模具设计论文范文

时间:2023-02-25 16:26:50

模具设计论文

模具设计论文范文第1篇

论文摘要:随着塑料工业的飞速发展及塑料制品在各个领域的推广应用,产品对模具的要求也越来越高。同时也对专业设计人员的经验提出了更高的要求,在塑料制品模具设计时制品材料的选择是决定产品性能的重要因素。还有制品壁厚等问题是辅助设计软件所不能解决的,要需要专业设计人员长时间经验的积累才能做好的。因此本文就塑料制品模具设计中若干重要问题做以简要的讨论。

在我国塑料工业发展中,计算机的应用起到了重要作用。计算机技术在模具设计领域的应用,大大缩短了模具设计时间,尤其计算机辅助工程(CAE)技术的大规模推广,解决了塑料产品开发、模具设计及产品加工中的薄弱环节。更在提高生产率、保证产品质量、降低成本等方面体现出现代科技的优越性。但是现代技术并不能替代专业设计人员的经验,在塑料模具设计时制品材料的选择是决定模具设计时模具材料选用的重要因素。怎样选用合适的材料,是模具设计中一个重要的问题。

一、塑料制品材料的选用对模具设计的影响

一般来说,并没有不好的材料,只有在特定的领域使用了错误的材料。因此,设计者必须要彻底了解各种可供选择的材料的性能,并仔细测试这些材料,研究其与各种因素对成型加工制品性能的影响。本文只就传统的热塑性材料进行分析以说明问题。在注射成型中最常用的是热塑性塑料。它又可分为无定型塑料和半结晶性塑料。这两类材料在分子结构和受结晶化影响的性能上有明显不同。一般来说,半结晶性热塑性塑料主要用于机械强度高的部件,而无定型热塑性塑料由于不易弯曲,则常被应用于外壳。这是材料选用的大框,其次,还要根据填料和增强材料继续选择。

(一)根据填料和增强材料进行选择的分析

热塑性塑料可分为未增强、玻璃纤维增强、矿物及玻璃体填充等种类产品。玻璃纤维主要用于增加强度、坚固度和提高应用温度;矿物和玻纤则具较低的增强效果,主要用于减少翘曲。玻璃纤维会影响到成型加工,尤其会对部件产生收缩和翘曲性。所以,玻璃纤维增强材料不能被未增强热塑性塑料或低含量增强材料来替代,而不会有尺寸改变。玻璃纤维的取向由流动方向决定,这将引起部件机械强度的变化。试验(从注射成型片的横向和纵向截取了10个测试条,并在同一个拉力测试仪上对它们的机械性能进行了比较)表明,对添加了30%玻璃纤维增强的热塑性聚酯树脂,其横向的拉伸强度比纵向(流动方向)低了32%,挠曲模量和冲击强度分别减少了43%和53%。

在综合考虑安全因素的强度计算中,应注意到这些损失。

在一些热塑性塑料中加入了一系列增强材料、填料和改性剂来改变它们的性质。由这些添加剂产生的性能变化必须认真地从手册或数据库中查阅,更好的是听取原材料制造厂家的专家的技术建议。以选用最为合适的材料。

(二)考虑湿度对材料性能影响

一些热塑性材料,特别是PA6和PA66,吸湿性很强。这可能会对它们的机械性能和尺寸稳定性产生较大的影响。在进行设计时,应特别注意这种性能,考虑其对产品性能的影响。

模具材料的选用取决于制品材料,细致分析制品材料后,才能在模具设计时选用最为合适的模具材料。

(三)塑料制品模具材料选用

细致分析塑料制品使用的材料后,选取最为合适的模具材料。目前我国市场常见的、适合热缩性材料的模具材料有:非合金型塑料模具钢(即碳素钢)、渗碳型塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、时效硬化型塑料模具钢、整体淬硬型塑料模具钢、耐腐蚀型塑料模具钢几种。在模具材料选取时,根据制品材料是否改性和增加填充剂,添加何种添加剂来选取适合的模具材料。例如:制作形状复杂的大、中型精密塑料制品时,其模具材料可选用预硬型塑料模具钢;制造复杂、精密且生产时间较长,需要高寿命模具时刻采用时效硬化型塑料模具钢。具体选用时主要还是要针对塑料制品的材料和模具预计使用情况选取。适宜的材料加上合理的设计将极大的提高模具使用周期,同时也可以提高产品质量。

二、壁厚及相关注意事项对产品性能的影响

在工程塑料零件的设计中,还有一些设计要点要经常考虑,其中对于壁厚的设计尤为重要,壁厚设计的合理与否对产品影响极大,改变一个零件的壁厚,对以下主要性能将有显著影响:零件重量、在模塑中可得到的流动长度、零件的生产周期、模塑零件的刚性、公差、零件质量,如表面光洁度、翘曲和空隙等。

(一)塑料模具设计工艺中的基础要求

在设计的最初阶段,有必要考虑一下所用材料是否可以得到所要求。流程与壁厚比率对注塑工艺中模腔填充有很大影响。如果在注塑工艺中,要得到流程长、而薄,则聚合物应具有相当的低熔融粘度(易于流动熔解)是非常必要的。为了深入了解聚合物熔化时的流动性能,可以使用一种特殊的模具来测定流程。

增加壁厚不仅决定了机械性能,还将决定成品的质量。在塑料零件的设计中,很重要的一点是尽量使均匀。同一种零件壁厚不同可引起零件的不同收缩性,根据零件刚性不同,这将导致严重的翘曲和尺寸精度问题。为取得均匀的,模制品的厚壁部分应设置模心。此举可防止形成空隙,并减少内部压力,从而使扭曲变形减至最小。零件中形成的空隙和微孔,将使横截面变窄,内应力升高,有时还存在切口效应,从而大大降低其机械性能。不同壁厚塑料制品的模具设计时,模腔的要求也不同,根据制品的要求,设计模具的模腔及脱模斜度,斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应;是否会影响外观和壁厚尺寸的精度。

(二)热塑性塑料设计中的指标分析

热塑性塑料一般具有高的延展性和弹性,不需要像具有高刚性、低延展性和低弹性的金属一样指定严格的范围。设计者在决定热塑性塑料模具制品的成本方面起了关键作用,合理且不影响产品性能的、缩小公差,较少成本是可以实现的。一般商业上可接受的产品与标准尺寸的偏差不高于0.25-0.3%,但这还需要与应用时的具体要求相结合来判断。精确的模具可以有效的缩小制品公差,从而降低制品成本。因此,模具精密度对制品生产厂家具有重要意义。

三、塑料模具设计时对收缩值的考虑

为了不对塑料部件制定过分严格的范围,必须要注意一些影响塑料制品尺寸准确性的因素。模具制造的标准必须严格遵守,同时要特别注意脱模斜度的重要性,因为它决定了脱模容易与否及防翘曲性能。

还有一个与产品设计相关的重要问题是,当成型品是由不同材料或不同壁厚制成时,其模后收缩值与方向和厚度相关如果复杂的成型对加工的要求非常严格,必须要获得模具原型有关收缩值和翘曲行为的准确数据玻璃增强材料的这一性质最为明显。玻璃纤维的取向性可在水平方向和垂直方向产生具有显著性差异的收缩,从而导致尺寸不准确。塑料制品的几何形状对收缩也有影响,进而影响到产品的性能,这也是设计者值得关注的一点。因此在此类制品模具设计时要注意制品脱模收缩后的尺寸是否为产品要求尺寸,否则因制品模后收缩值的影响,极有可能导致产品尺寸不符合标准。

结论:

与产品模后性能相关问题还有许多,设计人员可以参考手册进行设计。总之,在塑料制品模具设计时要充分考虑可能影响制品尺寸、性能、外观等多方面因素,综合利弊,选用适合的材料,合理的设计,才能保证产品的性能。

参考文献

[1]张国栋.模具设计概述[J].中国模具设计,2003,6.

[2]李海龙.注塑模具设计[J].模具前沿,2005,12.

[3]肖海燕.模具设计之材料选用[J].西安机械设计,2006,1.

[4]吴利国.塑料模设计手册[M].机械工业出版社,2005,1.

[5]张旭.塑料成型工艺与模具设计[M].高等教育出版社,2002,7.

模具设计论文范文第2篇

一般来说,并没有不好的材料,只有在特定的领域使用了错误的材料。因此,设计者必须要彻底了解各种可供选择的材料的性能,并仔细测试这些材料,研究其与各种因素对成型加工制品性能的影响。本文只就传统的热塑性材料进行分析以说明问题。在注射成型中最常用的是热塑性塑料。它又可分为无定型塑料和半结晶性塑料。这两类材料在分子结构和受结晶化影响的性能上有明显不同。一般来说,半结晶性热塑性塑料主要用于机械强度高的部件,而无定型热塑性塑料由于不易弯曲,则常被应用于外壳。这是材料选用的大框,其次,还要根据填料和增强材料继续选择。

(一)根据填料和增强材料进行选择的分析

热塑性塑料可分为未增强、玻璃纤维增强、矿物及玻璃体填充等种类产品。玻璃纤维主要用于增加强度、坚固度和提高应用温度;矿物和玻纤则具较低的增强效果,主要用于减少翘曲。玻璃纤维会影响到成型加工,尤其会对部件产生收缩和翘曲性。所以,玻璃纤维增强材料不能被未增强热塑性塑料或低含量增强材料来替代,而不会有尺寸改变。玻璃纤维的取向由流动方向决定,这将引起部件机械强度的变化。试验(从注射成型片的横向和纵向截取了10个测试条,并在同一个拉力测试仪上对它们的机械性能进行了比较)表明,对添加了30%玻璃纤维增强的热塑性聚酯树脂,其横向的拉伸强度比纵向(流动方向)低了32%,挠曲模量和冲击强度分别减少了43%和53%。

在综合考虑安全因素的强度计算中,应注意到这些损失。

在一些热塑性塑料中加入了一系列增强材料、填料和改性剂来改变它们的性质。由这些添加剂产生的性能变化必须认真地从手册或数据库中查阅,更好的是听取原材料制造厂家的专家的技术建议。以选用最为合适的材料。

(二)考虑湿度对材料性能影响

一些热塑性材料,特别是PA6和PA66,吸湿性很强。这可能会对它们的机械性能和尺寸稳定性产生较大的影响。在进行设计时,应特别注意这种性能,考虑其对产品性能的影响。

模具材料的选用取决于制品材料,细致分析制品材料后,才能在模具设计时选用最为合适的模具材料。

(三)塑料制品模具材料选用

细致分析塑料制品使用的材料后,选取最为合适的模具材料。目前我国市场常见的、适合热缩性材料的模具材料有:非合金型塑料模具钢(即碳素钢)、渗碳型塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、时效硬化型塑料模具钢、整体淬硬型塑料模具钢、耐腐蚀型塑料模具钢几种。在模具材料选取时,根据制品材料是否改性和增加填充剂,添加何种添加剂来选取适合的模具材料。例如:制作形状复杂的大、中型精密塑料制品时,其模具材料可选用预硬型塑料模具钢;制造复杂、精密且生产时间较长,需要高寿命模具时刻采用时效硬化型塑料模具钢。具体选用时主要还是要针对塑料制品的材料和模具预计使用情况选取。适宜的材料加上合理的设计将极大的提高模具使用周期,同时也可以提高产品质量。

二、壁厚及相关注意事项对产品性能的影响

在工程塑料零件的设计中,还有一些设计要点要经常考虑,其中对于壁厚的设计尤为重要,壁厚设计的合理与否对产品影响极大,改变一个零件的壁厚,对以下主要性能将有显著影响:零件重量、在模塑中可得到的流动长度、零件的生产周期、模塑零件的刚性、公差、零件质量,如表面光洁度、翘曲和空隙等。

(一)塑料模具设计工艺中的基础要求

在设计的最初阶段,有必要考虑一下所用材料是否可以得到所要求。流程与壁厚比率对注塑工艺中模腔填充有很大影响。如果在注塑工艺中,要得到流程长、而薄,则聚合物应具有相当的低熔融粘度(易于流动熔解)是非常必要的。为了深入了解聚合物熔化时的流动性能,可以使用一种特殊的模具来测定流程。

增加壁厚不仅决定了机械性能,还将决定成品的质量。在塑料零件的设计中,很重要的一点是尽量使均匀。同一种零件壁厚不同可引起零件的不同收缩性,根据零件刚性不同,这将导致严重的翘曲和尺寸精度问题。为取得均匀的,模制品的厚壁部分应设置模心。此举可防止形成空隙,并减少内部压力,从而使扭曲变形减至最小。零件中形成的空隙和微孔,将使横截面变窄,内应力升高,有时还存在切口效应,从而大大降低其机械性能。不同壁厚塑料制品的模具设计时,模腔的要求也不同,根据制品的要求,设计模具的模腔及脱模斜度,斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应;是否会影响外观和壁厚尺寸的精度。

(二)热塑性塑料设计中的指标分析

热塑性塑料一般具有高的延展性和弹性,不需要像具有高刚性、低延展性和低弹性的金属一样指定严格的范围。设计者在决定热塑性塑料模具制品的成本方面起了关键作用,合理且不影响产品性能的、缩小公差,较少成本是可以实现的。一般商业上可接受的产品与标准尺寸的偏差不高于0.25-0.3%,但这还需要与应用时的具体要求相结合来判断。精确的模具可以有效的缩小制品公差,从而降低制品成本。因此,模具精密度对制品生产厂家具有重要意义。

三、塑料模具设计时对收缩值的考虑

为了不对塑料部件制定过分严格的范围,必须要注意一些影响塑料制品尺寸准确性的因素。模具制造的标准必须严格遵守,同时要特别注意脱模斜度的重要性,因为它决定了脱模容易与否及防翘曲性能。

还有一个与产品设计相关的重要问题是,当成型品是由不同材料或不同壁厚制成时,其模后收缩值与方向和厚度相关如果复杂的成型对加工的要求非常严格,必须要获得模具原型有关收缩值和翘曲行为的准确数据玻璃增强材料的这一性质最为明显。玻璃纤维的取向性可在水平方向和垂直方向产生具有显著性差异的收缩,从而导致尺寸不准确。塑料制品的几何形状对收缩也有影响,进而影响到产品的性能,这也是设计者值得关注的一点。因此在此类制品模具设计时要注意制品脱模收缩后的尺寸是否为产品要求尺寸,否则因制品模后收缩值的影响,极有可能导致产品尺寸不符合标准。

结论:

与产品模后性能相关问题还有许多,设计人员可以参考手册进行设计。总之,在塑料制品模具设计时要充分考虑可能影响制品尺寸、性能、外观等多方面因素,综合利弊,选用适合的材料,合理的设计,才能保证产品的性能。

参考文献

[1]张国栋.模具设计概述[J].中国模具设计,2003,6.

[2]李海龙.注塑模具设计[J].模具前沿,2005,12.

[3]肖海燕.模具设计之材料选用[J].西安机械设计,2006,1.

[4]吴利国.塑料模设计手册[M].机械工业出版社,2005,1.

[5]张旭.塑料成型工艺与模具设计[M].高等教育出版社,2002,7.

[6]马志国.模具设计工程师知道手册[M].海南工业出版社,2004,11.论文关键词:塑料模具设计;材料;选用

模具设计论文范文第3篇

一般来说,并没有不好的材料,只有在特定的领域使用了错误的材料。因此,设计者必须要彻底了解各种可供选择的材料的性能,并仔细测试这些材料,研究其与各种因素对成型加工制品性能的影响。本文只就传统的热塑性材料进行分析以说明问题。在注射成型中最常用的是热塑性塑料。它又可分为无定型塑料和半结晶性塑料。这两类材料在分子结构和受结晶化影响的性能上有明显不同。一般来说,半结晶性热塑性塑料主要用于机械强度高的部件,而无定型热塑性塑料由于不易弯曲,则常被应用于外壳。这是材料选用的大框,其次,还要根据填料和增强材料继续选择。

(一)根据填料和增强材料进行选择的分析

热塑性塑料可分为未增强、玻璃纤维增强、矿物及玻璃体填充等种类产品。玻璃纤维主要用于增加强度、坚固度和提高应用温度;矿物和玻纤则具较低的增强效果,主要用于减少翘曲。玻璃纤维会影响到成型加工,尤其会对部件产生收缩和翘曲性。所以,玻璃纤维增强材料不能被未增强热塑性塑料或低含量增强材料来替代,而不会有尺寸改变。玻璃纤维的取向由流动方向决定,这将引起部件机械强度的变化。试验(从注射成型片的横向和纵向截取了10个测试条,并在同一个拉力测试仪上对它们的机械性能进行了比较)表明,对添加了30%玻璃纤维增强的热塑性聚酯树脂,其横向的拉伸强度比纵向(流动方向)低了32%,挠曲模量和冲击强度分别减少了43%和53%。

在综合考虑安全因素的强度计算中,应注意到这些损失。

在一些热塑性塑料中加入了一系列增强材料、填料和改性剂来改变它们的性质。由这些添加剂产生的性能变化必须认真地从手册或数据库中查阅,更好的是听取原材料制造厂家的专家的技术建议。以选用最为合适的材料。

(二)考虑湿度对材料性能影响

一些热塑性材料,特别是PA6和PA66,吸湿性很强。这可能会对它们的机械性能和尺寸稳定性产生较大的影响。在进行设计时,应特别注意这种性能,考虑其对产品性能的影响。

模具材料的选用取决于制品材料,细致分析制品材料后,才能在模具设计时选用最为合适的模具材料。

(三)塑料制品模具材料选用

细致分析塑料制品使用的材料后,选取最为合适的模具材料。目前我国市场常见的、适合热缩性材料的模具材料有:非合金型塑料模具钢(即碳素钢)、渗碳型塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、时效硬化型塑料模具钢、整体淬硬型塑料模具钢、耐腐蚀型塑料模具钢几种。在模具材料选取时,根据制品材料是否改性和增加填充剂,添加何种添加剂来选取适合的模具材料。例如:制作形状复杂的大、中型精密塑料制品时,其模具材料可选用预硬型塑料模具钢;制造复杂、精密且生产时间较长,需要高寿命模具时刻采用时效硬化型塑料模具钢。具体选用时主要还是要针对塑料制品的材料和模具预计使用情况选取。适宜的材料加上合理的设计将极大的提高模具使用周期,同时也可以提高产品质量。

二、壁厚及相关注意事项对产品性能的影响

在工程塑料零件的设计中,还有一些设计要点要经常考虑,其中对于壁厚的设计尤为重要,壁厚设计的合理与否对产品影响极大,改变一个零件的壁厚,对以下主要性能将有显著影响:零件重量、在模塑中可得到的流动长度、零件的生产周期、模塑零件的刚性、公差、零件质量,如表面光洁度、翘曲和空隙等。

(一)塑料模具设计工艺中的基础要求

在设计的最初阶段,有必要考虑一下所用材料是否可以得到所要求。流程与壁厚比率对注塑工艺中模腔填充有很大影响。如果在注塑工艺中,要得到流程长、而薄,则聚合物应具有相当的低熔融粘度(易于流动熔解)是非常必要的。为了深入了解聚合物熔化时的流动性能,可以使用一种特殊的模具来测定流程。

增加壁厚不仅决定了机械性能,还将决定成品的质量。在塑料零件的设计中,很重要的一点是尽量使均匀。同一种零件壁厚不同可引起零件的不同收缩性,根据零件刚性不同,这将导致严重的翘曲和尺寸精度问题。为取得均匀的,模制品的厚壁部分应设置模心。此举可防止形成空隙,并减少内部压力,从而使扭曲变形减至最小。零件中形成的空隙和微孔,将使横截面变窄,内应力升高,有时还存在切口效应,从而大大降低其机械性能。不同壁厚塑料制品的模具设计时,模腔的要求也不同,根据制品的要求,设计模具的模腔及脱模斜度,斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应;是否会影响外观和壁厚尺寸的精度。

(二)热塑性塑料设计中的指标分析

热塑性塑料一般具有高的延展性和弹性,不需要像具有高刚性、低延展性和低弹性的金属一样指定严格的范围。设计者在决定热塑性塑料模具制品的成本方面起了关键作用,合理且不影响产品性能的、缩小公差,较少成本是可以实现的。一般商业上可接受的产品与标准尺寸的偏差不高于0.25-0.3%,但这还需要与应用时的具体要求相结合来判断。精确的模具可以有效的缩小制品公差,从而降低制品成本。因此,模具精密度对制品生产厂家具有重要意义。

三、塑料模具设计时对收缩值的考虑

为了不对塑料部件制定过分严格的范围,必须要注意一些影响塑料制品尺寸准确性的因素。模具制造的标准必须严格遵守,同时要特别注意脱模斜度的重要性,因为它决定了脱模容易与否及防翘曲性能。

还有一个与产品设计相关的重要问题是,当成型品是由不同材料或不同壁厚制成时,其模后收缩值与方向和厚度相关如果复杂的成型对加工的要求非常严格,必须要获得模具原型有关收缩值和翘曲行为的准确数据玻璃增强材料的这一性质最为明显。玻璃纤维的取向性可在水平方向和垂直方向产生具有显著性差异的收缩,从而导致尺寸不准确。塑料制品的几何形状对收缩也有影响,进而影响到产品的性能,这也是设计者值得关注的一点。因此在此类制品模具设计时要注意制品脱模收缩后的尺寸是否为产品要求尺寸,否则因制品模后收缩值的影响,极有可能导致产品尺寸不符合标准。

结论:

与产品模后性能相关问题还有许多,设计人员可以参考手册进行设计。总之,在塑料制品模具设计时要充分考虑可能影响制品尺寸、性能、外观等多方面因素,综合利弊,选用适合的材料,合理的设计,才能保证产品的性能。

论文关键词:塑料模具设计;材料;选用

论文摘要:随着塑料工业的飞速发展及塑料制品在各个领域的推广应用,产品对模具的要求也越来越高。同时也对专业设计人员的经验提出了更高的要求,在塑料制品模具设计时制品材料的选择是决定产品性能的重要因素。还有制品壁厚等问题是辅助设计软件所不能解决的,要需要专业设计人员长时间经验的积累才能做好的。因此本文就塑料制品模具设计中若干重要问题做以简要的讨论。

参考文献

[1]张国栋.模具设计概述[J].中国模具设计,2003,6.

[2]李海龙.注塑模具设计[J].模具前沿,2005,12.

[3]肖海燕.模具设计之材料选用[J].西安机械设计,2006,1.

[4]吴利国.塑料模设计手册[M].机械工业出版社,2005,1.

[5]张旭.塑料成型工艺与模具设计[M].高等教育出版社,2002,7.

模具设计论文范文第4篇

论文摘要:随着塑料工业的飞速发展及塑料制品在各个领域的推广应用,产品对模具的要求也越来越高。同时也对专业设计人员的经验提出了更高的要求,在塑料制品模具设计时制品材料的选择是决定产品性能的重要因素。还有制品壁厚等问题是辅助设计软件所不能解决的,要需要专业设计人员长时间经验的积累才能做好的。因此本文就塑料制品模具设计中若干重要问题做以简要的讨论。

在我国塑料工业发展中,计算机的应用起到了重要作用。计算机技术在模具设计领域的应用,大大缩短了模具设计时间,尤其计算机辅助工程(CAE)技术的大规模推广,解决了塑料产品开发、模具设计及产品加工中的薄弱环节。更在提高生产率、保证产品质量、降低成本等方面体现出现代科技的优越性。但是现代技术并不能替代专业设计人员的经验,在塑料模具设计时制品材料的选择是决定模具设计时模具材料选用的重要因素。怎样选用合适的材料,是模具设计中一个重要的问题。

一、塑料制品材料的选用对模具设计的影响

一般来说,并没有不好的材料,只有在特定的领域使用了错误的材料。因此,设计者必须要彻底了解各种可供选择的材料的性能,并仔细测试这些材料,研究其与各种因素对成型加工制品性能的影响。本文只就传统的热塑性材料进行分析以说明问题。在注射成型中最常用的是热塑性塑料。它又可分为无定型塑料和半结晶性塑料。这两类材料在分子结构和受结晶化影响的性能上有明显不同。一般来说,半结晶性热塑性塑料主要用于机械强度高的部件,而无定型热塑性塑料由于不易弯曲,则常被应用于外壳。这是材料选用的大框,其次,还要根据填料和增强材料继续选择。

(一)根据填料和增强材料进行选择的分析

热塑性塑料可分为未增强、玻璃纤维增强、矿物及玻璃体填充等种类产品。玻璃纤维主要用于增加强度、坚固度和提高应用温度;矿物和玻纤则具较低的增强效果,主要用于减少翘曲。玻璃纤维会影响到成型加工,尤其会对部件产生收缩和翘曲性。所以,玻璃纤维增强材料不能被未增强热塑性塑料或低含量增强材料来替代,而不会有尺寸改变。玻璃纤维的取向由流动方向决定,这将引起部件机械强度的变化。试验(从注射成型片的横向和纵向截取了10个测试条,并在同一个拉力测试仪上对它们的机械性能进行了比较)表明,对添加了30%玻璃纤维增强的热塑性聚酯树脂,其横向的拉伸强度比纵向(流动方向)低了32%,挠曲模量和冲击强度分别减少了43%和53%。

在综合考虑安全因素的强度计算中,应注意到这些损失。

在一些热塑性塑料中加入了一系列增强材料、填料和改性剂来改变它们的性质。由这些添加剂产生的性能变化必须认真地从手册或数据库中查阅,更好的是听取原材料制造厂家的专家的技术建议。以选用最为合适的材料。

(二)考虑湿度对材料性能影响

一些热塑性材料,特别是PA6和PA66,吸湿性很强。这可能会对它们的机械性能和尺寸稳定性产生较大的影响。在进行设计时,应特别注意这种性能,考虑其对产品性能的影响。

模具材料的选用取决于制品材料,细致分析制品材料后,才能在模具设计时选用最为合适的模具材料。

(三)塑料制品模具材料选用

细致分析塑料制品使用的材料后,选取最为合适的模具材料。目前我国市场常见的、适合热缩性材料的模具材料有:非合金型塑料模具钢(即碳素钢)、渗碳型塑料模具钢、预硬型塑料模具钢、时效硬化型塑料模具钢、整体淬硬型塑料模具钢、耐腐蚀型塑料模具钢几种。在模具材料选取时,根据制品材料是否改性和增加填充剂,添加何种添加剂来选取适合的模具材料。例如:制作形状复杂的大、中型精密塑料制品时,其模具材料可选用预硬型塑料模具钢;制造复杂、精密且生产时间较长,需要高寿命模具时刻采用时效硬化型塑料模具钢。具体选用时主要还是要针对塑料制品的材料和模具预计使用情况选取。适宜的材料加上合理的设计将极大的提高模具使用周期,同时也可以提高产品质量。

二、壁厚及相关注意事项对产品性能的影响

在工程塑料零件的设计中,还有一些设计要点要经常考虑,其中对于壁厚的设计尤为重要,壁厚设计的合理与否对产品影响极大,改变一个零件的壁厚,对以下主要性能将有显著影响:零件重量、在模塑中可得到的流动长度、零件的生产周期、模塑零件的刚性、公差、零件质量,如表面光洁度、翘曲和空隙等。

(一)塑料模具设计工艺中的基础要求

在设计的最初阶段,有必要考虑一下所用材料是否可以得到所要求。流程与壁厚比率对注塑工艺中模腔填充有很大影响。如果在注塑工艺中,要得到流程长、而薄,则聚合物应具有相当的低熔融粘度(易于流动熔解)是非常必要的。为了深入了解聚合物熔化时的流动性能,可以使用一种特殊的模具来测定流程。

增加壁厚不仅决定了机械性能,还将决定成品的质量。在塑料零件的设计中,很重要的一点是尽量使均匀。同一种零件壁厚不同可引起零件的不同收缩性,根据零件刚性不同,这将导致严重的翘曲和尺寸精度问题。为取得均匀的,模制品的厚壁部分应设置模心。此举可防止形成空隙,并减少内部压力,从而使扭曲变形减至最小。零件中形成的空隙和微孔,将使横截面变窄,内应力升高,有时还存在切口效应,从而大大降低其机械性能。不同壁厚塑料制品的模具设计时,模腔的要求也不同,根据制品的要求,设计模具的模腔及脱模斜度,斜度要与塑胶制品在成型的分模或分模面相适应;是否会影响外观和壁厚尺寸的精度。

(二)热塑性塑料设计中的指标分析

热塑性塑料一般具有高的延展性和弹性,不需要像具有高刚性、低延展性和低弹性的金属一样指定严格的范围。设计者在决定热塑性塑料模具制品的成本方面起了关键作用,合理且不影响产品性能的、缩小公差,较少成本是可以实现的。一般商业上可接受的产品与标准尺寸的偏差不高于0.25-0.3%,但这还需要与应用时的具体要求相结合来判断。精确的模具可以有效的缩小制品公差,从而降低制品成本。因此,模具精密度对制品生产厂家具有重要意义。

三、塑料模具设计时对收缩值的考虑

为了不对塑料部件制定过分严格的范围,必须要注意一些影响塑料制品尺寸准确性的因素。模具制造的标准必须严格遵守,同时要特别注意脱模斜度的重要性,因为它决定了脱模容易与否及防翘曲性能。

还有一个与产品设计相关的重要问题是,当成型品是由不同材料或不同壁厚制成时,其模后收缩值与方向和厚度相关如果复杂的成型对加工的要求非常严格,必须要获得模具原型有关收缩值和翘曲行为的准确数据玻璃增强材料的这一性质最为明显。玻璃纤维的取向性可在水平方向和垂直方向产生具有显著性差异的收缩,从而导致尺寸不准确。塑料制品的几何形状对收缩也有影响,进而影响到产品的性能,这也是设计者值得关注的一点。因此在此类制品模具设计时要注意制品脱模收缩后的尺寸是否为产品要求尺寸,否则因制品模后收缩值的影响,极有可能导致产品尺寸不符合标准。

结论:

与产品模后性能相关问题还有许多,设计人员可以参考手册进行设计。总之,在塑料制品模具设计时要充分考虑可能影响制品尺寸、性能、外观等多方面因素,综合利弊,选用适合的材料,合理的设计,才能保证产品的性能。

参考文献

[1]张国栋.模具设计概述[J].中国模具设计,2003,6.

[2]李海龙.注塑模具设计[J].模具前沿,2005,12.

[3]肖海燕.模具设计之材料选用[J].西安机械设计,2006,1.

[4]吴利国.塑料模设计手册[M].机械工业出版社,2005,1.

[5]张旭.塑料成型工艺与模具设计[M].高等教育出版社,2002,7.

模具设计论文范文第5篇

本论文所研究的风扇叶片外形复杂,主要由若干自由曲面组成,采用传统的测绘方法难以精确测量。最终采用上海塑造机电科技有限公司所生产的3DSS-STD-I(I标准型)三维扫描仪,精确、高效地完成了风扇叶片表面的数据采集。为防止环境光源对设备采集数据的干扰,必须保证环境光线不能太亮。调整并开启三维扫描仪后,采用5步标定法校准设备。扫描前,在风扇叶片表面喷涂白色的显像剂,如有必要,可以在需要的地方贴上参考点。采用多视扫描方法,并利用扫描软件的自动拼接功能将相邻两个扫描视角的公共区域拼接起来以获得风扇叶片外形的点云数据,由于该风扇叶片具有对称性,扫描时选择其中一片扇叶进行完整的扫描和数据处理,扫描完成后得到的模型点云。

2数据处理与模型重建

运用Geomagic软件处理扫描仪测得的风扇叶片表面的点云数据,将点云数据转变为曲面模型。在扫描仪采集数据时,由于测量方法、误差处理方式及周围环境等因素的影响,采集到的点云数据不可避免地会受到噪音的干扰,所以,在反求模型之前必须对数据进行编辑处理。删除不需要的点数据,过滤噪声。对于采点盲区,可采用填充命令进行修补。对原始点云进行去噪平滑处理,这样修补后的模型整体光顺性可得到进一步提高。

3风扇叶片注塑模具设计

在逆向工程的基础上,在UG注塑模具设计(MoldWizard)模块中,对该风扇叶片进行了注塑模设计。模具设计的基本流程如下:导入制件三维实体模型;对设计项目进行初始化,加载实体模型,确定材料及收缩率;分析实体模型出模斜度及分型情况;确定模具的分型面、型腔布局、推杆、浇口和冷却系统等;修补开方面,定义分型面;生成型芯、型腔等工作部件;加入标准模架、推杆、滑块等部件;设计浇注系统、冷却系统;完善设计图纸等。根据该塑件外观质量及尺寸精度要求,选用模具为一模一腔单分型面模具。结合分型面的选择原则,选取单分型面垂直分型。避免了顶杆端部与叶片的接触,保证产品外观的完整性。型芯、型腔由系统自动生成。

4结论

本文以逆向工程技术为基础,采用三维扫描仪,对风扇叶片进行了表面数据采集,用Geomagic软件对测量的点云数据进行处理,精确、快速的重构该产品的曲面模型,再用UG软件进行曲面的拟合和修改,最终得到高精度的三维实体模型。最后,在UG注塑模具设计(MoldWizard)模块中,对该产品进行了注塑模设计。逆向工程技术是全新的制造技术信息化、科学化的系统工程,为模具设计与制造开辟了新途径。现代几何信息数字化获取技术和以UG为代表的三维造型技术,为逆向工程提供了强有力的模型设计工具。逆向工程作为一项新技术在产品设计开发和制造方面,能大大地缩短设计制造周期。实践证明,将逆向工程技术应用到注塑模具设计中,可以在没有产品图纸的情况下,进行模型的模具数字化设计,大大提高了模具精度,缩短了开发周期,快速响应市场,提高企业竞争力。在消化、吸收先进技术的基础上,可以加快我国自主开发创新的步伐。

模具设计论文范文第6篇

1.1模具结构及工作原理

根据上述确定的工艺方案,设计了如图3所示的落料-冲孔-拉伸复合模。

模具工作过程为:坯料送人,上模下行,落料-拉伸凸凹模6、凹模4及冲孔凸模11、拉伸-冲孔凸凹模13分别与坯料接触完成落料和冲孔,压机滑块继续下行,落下的带孔圆形毛坯随即被落料一拉伸凸凹模6、拉伸-冲孔凸凹模13的相应拉伸工作部位拉成椭圆,随着拉伸完成,压机滑块上升,拉伸好的半成品椭圆盖分别被卸料块12、顶料板14推出各自拉伸工作零件型腔。

图4为设计的零件整形修边复合模结构。

模具置于压力机工作台面上,压机滑块上升,模具开启,上、下模脱离接触,卸料板6通过顶料杆7在压机弹性缓冲器的作用下上升至凹模4型腔中适当位置。此时,将椭圆盖半成品置于凹模4型腔中,完成零件的定位。

当压力机下移,整形凸模or首先进人拉伸好的椭圆盖半成品内腔,随着压机滑块的下行,整形凸模10与凹模4共同作用开始对半成品椭圆盖的外形进行整形,当卸料板6降至极限,椭圆盖外形整形完成,此时,斜楔1左右斜面首先与模具中左右布置的四把小切刀8上的斜面接触,在斜楔11的斜面作用下,小切刀8与凹模4共同作用,将零件端面的废边裁剪成两段,当剪切即将完成时,斜楔n前后斜面随着压机滑块的下行,开始与模具中前后布置的两把大切刀13上的斜面接触,在导向杆14的导向作用下,大切刀13开始沿模具前后方向滑移,与凹模4共同作用对椭圆盖的端面进行前后方向的剪切,直至椭圆盖前后端面需修边的废料被完全裁剪,与零件完全脱离。当压机滑块上升,斜楔11前后斜面首先与模具中前后布置的大切刀13上的斜面脱离接触,大切刀13在弹簧巧弹力作用下沿着导向杆14的导向轨迹得到回复,随着斜楔1左右斜面与模具中左右布置的四把小切刀8上的斜面脱离接触,小切刀8在弹簧9弹力作用下沿大切刀上开设的回复轨道也得到回复。当压机滑块继续上升,整形凸模10离开椭圆盖的内腔,完成切边的椭圆盖在顶料杆7的作用下被卸料板6推出凹模4的型腔。至此,零件的切边工序全部结束。压力机转人下一个工作循环。

1.2设计要点

(1)图3中的落料一拉伸凸凹模6、拉伸一冲孔凸凹模31具有拉伸、落料或冲孔的双重作用,件6外圈为落料凸模,内型腔为拉伸凹模型腔,件31中的外形为拉伸凸模,内孔为冲孔凹模,落料及冲孔部分尺寸分别保证与凹模4、凸模11的单面间隙为.009~0.12mm,拉伸部分保证两零件间的尺寸单面间隙为3.1~3.2mm。

(2)落料-冲孔-拉伸复合模工作时,须保证拉伸在落料及冲孔完成之后进行,以利于材料拉伸时的有序流动。考虑到装饰盖拉伸高度较大,模具中相应的工作零件也较厚,为减少模具材料成本,在其工作零件上设置采用Q253-A制造的垫块5及下垫块16来满足要求。

(3)图4所示模具中,切刀设计成两组,一组为小切刀8,另一组为大切刀13。整个零件切边分两步完成,即:斜楔11的左右两斜面首先单独与4块小切刀8接触,对零件长轴方向需裁剪部分进行修边,同时将废料切成两部分,随后,斜楔1与两组大切刀13的斜面接触,推动大切刀13沿零件前后方向滑动,由于小一切刀8分别安装在两组大切刀13左右的定位滑槽中,因此也同时、同步随同大切刀13共同移动,直至将零件椭圆短轴方向的废边切除。斜楔11、小切刀8及大切刀12斜面间的角度均取305,以保证相互间斜面对称一致。

(4)图4所示模具中,端面切边间隙由凹模4及整形凸模10的高度控制,切刀与凹模保证间隙.009-0.12mm,若间隙太大,易造成切口不平整,若间隙太小,则会造成切刀的卡滞。

(5)在整形修边复合模中,大切刀13的前后滑移通过与整形凸模01滑动联接的导向杆14进行定位、导向,小切刀8安装在大切刀13中,其滑移过程中的导向及回复均依靠大切刀13中开设的滑槽提供,大、小切刀滑移后回复的动力分别由各自弹簧9、巧压缩后储存的弹力提供。

2结束语

由于制订的工艺方案对椭圆的成形进行了较完整的分析,同时较好地考虑了工序复合的可能,从而使椭圆形装饰盖的冲压工艺得到了优化,生产效率及企业经济效益得到提高,生产的产品几年来一直质量稳定,各副模具工作均正常。

模具设计论文范文第7篇

首先,根据型材截面质心确定挤压中心。根据金属流动特性,选择扇形分流孔、四孔布置,桥宽20mm,上模高100mm,下模80mm,经理论计算验证分流桥强度合理。其次,根据挤压筒规格选择焊合室深度为20mm,底部圆角8mm,焊合角25°。第三,重点在模孔工作带区段的划分,因型材结构特殊性,保证挤压中心与型材质心重合[2];以金属均匀流动为前提,根据工程经验进行区段划分和工作的长度计算[3],型材模孔工作带长度分布如图2所示。

2挤压过程模拟

2.1模拟模型建立

将上述设计的挤压模具结构导入铝型材专用挤压模拟软件hy-erxtrude中,对其挤压过程进行模拟。根据挤压过程中金属变形程度及流经的区域建立模拟模型,按照不同区域划分网格。工作带部分网格最小0.4mm,挤压坯料最大网格尺寸6mm,这样避免了挤压过程中金属流动而造成的网格畸变和重划[4]。挤压工艺参数设计:挤压筒直径140mm,挤压速度1mm/s,坯料预热温度480℃,模具预热温度460℃,挤压比27.45,得出型材出口金属流速结果如图4所示。

2.2模拟结果分析

从型材出口金属流速分布可知,T形悬臂部分的金属流速慢仅15.58mm/s,而矩形空心的左上角流速过大达到37.76mm/s,速度相差过大,造成型材出口流速不均匀,使得型材扭曲变形,产品不合格。

3模具结构优化及结果验证

3.1模具结构优化

(1)从工作带的长度方面,根据型材出口的金属流速分布情况,因T形悬臂部分的型材厚度为3.2mm,而其他部分为2.8mm,而且悬臂部分远离挤压中心,金属流速必然不均匀。因此调整工作带长度,微调悬臂横梁部分的工作带长度到10mm,悬臂竖直部分中间工作带长度从8.7mm向两侧逐渐减小到6.8mm。优化后的模孔工作带如图5所示。(2)采用分流孔来调整金属流速[5],将两个分流桥分别向左上方,左下方平移2mm,使得桥中心向左平移,与挤压中心更接近,这样有利于金属的均匀流动,型材矩形部分的变形更均匀。同时,平移后右边分流孔变大,悬臂T形部分不受分流桥的遮挡,金属流动更趋于均匀。优化后的分流桥结构如图6所示。

3.2模具结构优化模拟结果

保持挤压工艺参数不变,根据反复的挤压过程模拟和结构参数优化,最后得到如图7所示的型材金属流速分布图。从模拟结果可以看出型材流速得到很大的改善,很接近理论平均挤压速度27.45mm/s,金属流动均匀,保证了产品质量。

4结论

借助专用的铝型材挤压模拟软件,通过挤压过程的仿真模拟既验证了传统设计的可靠性,也为铝型材挤压模具的修正和优化提供有效的参考。通过反复的修模和模拟验证,可以确定出最优的模具结构和挤压工艺参数,大大缩短了实际生产中反复修模试模的时间,有效地降低了模具生产成本,为铝型材企业模具设计提供了有价值的参考方法。

模具设计论文范文第8篇

1.1进料箱的结构

进料箱、进料管及软布套管共同组成了进料装置。其中进料管被安装在机架上,通过软布套管联接到进料。在进料管的内部,有1个偏心锥形圆筒,该锥形圆筒的作用就是改变物料落点位置,并且引导物料准确落入进料箱的中心。进料箱是被安装在装置中的筛体上,当筛体开始振动,进料箱随之振动,这样可在一定程度上保证喂料的均匀性。固定在进料箱内有一个分料板,其中部会垂直箱壁,分料板的两侧略朝下倾斜,分料板中间有匀料闸门,可调整伸缩,以保证物料均匀分布在筛面宽度。进料箱与机架之间的联接为刚性联接,这样可以保证抽查筛格,同时进料箱也可以自由的拆卸与翻转。

1.2出料箱的结构

螺栓与筛体联接在一起是出料箱的特点之一,主要包括大杂出料口、粮食出料口、机箱、及小杂出料口,通过焊接,不同的出料口结构都可以与出料箱机箱联接,不同的出料口和筛体之间都存在着密封装置。出料箱结构通过筛面筛出的大杂项经过大杂出料口输出到一旁的机箱,上筛面与下筛面之间的物料经过物料输出口后直接输出,而小杂项通过下筛面选出,并通过小杂出料口输出。机器在使用之前,需要检查其严密情况,保证设备不存在泄漏情况,以保证各个出料口之间不会发生混合的可能。

1.3机架

采用分离式设计是该振动筛的特点之一,同时横梁和底座的支撑采用分开设计,支撑横梁与底座之间使用可调式螺栓联接,这样的好处是横梁可以上下移动,因此保证了筛体调节角度在0~12°。不同角度的调节可以满足不同情况下的不同的筛选要求。该方案的优点是实用性强,并且制作简单,运输方便。物料输入和进料机构联接的设备是移动架。螺栓进行联接是料筒盘和进料筒之间的主要联接方式,物料也可以经过管道直接进入物料筒。料筒盘可以直接在支架的横梁上进行焊接。上支架的组成部分包括了加强板、料筒盘、封板。移动架和支撑架之间是刚性联接,这是由支撑板和螺栓完成的。在设备开始运转之前,要保证移动架支撑架的联接紧密,这样才能保证物料准确进入进料箱。

1.4驱动电机的设计

驱动电机的驱动设置一般都选择在筛体两侧,并且要保证筛体重心的位置重合。在4只螺栓的固定下,电机安装在圆盘上,当圆盘的固定螺栓被松开时,电机和圆盘将同时绕着中心轴旋转,以至于改变电机安装角度,实现调节振动角,振动角在0~45°可调节。

2模具设计

在模具的设计过程中,以下现象需要考虑到,有模具头部的成形,在球形顶端的飞边、打偏等现象。与此同时还需要考虑到限位工件、出料自动等来自各个方面的多因素。各个部件的关系如下:上锻模被安装固定在了工作头的主轴孔中,下锻模被安装固定在定位模具中,压板紧紧压住下锻模,工作台与压板在工作台的T形槽的作用下,由联接螺栓被紧密联接在一起。工作台和定位模具为了提高定位与定心的精确度,选择了比较小的间隙进行配合。模具中存在着顶芯,机床底座的下面存在着模具底座,在连杆和工作头的作用下联接为一个整体。设计的模具的工作原理如下:模具被固定在指定位置后,把加热后的材料放在下锻模里面,上锻模在工作头的带动下,压在了下锻模上,模具底座在联接杆的作用下随之往下,顶芯因此落到了定位模具的下边。顶端的部分刚好比下锻模的底部高出部分,可以支住工件。等工件加工完毕,工作头将会随之升起,并带动上锻模和模具随之升起,在顶芯的作用下,模具底座的柱销也因此被顶出模具。

3设计时注意的问题

(1)下锻模下锻模在实际作业时受到的压力非常大,因此若强度方面没达到标准,很容易因此而断裂。所以在实际选用特殊材料,并且加热处理,满足强度方面要求。下锻模的台阶过渡时选择了大圆弧过渡。(2)定位模具为了在实际作业中避免锻压工件偏倒现象,为此特别设计一个定位模具,作用主要体现在3个方面:①保证上锻模与下锻模的同心度;②对顶芯的支撑作用,对工件的定位作用;③若顶芯上升的话,将起到一个导向的作用。(3)顶芯上锻模通过工件对顶芯施加锻压压力,同时,为了保证下锻模和定位模具能够在允许范围内正常滑行,那么一定不能存在形变,所以也需要选择特殊材料,并进行热处理。

4结语

本文设计的模具具有结构简单和操作方便的特点,可以根据不同的销轴类零件的不同要求,灵活更换上下锻模,因此能够扩大该模具的使用范围。随着经济不断发展,社会不断进步,模具的设计要求也越来越严格,因此这需要设计人员从原理上不断改进并要积极提出理性、新颖及科学的设计方案,并且将实践所得经验和理论知识完美结合起来,不断提高模具设计效率。根据模具存在的问题及需要改进的地方探讨思考,并提出了解决方案,进而提出了1个设计方案。随着我国关于模具设计的不断分析和研究探讨,模具也一定会在不断完善中给社会带来更大的便利。

模具设计论文范文第9篇

手机翻盖通过转轴实现,转轴孔与模具的脱模方向垂直,其成型必须进行侧面抽芯,由于此处位置狭小,结构上受到种种限制,脱模较为困难。合理的侧抽芯机构设计应在使转轴孔可以顺利抽芯脱出并保证塑件成型生产效率的前提下,尽量简化模具结构,降低加工难度,便于日后的注射生产和模具维护脱模[4]。在总结同类产品模具设计经验的基础上,考虑采用斜导柱驱动的定模滑块内侧抽芯机构来成型转轴孔并完成脱模,由2个滑块分别成型相对的转轴孔,中间共用1个楔紧块,如图3所示。开模时,由于橡胶型面分型,楔紧块21由2个M6×12的沉头螺钉固定在面板上,而滑块6、滑块18和压条33、34随A板19往动模侧移动,开模力通过斜导柱4作用在滑块上,迫使滑块6、滑块18分别沿着楔紧块的2个斜面以及压条和模板形成的导滑槽往内往下运动,直到小拉杆23限位A板,从而完成转轴孔的侧抽芯过程。

2搭扣的侧抽芯设计

该手机外壳共有7个内扣,采用斜顶机构成型并脱模。斜顶也叫斜销、斜方,是利用顶针板顶出的垂直运动转换成水平运动以处理制品内部倒扣的机构,主要由斜顶本体和固定部分组成。斜顶角度、针板顶出行程和倒扣水平脱模距离之间的关系如图4所示。斜顶角度和顶针板顶出行程的确定应以保证倒扣水平脱模为依据。模具成型零部件结构如图5所示,其中内凹搭扣的斜顶1如图6所示。由于斜顶较小,斜顶单边开槽单边导滑。手机外壳共有外侧搭扣5个,加上外侧转轴孔均须滑块外侧抽芯机构成型。搭扣的侧抽芯排布如图7所示,共设有3个动模滑块机构。由于扣位尺寸较小,采用滑块镶针成型方便加工和维修,用螺钉将滑块镶针固定在滑块上。

3顶针和模仁设计

手机外壳底面筋位骨位窄细并纵横交错,适合用扁顶针。顶针和斜顶的分布集中于手机外壳边缘处,为了便于型芯模仁的加工、装配与维修,采用镶块式的组合式型芯模仁,如图8所示。这样既能简化加工过程,缩短加工时间,又有利于排气。

4模具整体设计

手机外壳模具整体成型零部件结构如图5所示,2D总装图如图3(a)所示。高温熔体注射入型腔后,经过保压冷却,模具首先在A分型面分模,取出浇注系统废料并完成2个内侧转轴孔定模滑块的侧抽芯,由图3(a)中小拉杆23限制分模距离。接着模具在B分型面分模,完成图5中滑块3、滑块4、滑块5动模滑块的侧抽芯,由图3(a)中固定在面板上的限位板32和限位螺钉31控制分型距离后,顶出机构顶针和斜顶开始动作,完成内扣的侧抽芯并将产品推离型芯完成脱模过程。合模时,顶出机构由复位杆10和弹簧复位。

5结语

该模具巧妙地采用斜导柱驱动的定模滑块内侧抽芯机构来成型及脱模手机外壳2个内侧转轴孔,解决了产品脱模难的问题。同时这2个滑块中间共用1个楔紧块,简化了模具结构。采用镶块式的组合式型芯模仁,模具经济性好,维修方便。工厂实践证明,模具结构设计合理,抽芯机构动作平稳可靠,开合模顺畅,生产效率高,成型出的塑件质量好,对同类型的模具设计有一定的参考价值。

模具设计论文范文第10篇

1.1模具总装结构

此不锈钢壳体零件要求实现上下边同时压边,定位准确,模具设计为上、下模与内、外滑块相结合的结构,具有制造精度高、成型快速等特点。模具的总装结构如图2所示,主要机构有上下模板、内腔滑块、外滑块和驱动块等。

1.2模具工作过程

首先进行模具与200t油压机安装连接调试运行,确定油压机最佳工作参数。开机启动后,上模块和下模块分别往上、下移动,打开模具;同时模具的内腔滑块组件向里打开,外滑块组件向外打开,将需压边的外壳放入内、外滑块之间。启动操作按钮,下模块向上顶出到固定位置,同时上模块整组向下移动,当上模块移动到外腔滑块整组“C”处,上模压住外腔中滑块向里打开。同时导柱向下移动到“F”处,压住内腔滑块整组向外打开,将外壳的中间部份压紧固定住,避免外壳在冲压成型状态下滑动,造成起皱;并将壳体的中间部份按所需尺寸成型完整。上模块继续向下移动,压住外腔上滑块“D”与外腔下滑块“E”处时,外腔上滑块与外腔下滑块同时向里打开,将外壳两端的边完整成型出,尺寸稳定,拐弯处成型不起皱,两端面成型后平滑,高度一致。成型完成后,上模与下模分别向上,下移动打开模具,同时内腔滑块向里收,外滑块向外收,一个成型加工周期完成,取出成型完好的壳体,取出工件。

2模具设计要点及注意的问题

模具设计时内腔滑块与外滑块的移动行程够大,上、下模打开后的间距也应满足需要,便于拿取工件;内腔滑块组件的间隙不能够太小或者太大,内滑块间配合角度不宜小于95°;滑块的强度、耐摩损度、脱模斜度需要设计合理。模具运动机构的设计要便于维护与保养。

3结束语

此种模具设计制造方法独特,模具工作稳定,操作起来方便,安全可靠。经过大批量生产,零件外观良好,精度符合产品技术要求,零件不良率由8%降低到1%,生产效率提升了3倍,有效降低了零件制造成本,增加了经济效益。模具工作稳定,操作起来方便,安全可靠。

上一篇:安全管理论文范文 下一篇:失业保险论文范文

友情链接