导教师布置的各项任务，努力做到在实践中学习、在实践中积累、在实践中增长才干，只有这样才能在未来的激烈竞争中立于不败之地。
参考文献：
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[4]孟令坤.实习教师专业成长的困境与对策[J].长春师范学院学报，2013，32（2）：131-133.
[5]张红英.职业院校顶岗实习亟需教育质量控制链管理[J].黄冈职业技术学院学报，2013，15（1）：34-36.
模具生产范文第10篇
关键词 油压机 油泵 液压 漂流物 模具 金属流 凹模圆角
中图分类号：TH13文献标志码：A
Abnormal Situation of Equipment and Mold Handling in Production Process
XIE Guoxiong
(Quanzhou Yida Electric Vehicle Co., Ltd., Quanzhou, Fujian 362000)
AbstractHydraulic equipment in the production process failures occur frequently, identify the real cause of failure quickly, and timely resolution, has been the use and maintenance concerns. Mold has extremely close relationship with equipment in the production process, problems arising from mold is directly reflected in the quality of products, the correct analysis is to solve the problem of choice. This article explained the two points from the two vivid examples in the first test.
Key wordshydraulic press; pump; hydraulic pressure; drift; mold; metal flow; die fillet
本单位有台Y32-500型油压机，是生产当中的主要设备，专门作为产品拉伸工序用。某次试制某产品的过程中，一开始，油压机在生产过程中就发生自动停机的情况。而且自动停机的时间间隔没有规律可循，致使生产无法进行。笔者到生产现场进行一线考察。发现：油泵和电机并无过热状态，也无特别的震动、冲击情况。开机过程中，使用电流表对电机的额定电流进行测量，发现油泵正常进行时，额定电流正常，但经过一小段时间的运行，电流开始逐渐升高，超过正常运行的电流额定值，产生跳闸，电机停机不转，油泵不工作。待停机一段时间后再启动，电机又可以进行工作。但运转一段时间，额定电流又超过额定值，电机再度跳闸、失电。如此反复，但反复时间间隙并无规律可循。
经过分析，认为问题可能就出现在油泵部分。但从油泵的各部发热情况，尚不能看出有特别的异常和不正常的声响。若盲目拆下油泵检查，既花费工时又要对油泵需要重新装配，会对油泵的装配质量产生一定的影响。比较液压系统故障的特征，进一步的进行细致分析和考虑，认为问题应该是发生在油泵的吸油端口部分，有存在异物阻碍吸油过程的顺序进行。而且，这种异物可能是软异物或漂流物。于是，通过打开油箱箱盖，从油泵的吸油口处拉出一大块油布。重新启动电机，油泵继续进行正常运转，再无开开停停的现象。总结发生的情况，可以判定是操作人员在整理油箱工作过程中，一时疏忽，没有认真细致地进行充分的检查，大量加油时将清理油箱时的油布遗留在油箱中。当油泵工作时，由于吸力作用，逐渐将油布吸向油泵的吸油口周围，使油布慢慢包围油泵的吸油口，使油泵的吸力逐渐增大，带动油泵旋转的电机负荷也逐渐增加而促使电机工作电流增加，超过额定的正常工作电流值，引起过热保护装置产生动作，切断电机电源，从而使油泵停止旋转，保护电机和油泵不致损坏。油泵不吸油时，油布在流动油液的波动作用下又产生游离，漂流距离的长短，随油泵停止时进入油箱的回油量对油液液面的冲击影响度，以及油液流动状态情况变化而定。如此反复，造成停机时间长短无固定规律，给分析设备故障产生的原因造成困难，影响了生产工作的正常开展。
设备调试过程中产生的问题解决后，安装了拉伸模具开始进行拉伸生产。我们生产的拉伸件产品采用4mm厚的铝板为原料，拉伸深度也较深，拉伸的过程中，产品开始出现了断层分段的情况。原来高达约300mm深度的桶型零件分成了一个桶圈和一个半桶物。模具设计人员原认为产品质量问题的出现是由于模具安装在液压设备的工作台面上，液压设备工作台面的刚性问题及工作台在运行过程中，供应运行动力的液压系统可能由于某种原因，造成液压系统工作不顺畅，致使工作台的运行速度不稳定，产生“爬行”现象，从而引起拉伸件的断层现象。要求改变设备的运动平稳状态及设备刚性问题。笔者经过检测设备状态及对拉伸工艺过程及产品废品断层的位置情况进行综合分析；认为，产生断层现象主要是由于原材料位于模具凹模圆角处，材料要克服压边产生的摩擦阻力、毛胚沿凹模圆角滑动所引起的弯曲变形抗力及其他附加阻力，这个区域的拉伸变形情况比较复杂。虽然凹模圆角处的R半径尺寸是按照公式： R = 0.8.（ D―d）1/2.t计算的，但其整个R部弧长的均匀性、流线性及其制造的精度、粗糙度等技术条件，必须符合实际工作过程中金属毛胚变形的需要。如果出现不协调、缺陷等问题，就会使产品在拉伸过程中，金属材料中金属流的流线状态受阻、流动不畅，造成金属流滞留。而液压机作用在金属板上的力量和运行速度又超过了金属板金属流即时所需的补偿体积，引起产品成型供料与液压机工作台的运行速度和力量不协调，致使下方工件桶壁在某位置上金属材料体积得不到补偿，逐渐变薄，达到极限，最后产生断层现象。因此，需对凹模圆角处供料部位R的尺寸进行修整，使之与液压机工作台的运行速度和力量相协调才能解决这个问题。根据这样的判断，认真分析，随即对模具凹模圆角处R的尺寸及其该部整个R弧长的均匀性、流线性，制造精度、粗糙度等技术条件进行修整改造，终于解决了断层现象，使产品的生产得以顺利进行。
总结本次产品试制过程中出现的情况，笔者认为，在新产品的试制与新设备的调试结合时，首先要解决生产设备的完好条件的问题。由于液压设备是由机械部件、液体压力、液体流态、电器及其仪表等装置有机地组成的统一体，液压设备系统的故障分析是一个受各方面因素影响的复杂问题。液压设备的故障不像电气系统那样检测方便，液压管路内的流动状态、液压元件内部的零件动作情况，还有液压密封件的密封状况等，即看不见也摸不出，这就给观察分析方面带来诸多困难。其次，还有一些意想不到的因素造成没有正常故障特征的非正常故障，使对问题的观察和分析更加复杂化。因此，应以机、液、电、液体流态方面结合，从宏观或微观角度进行比较、分析。才能正确判定问题发生的所在原因和位置，避免由于误判断带来的不必要的损失。