机械加工技术范文

机械加工技术范文第1篇

微型机电系统（MEMS）是可以批量制作的，集微型机构、微型传感器、微型执行器以及信号处理和控制电路，甚至接口、通信电路和电源等于一体的微型器件或系统。其主要特点有：体积小，重量轻，耗能低、性能稳定；有利于大批量生产，降低生产成本；惯性小，谐振频率高，响应时间短；集约高技术成果，附加值高等。微型机电系统体积小，能耗低，智能化程度高，其应用领域十分广泛。例如：在生物医疗中“，智能药丸”微型机械可通过口服或皮下注射进入人体，探测和清除人体内的癌细胞，此外还可用于视网膜手术，修补血管等。在工业领域，维修用的微型机械产品可以在狭窄空间和恶劣环境下进行诊断和修复工作。

2微机械加工技术

微型机电系统涉及许多关键技术，当一个系统的特征尺寸达到微米和纳米量级时，将会产生许多新的问题。微机械加工技术是其中之一，它涉及微细加工技术、微型机械组装和封装技术、微系统的测试技术等。微细加工技术主要有半导体加工技术、LIGA技术、集成电路技术、特种加工技术、微细切削磨削加工、快速原型制造技术和键合技术。

2.1半导体加工技术

半导体加工技术即半导体表面和立体的微细加工，指在以硅为主要材料的基片上进行沉积、光刻与腐蚀的工艺过程。半导体加工技术使微型系统的制作具有低成本、大批量的潜力。1）光刻加工技术光刻加工可分为两个阶段，第一阶段为原版制作，生成工作原版或工作掩膜，为光刻时的模板，第二阶段为光刻。在制造大规模、超大规模集成电路等场合，需采用CAD技术，把集成电路设计与制版结合起来，即进行自动制版。2）体微机械加工技术体微机械加工是一种对硅衬低的某些部位用腐蚀技术有选择地去除一部分以形成微型机械结构的工艺，常用的主要有湿法腐蚀和干法腐蚀两种。湿法腐蚀是利用化学腐蚀的方法对硅片进行加工的技术，一般用各向同性化学腐蚀、各向异性化学腐蚀和电化学腐蚀。干法腐蚀是利用粒子轰击时对材料的某些部位进行选择性腐蚀的方法，即采用等离子体腐蚀、离子束和溅射腐蚀、反应离子束腐蚀等工艺来腐蚀多晶硅膜、氮化硅膜以形成微型机械结构。目前，随着干法腐蚀技术的发展，已形成以干法为主，干、湿结合的刻蚀工艺。3）面微机械加工技术面微机械加工技术是在硅表面根据需要生成多层薄膜，如二氧化硅、多晶硅、氮化硅、磷硅玻璃膜层，在硅平面上形成所需要的形状，甚至是可动部件。该技术的优点是：在制造过程中所使用的材料和工艺与常规集成电路的生产有很强的兼容性，不必另外投资；再者，只要在制膜上略加改动，就可以用同样的方法制造出大量的不同结构。其最大的优势在于把机械结构和电子电路集成一起的能力，从而使微产品具有更好的性能和更高的稳定性。

2.2LIGA技术和准LIGA技术

LIGA技术是一种由半导体光刻工艺派生出来的，采用光刻方法一次生成三维空间微型机械构建的方法，该技术的机理由深层X射线光刻、电铸成形及注塑成型三个工艺组成。它的主要工艺过程为：X光光刻掩膜版的制作、X光深光刻、光刻胶显影、电铸成形、塑模制作、塑模脱模成形等。具体过程为：先用聚乙-甲基丙烯酸等作光致抗蚀剂涂在基板上，再在基板上盖上已刻好图形的金属掩膜，再用X射线使光刻胶层曝光、显影，将未曝光部分溶解掉，制成抗蚀层的结构图形，再在抗蚀层的结构图形的间隙出镀上镍、铜或金等金属至所需厚度，制成金属膜，以此膜为母模注射塑料型芯，再将型芯电镀成金属构件。

2.3集成电路（IC）技术

这是一种发展十分迅速且较成熟的制作大规模电路的加工技术，在微型机械加工中使用较为普遍，是一种平面加工技术。但该技术的刻蚀深度只有数百纳米，且只限于制作硅材料的零部件。

2.4超微型机械加工和电火花线切割加工

用小型精密金属切削机床及电火花、线切割等加工方法，制作毫米级尺寸左右的微型机械零件，是一种三维实体加工技术，加工材料广泛，但多是单件加工、单件装配，费用较高。精密微细切削加工适合所有金属材料、塑料及工程陶瓷，适合具有回转表面的微型零件加工，如圆柱体，螺纹表面、沟槽、圆孔及平面加工，切削方式有车削、铣削、钻削。精密微细磨削可用于硬脆材料的圆柱体表面、沟槽、切断的加工。微细电火花加工是利用微型EMD电极对工件进行电火花加工，可以对金属、聚晶金刚石、单晶硅等导体、半导体材料做垂直工件表面的孔、异形槽、成形表面的加工。微细电火花线切割加工也可以加工微细外圆表面，在工件的一侧装有线切割用的钼丝，工件作回转运动，钼丝在走丝中对工件轴线做进给运动，完成对工件外圆的加工。

2.5键合技术

键合技术是一种把两个固体部件在一定温度与电压下直接键合在一起的封装技术，期间不用任何粘接剂，在键合过程中始终处于固相状态。它可以是硅-玻璃静电键合，也可以是硅-硅直接键合。它可以实现硅一体化微型机械结构，不存在界面失配问题，有利于提高器件性能。

3总结

微机械加工技术作为微型机电系统的关键技术，将随MEMS的发展和应用而有一个大的发展。硅加工、LIGA加工和准LIGA加工向着制作更复杂、更高深比、适合各种要求的微结构，以及更易于和电路集成的方向发展。

机械加工技术范文第2篇

塑性加工技术作为原材料到成本之间的过渡阶段，通过对外力的合理使用，将加工材料的形状、尺寸等物理要素进行调节，充分满足了现阶段我国机械制造业的加工需求，与传统机械加工手段相比，塑性加工技术表现出较为明显的优势。塑性加工技术通过对相关设备的高效使用，使得加工效率得到提升，加工质量得到保障，同时塑性加工技术很少使用切削工艺，因此大大增强了加工过程中，对于原材料的利用率，减少了不必要的资源浪费与费用支出，在一定程度上帮助机械加工企业形成市场竞争优势，推动企业的健康快速发展。塑性加工技术在机械加工中的应用，减少了对人力资源的依赖，控制了人工加工模式下的技工误差，提升了机械加工的准确性。也使得加工后地原材料力学性能得到提升，即便在缺少某些优质材料的情况下，通过技术人员的相关操作，也可以使用其他材料进行代替，并且加工后的产后强度较大、质量较轻，表现出良好的刚性。从相关部门公布的数据来看，一般的金属材料在经过塑性加工之后，强度极限提高20%，硬度提高50%，材料弹性提高200%，材料性能的提升，使得塑性加工技术的应用范围逐步增加，成为现阶段我国机械加工体系的主要发展趋势，适应了市场经济以及全球化背景下，机械企业运行过程中对于原料加工工艺的基本要求。

2塑性加工技术的基本类型

对塑性加工技术基本类型的分析，帮助技术人员明确不同机械加工场景下，对于塑性加工技术的具体要求，厘清塑性加工技术在实践中使用的核心环节与重点要求，为后续工作的开展提供了便利条件。2．1精密塑性加工技术。精密塑性加工技术实现了对新能源、新材料以及信息化技术的综合使用，逐步形成超塑成形、冷挤压以及多向模锻等塑性技术手段。在这一技术体系下，原材料在经过初步的加工之后，只需要采取基础性的处理手段，就可以被用于机械部件的加工之中。精密塑性加工技术是对传统毛坯成型技术的进一步完善与优化，通过对现代化技术手段的合理使用，使得材料加工的流程趋于合理，原料成型速度得以提升。并且精密塑性加工技术对于生态环境的影响，并且大大节约了加工成本。2．2虚拟塑性加工技术。计算机技术与塑性加工技术的结合，使得技术人员在机械加工的初期准备阶段，就能够对整个加工流程进行模拟，通过计算机算法的辅助，找到加工环节中中所隐藏的各类问题，并采取必要的应对手段，对各种加工隐患以及缺陷进行排除。在原有的塑性加工技术体系下，工作人员只能依靠经验开展相关设计与加工工作，导致材料加工的准确率较低，在虚拟塑性加工技术下，技术人员可以通过对计算机内部数据的调整，将加工方案以及各类技术参数进行优化，使得材料加工的质量得到提升，加工成本得到有效控制。2．3楔衡扎塑性加工技术。在进行机械加工操作的过程中，冷挤压技术能够实现多种类型台阶轴的加工处理，但是其对于中间细两端粗的台阶轴的加工能力有限，很慢满足机械加工工作的客观要求，对后续加工处理工作的开展带了一定的负面影响。楔衡扎塑性加工技术则对中间细两端粗的台阶轴有着较好的加工能力，原料随着主动轴旋转的过程中，楔子扎塑性加工设备中的扎锟将加工材料逐步进行压实处理，当压入到设计深度之后，进行展宽处理，当部件宽度达到设计要求之后，进行后续的操作。从实际情况来看，楔衡扎塑性加工技术的加工效率较快，扎锟没转动一周，就可以完成一个原料的加工。同时楔衡扎塑性加工技术使用逐渐的施力方式，整个加工过程的振动幅度较小，噪音较小，对环境影响程度相对较低，满足了经济新常态下，绿色生产对于塑性加工技术的客观要求。

3机械加工中塑性加工技术应用所遵循的原则

塑性加工技术在机械加工的开展不仅需要各项技术的支持，还需要工作人员立足于塑性加工技术开展的实际，以科学性原则与实用性原则为引导，从宏观层面提升自身的思想认知程度，明确塑性加工技术的基本需求，进而全面提升机械加工塑性加工技术的效率。(1)塑性加工技术在机械加工中的应用必须要遵循科学性的原则。塑性加工技术在机械加工中的实现，要充分体现科学性的原则，只有从科学的角度出发，对机械加工的相关内容、塑性加工技术的定位以及具体职能，进行细致而全面的考量，才能够最大限度地保证塑性加工技术能够满足机械加工工作的客观要求。只有在科学精神、科学手段、科学理念的指导下，才能够以现有的技术条件与操作方式为基础，确保塑性加工技术在机械加工工作中的科学高效实现。(2)塑性加工技术在机械加工中的应用必须要遵循实用性的原则。由于机械加工涉及领域较多，工作类型内容多样，信息数据繁多。为了适应这一现实状况，确保塑性加工技术在机械加工企业中的有效应用，就要尽可能的增加塑性加工技术应用方案的兼容性，减少复杂冗余环节据对机械加工中塑性加工技术应用活动的不利影响。因此塑性加工技术以及相关技术应用流程必须进行简化处理，降低操作的难度，提升塑性加工技术应用方案的实用性能，使得在较短时间内，进行有效化操作，保证机械加工工作的顺利开展，提升现阶段机械加工工作的质量与水平。

4塑性加工技术在机械加工中使用的方式

塑性加工技术在机械加工的使用是一个长期的过程，技术人员在进行技术应用的过程中，要明确塑性加工技术的技术优势与基本类型，在相关理论原则的引导下，根据机械加工的实际情况，进行塑性加工技术的调整，确保机械加工活动的顺利进行。4．1塑性加工技术的集成化。在进行塑性加工技术与机械加工体系融合的过程中，受到计算机技术、信息技术以及通信技术的影响，塑性加工技术呈现出明显的集成化趋势，各个部分在现代化技术体系下，得以进行充分融合，形成功能更为多样化的机械设备制造工艺以及设备。在实际操作的过程中，需要技术人员立足于机械加工体系优化的实际需求，以科学性原则为引导，对塑性加工加工技术的基本流程进行全面分析，明确不同类型塑性加工技术的应用场景以及使用重点，使得技术人员能够明确塑性加工技术的实际使用需求。并在此基础上，以计算机技术为框架，形成塑性加工技术的管理平台，实现加工技术的集约化管理。4．2塑性加工技术的智能化。塑性加工技术的出发点在于借助于机械化手段，实现对金属材料形状以及尺寸的处理，提升材料的性能，满足机械加工的客观要求。通过智能化处理，使得塑性加工技术的应用范畴得到扩展，实现了不同环境下机械加工工作开展的客观要求。4．3塑性加工技术的全球化。吸收国外塑性加工技术使用的有益经验，对塑性加工技术的使用方式进行必要调整，使得塑性加工技术能够有效弥补传统机械加工技术充存在的不足，充分发挥出塑性加工技术的技术优势，提升机械加工的质量与水平，推动了机械加工产业的健康发展，提升了相关企业的竞争能力。

5结语

塑性加工技术在机械加工中的使用，对于我国机械加工能力的提升以及整个加工产业的发展都产生了极为深远的影响。为了进一步推动塑性加工技术在实践中的应用，文章全面分析塑性加工技术的技术优势，对塑性加工技术的基本类型建分析，在此基础上，以科学性原则、实用性原则为基本框架，从多个维度出发，推动塑性加工技术在机械加工中的应用。

作者:廖艳萍 单位:北京汽车技师学院

参考文献:

机械加工技术范文第3篇

（1）数控技术的概念

数控技术是在传统机械加工技术的基础上，采用数字控制技术来进一步提高机械加工的质量，并且结合传统机械制造技术、计算机技术与网络通信技术等进行机械加工运动。较传统机械加工技术来说，其不但具有高准度与高效率，同时还具备柔性自动化等优点，国内现在对数控技术的应用主要是预先编制好程序，再通过控制程序来控制设备，一般采用计算机进行控制。

（2）数控加工技术的主要特点

数控加工技术可以简便的改变相关工艺参数，因此在进行换批加工与研制新产品时非常方便。另外，像普通机床很难完成的加工复杂零件与零件曲面形状等，利用数控加工技术都可以高质量量完成。数控加工技术采用模块化标准工具，在换刀与安装方面都节省了很多时间，同时对工具的标准化程度与管理水平都有较大的提高。

2数控技术在机械加工技术中的应用意义

（1）数控技术在机械加工技术中的应用

提高了机床的控制力近年来数控技术在机械加工技术中的应用，对机床控制力有了很大程度上的提高，进一步提高了机械加工的工作效率。采用数控技术来控制机床设备，充分发挥了机床设备的功能，同时使机床设备的操作更加简单，通过在数控器上预先编制好机械加工的流程与操作方法，并由控制器依据相关数字信息来控制机床运行，不但保证了机械加工的质量，同时也使机床设备更具高效化。

（2）数控技术在机械加工技术中的应用

推动了汽车制造业的发展数控技术对进一步发展汽车制造业有很大的帮助，通过将数控技术应用到机械加工技术中以提高机械加工技术的有效，为进一步发展汽车制造业提供了技术保障，在汽车零件的加工中运用数控技术可有效提高生产率，同时强化了汽车进行机械加工的效果，使原本复杂的操作更加简单，提高汽车零件加工生产的效率同时促使汽车制造业实现最大化收益。

3有效提高数控技术在机械加工技术中的应用效果

（1）重视对数控技术的应用

近些年来，数控技术虽已被广泛应用到机械加工技术中，但是仍然有一部分企业内部对数控技术的应用缺乏足够的重视。因此，要想进一步将数控技术融入到机械加工技术当中，首先就必须要让企业的经营管理者充分认识到数控技术在机械加工技术中的重要意义，给予充分的重视。同时，积极组织数控技术相关知识的培训，提高工作人员数控技术水平，结合数控技术的实际操作与理论知识，以便更好的发挥数控技术的优势，提高机械加工的质量与效率。

（2）在机械加工过程中实现自动编程

一般在机械加工的过程中都是采用人工手动进行对生产制造图样与编写零件加工程序单以及工艺过程进行确定，这样不仅效率低且容易出现人为计算失误。因此，应注重对数控技术有效性的应用，尽快实现自动编程，使用计算机来替代人工操作，不但可保证加工质量，同时提高机械加工制造的效率，实现人力与物力的合理化配置，为加工企业节约制造成本，进一步推动机械制造业的发展。

（3）合理改进并更新机械加工中的原有设备

在全球经济发展的推动下，我国工业大力发展，数控技术被越来越普遍的应用到了机械加工技术中，而时代新形势对机械加工的要求越来越高，因此，应当积极创新数控技术，大力倡导经济型数控机床的发展，以保证数控机床的稳定性与高效性。同时，对机械加工中的原有设备应当进行合理改进，提升机械加工的技术水平，完善数控技术的应用，提高我国机械制造业的生产水平。

（4）实现数控技术的智能化与网络化发展

一步提高数控技术的有效性，就必须不断发展并改完善数控技术，向智能化数控技术发展，并且应制造加工企业与生产线等对集成信息的需求，智能化数控技术正沿着网络化的方向发展，数控技术实现智能化与网络化不但可有效提高加工效率，还可对机械加工整个过程做到有效的监督与控制，使机械加工的操作更为简单，有效促进机械制造业的长远发展。

机械加工技术范文第4篇

1.1机械加工中数控技术应用重要性分析

数控加工技术主要就是通过数字控制技术进行实施的高效率及高精密的机械加工，数控技术在机械加工当中的应用对我国的汽车制造业起到了很大的推动作用，数控技术在机械加工中的应用有效提升了机械加工的整体效率，为汽车产业的发展提供了技术保障。数控加工技术的应用将原有的汽车机械加工的程序操作简单化的呈现出来，从而实现了礼仪的最大化[1]。另外就是机械加工技术的应用对机床的控制能力得到了有效提升，将机床设备的功能很大程度的提升，不仅能够对机械加工质量有了保证，其工作的高效化也能得到有效实现。

1.2机械加工中数控加工的特征体现

机械加工中数控加工技术在生产的精度以及生产率层面比较高，对实际劳动强度得到了降低。数控加工技术在机械加工中的应用对机械加工方式的转变有着重要体现，数控加工技术自身的灵活性较好，在实际操作上也更为简单化，能够保证机械加工高效以及准确性，数控加工主要是通过数字休息技术的应用。对计算机的充分利用以及对其实施编制程序，这样只需单人操作就能够完成多项任务，实际工作的时间得到了缩短，并且模块化的工作方式在工作质量上也有着保障。

2机械加工技术中数控加工应用策略探究

第一，机床设备中数控加工技术的实际应用实现了机床加工数字化，对机床设备实现现代化的发展目标逐渐实现。对数控技术专业化平台标准的完善要能够对数控技术专业化平台的建设进行着手，在平台标准上得到完善对数控加工设备生产成本的降低有着促进作用，同时对企业间联合也有着促进作用，对国际间的竞争水平就有着提升[2]。

第二，数控加工技术的高精度特点使其在机械加工中的应用比较广泛，机床设备是我国实施各项机械加工作业的重要工具，数控加工技术的应用就从很大程度上实现了加工控制数字化，对机床生产效率有了很大程度的提升，数控加工技术在实际的操作过程中主要就是通过代码进行控制的，其中的主轴以及道具选择等都能够在计算机数控上进行编排，通过计算机发出指令对操作的实施加以有效控制，这样就能够让机床自动化的加工所需零件。

第三，要想将数控加工技术在机械加工中得到更优化的应用就要能够对数控技术应用人才加大培养力度，我国当前的数控专业基础人才以及高级人才都比较缺乏，所以在这一方面要能够将数控技术的培训体系进一步的完善，这样才能为数控加工技术的进一步应用发展打下基础。同时也要能够对数控加工技术的自主创新加强保护，我国当前还面临着高端数控加工技术的价格高以及推广难的问题，所以要在这一方面的自主创新能力得以加强保护和鼓励其创新精神的实践。不仅如此，对相关的政策法规也要能够得以有效完善，对自主创新的体系进行完善，这对数控技术的开发创新就有着保障。

第四，数控加工技术在汽车机械工业中的应用方面，对汽车机械零部件加工技术也有着重要带动作用，让复杂化的零件制造的效率有了很大程度的提升。在数控加工技术的作用下对实际的需求得到了满足，同时也使得企业能长期高效的受益，完成自动化的生产，这就对汽车产业中的传统生产模式得以有效打破，使其向着现代化的加工制造方向迈进[3]。随着我国的科学技术的发展，对数控加工技术的智能化实现也将成为可能，智能化的数控技术可以将机械加工效率最大化提升，对机械的加工过程也能够起到监督以及控制作用，对机械加工的驱动力得到了有效保障。

3结束语

总而言之，我国的机械加工技术中的数据加工技术的应用在当前的发展中日趋成熟，在应用上也不断的扩大，一些高端的数控加工技术不断涌现，这对多个领域的产业发展就起到了带动作用。数控加工技术是实现机械制造自动化的重要途径，对我国工业发展起到了推动作用，所以要对其充分重视。由于文章篇幅限制不能进一步深化探究，希望此次理论研究能起到抛砖引玉的作用以待后来者居上。

机械加工技术范文第5篇

关键词：机械加工；深孔加工技术；加工工艺

深孔通常指长径L/D≥5-10的孔，是机械加工中较为重要的加工形式，同时对机械加工质量有着重要影响。通过深孔加工技术的提高，有利于提升器械原件的精密度，进而提高机械加工的最终质量。由此可见，深入研究深孔加工技术，积极改进深孔加工工艺，对机械加工质量的提高有着非常重要的意义。

1深孔加工技术的特点

1.1从深孔加工技术方面而言，难度较高

如何判断其切削情况极为复杂，在机械进行深孔加工过程中大部分都采用半封闭式或者全封闭模式，其中不可直观查看刀具的切削状况，而要通过听加工过程中的声音、检查切削效果以及观测仪表等人工方式判断，这也是这种技术方法的一大难点。由于深孔的长度问题，使用的深孔钻刀具过于纤细，导致其刚性降低，易受外界因素影响出现钻孔走偏现象。

1.2从运动方式方面而言，偏复杂

在深孔加工过程中，由于设备机床和刀具的运行方式复杂且多样，必须针对不同加工要求进行合理选择。深孔加工较为常见的运动方式主要有三种形式：其一，工件固定刀具旋转进给方式；其二，工件与刀具进行反方向旋转并进给方式；其三，刀具静止而工件旋转并进给方式。无论上述哪种运动方式，都要依据加工要求进行科学合理选择。

1.3从排屑方式方面而言，比较困难

切屑排出是深孔加工过程中的一个重要环节，鉴于深孔加工环境的狭小密闭，使得切屑排出相当困难，一定程度上影响了深孔加工的效果和质量。切屑问题因不同加工材料呈现不同形状，并且材料的加工形状、尺寸也是影响切屑排出的重要因素，为此，深孔加工必须充分考虑切屑排出问题。切屑排出方式一般分为外排屑和内排屑，就两种方式比较而言，内排屑对孔壁不会形成二次伤害，对深孔加工起到一定保护作用，也得到了广泛应用。

2深孔加工技术的分析

2.1加工设备的选择

良好的加工设备是确保深孔加工效果的基础条件，因此，要做好设备选择工作。深孔加工作业对加工设备的专业性能要求很高，尤其是机床的品质更为重要，机床中主轴箱、刀具夹装设备、机床主体、中心架风等重要设备，对深孔加工质量起到至关重要的作用，要实现良好的深孔加工效果必须确保机床的质量。通过加工设备可有效促进加工工艺的提升，另外机床操作人员还要熟知掌握加工设备的操作流程，操作人员应加强培训工作，进而提高加工工艺水平。

2.2加工工艺的设计

设计一个科学合理的施工工艺对深孔加工同样具有十分重要的作用。一个科学合理的加工工艺设计，能有效提升深孔加工效果，提高器械元件质量。加工工艺设计时，要综合考虑加工机床性能、刀具的特点和材料的性质，只有将各环节做到有机结合，才能将深孔加工质量做到最好。深孔加工从加工工序上讲，可分为粗加工、半粗加工、精加工和光整加工四道工序，其不同加工工序需设计对应的加工工艺，通过各环节加工工艺的科学合理设计，有效降低各环节加工所造成的误差，将各道加工环节效果做到最好，进而提高整体加工质量。

2.3加工刀具的选择

刀具是加工机床的关键部分，同时也是深孔加工的直接作业工具，因此，加工刀具的选择对深孔加工效果而言尤为重要。深孔加工因不同加工需求可采用扁钻、枪钻、麻花钻、复合刀具等刀具，具有较强的专业性。因此深孔加工时，针对不同工作需要，合理选择相应加工刀具，才能确保加工刀具能够达到理想的加工效果。

2.4加工定位的精准性

深孔加工是一项精密的机械加工工序，其每个深孔定位的准确性直接决定了该深孔加工的质量。深孔加工定位方式有许多种，其中锥面定位是最为常见和有效的定位方式，通常应用在回转体、中小直径孔、管坯镗孔加工定位中，在定位操作中，需特别注意保证直线度和余量，处理好深孔加工前的端面处理内外锥面。另外，在中等直径的内排切削加工中主要应用内锥面定位方式。而大孔径的深孔加工一般采用圆定位方式，这种定位方式是利用同心圆定理，将外圆面上加工的安装面、定位面和找正面确定为同心圆，进而保证深孔加工定位的准确性。无论哪种定位方法，都是为提高深孔加工质量而服务的，应重点关注深孔加工的定位操作。

2.5冷却作用

深孔加工的作业过程及环境容易产生大量热量，特别是钻孔时局部温度急剧上升，会严重影响整个深孔加工过程，因此，必须采取有效措施进行降温处理。在深孔加工过程中，加入冷却液和液，能够对深孔加工起到很好的冷却和作用，为保障深孔加工的顺利进行提供很好的辅助作用。冷却液和液的应用，能够起到降温、、消音等作用，通过降低摩擦力减少热量生成，使得加工作业顺利开展，并且降低了刀具的磨损，延长了使用寿命，这些都有利于提高深孔加工的效率和质量。由此可见，冷却液和液是深孔加工过程中必不可少的辅助材料。

3结束语

综上所述，深孔加工作为机械加工的重要部分，对加工技术要求较高，且操作难度较大，因此，解决深孔加工中的难点，是决定机械加工质量的关键。为确保机械加工的最终质量，在深孔加工作业时，要选用科学合理的加工工艺，解决、冷却和切屑排出等问题，进而确保深孔加工的效果和质量。

参考文献：

[1]周玉霞.深孔加工工艺技术在水泥机械制造中的应用[J].河北农机,2016(10).

[2]韩文.现代机械加工中数控加工技术的使用分析[J].科技经济市场,2016(03).

[3]姚东成.枪钻在数控加工中心深孔加工中的应用技术分析[J].中国科技投资,2013(Z2).

[4]毕天祥,刘刚,朱耿武,王玉红.深孔加工工艺技术在水泥机械制造中的应用[J].水泥技术,2013(01).

机械加工技术范文第6篇

关键词 机械加工；技术；深孔加工；特征

中图分类号：TG52 文献标识码：A 文章编号：1671-7597（2014）15-0039-01

在工业生产制造的过程中，深孔的加工技术属于非常重要的一项技术，主要源自于对于枪炮管生产制造的过程。开始时，机械加工中的深孔加工技术只是应用于军事领域，有着非常大的难度以及比较高的成本。

1 机械加工中深孔加工技术的特征

深孔加工主要是指对于那些孔深和直径比值比较大的孔进行钻孔的加工，由于孔的直径小而深度比较大，所以在特征方面存在着和普通孔的差异。

1.1 加工的难度比较大

一般来讲，深孔加工都是在半封闭以及全封闭的情况下进行，对于刀具切削的过程以及走刀的具体情况不能进行直接的观察。同时，由于孔的半径与深度有着非常大的差异，所以深孔加工所形成的金属屑不容易排出，经常发生堵塞而对加工造成影响。深度加工所用的钻头长度比较大，也就决定了它的刚度相对较低，容易发生偏孔以及抖动的情况，并且孔表面的精度难以保证。除此之外，散热也会在一定程度上影响深孔加工，封闭的孔内比较容易因为温度的升高导致钻头的磨损。

1.2 运动方式方面

在深孔加工的过程中，刀具和工件的运行以及进给方式有各种各样的选择，比如，工件固定而刀具旋转进行进给，工件旋转而刀具进给，工件旋转进给而刀具静止，刀具和工件依照相反的方向旋转并进给。

1.3 排屑方面

在深孔进行加工的过程中，主要运用两种排屑的方式，一是内排屑，主要是指冷却液通过钻杆外壁和零件的孔进入，通过切削区域来讲切削带出，利用空心钻杆的孔来进行排除；另一种是外排屑，这种方式主要是利用冷却液进入到空心的钻杆，将切削从切削区域带出，通过钻杆外壁以及零件的孔践行排除。综合考虑这两种排屑的方式，应该优先选择内排屑，这个方法对孔壁的形成不会造成二次摩擦，会有效保证加工表面的质量水平，提高钻杆的刚性。

2 机械加工的深孔加工的技术研究

2.1 定位的选择

和其他成孔的加工相同，深孔加工也要求定位的准确性，在实际的加工过程中，比较常见的定位方式是锥面定位，该定位方法主要是运用在管坯镗孔、回旋体以及中小直径孔等。同时，还能够运用内锥面进行定位，主要运用在中等直径的加工方式，而外锥面的定位主要应用于小孔直径的外排加工或者是枪钻的加工。在运用锥面定位方式时，应该主注意保证直线度以及余量，在镗孔以及钻孔前的端面必须要对外锥面进行处理。在对大直径深孔进行定位时，应该采用外圆。当利用圆来进行定位时，需要在外圆上进行找正面、安装面以及定位面的加工，确保三者是同心圆，那些非回转体在进行定位时， 应该先采用安装面来作为定位的基准。

2.2 工艺路线的设计以及选择

在机械加工的过程中，工艺路线属于非常重要的指导思路，深孔加工也是一样的，需要对深孔加工的方法以及刀具的适应性进行综合的考虑，根据加工零件的特征来进行相关工艺方法的选择，还需要充分考虑零件材料的性质，根据具体的特征进行工艺过程的精细设计。与此同时，应该对深孔加工的过程进行段落的划分，一般会分为光整加工、精加工、半精加工以及粗加工，在工艺设计的过程中，应该选择合适的技术手段，有效提高加工的质量以及效率。当对质量的要求不高且公余量不是很大时，就不需要进行分段。除此之外，深孔加工的工艺路线以及其设计都应该根据结构的具体特征以及加工的具体方法、设备的因素来进行设置，由于深孔加工刀具技术的快速发展，目前深孔加工技术逐渐进入到精密加工的时代，对工序进行集中的安排，进而来优化深孔加工的过程，有效防止多次装夹造成的误差。最后，应该对加工的余量进行合理的控制深孔零件的相关加工余量和其余的孔有所不同，应该增加余量，不同的刀具的角度余量也是不相同的，例如偏角大的余量大于偏角小的，因此，在深孔的加工过程中，需要根据相应的质量要求以及工艺来进行余量的设计。

2.3 排屑的选择

在进行深孔加工的过程中，成孔的空间是非常封闭的，所以很难排除形成的切屑，沉积的切屑会对加工的过程以及质量水平产生严重的影响。在有限的空间时才能充分利用进行排屑，因此排屑的工作难度比较大。从切削的方面来看，深孔的成孔排屑方面的问题主要集中在处理切屑上。不同的材料一般会形成特征不同的切屑，比如尺寸、宽窄、形状以及弯曲的程度会对排屑的效果产生一定的影响，因此，在深孔的加工过程中的排屑问题是一个非常重要的工艺指标。在深孔的加工过程中，相关的排屑通道太过于长，在工作的过程中是半封闭的状态，切削的热量比较大，散热的难度也非常大。因此，在深孔的加工过程当中，应该充分考虑排屑以及冷却两个系统，例如分析内排屑的深孔工艺，这个工艺有着非常明显的优势，最突出的是有着自身导向以及外冷内排屑，可以加工直径在6到80 mm的深孔。在进行成孔时，工件应该先进行旋转，实现钻头和钻杆的连接，最后让导向装置进入工件。

2.4 保证冷却

在进行深孔加工的过程当中，由于孔内的加工比较封闭，随意会比较容易导致温度的急剧升高，需要进行降温的处理，除此之外，在切削的实际过程中，应该保证的效果。因此，应该采用液来实现以及冷却的作用。应该合理配合使用液以及冷却液，有效保证加工的质量和延长刀具的寿命。同时，在深孔加工的过程中，液与冷却液还能够起到消音、冲刷以及减震的作用。冷却液能够在孔壁和导向块之间形成液压的一种支撑系统，实现导向块摩擦的有效降低，还能够减少摩擦力对于功率的消耗，也可以在一定程度上进行能源的节省。

3 结束语

综上所述，在机械加工的工程中，当深度和孔径的比例大于5时，就是深孔加工。该加工进行成孔时难度比较大，也比较复杂，在加工时，应该充分考虑工艺的特殊性，来进行各中工艺的选择，在深孔的工艺中，实施的方法以及技术的水平应该足够重视工艺路线到排屑方式方面的细节，有效保证加工的质量水平。

参考文献

[1]张真超.机械加工中深孔加工的方法探讨[J].煤矿机械，2012（6）：176-177.

[2]李恒扬.基于机械加工的深孔加工技术探析[J].科技创新与应用，2014（2）：29-30.

机械加工技术范文第7篇

在传统的机械加工过程中，对资源利用率不高，导致大量资源的浪费，这些被浪费的资源就变成了废弃物，对环境造成污染。随着国家推行科学发展观，推行可持续发展战略，绿色机械加工技术也应运而生。相比传统机械加工技术，绿色机械加工技术能够降低污染，提高资源利用率，减少对人体伤害。根据相关数据显示：在传统机械加工过程中，在进行切削工艺和磨削工艺的过程中，对机床刀具也有着较大磨损，提高机械加工成本，影响机械加工质量。尽管有专家发现，加入切削液能够降低刀具温度，提高切削质量。但切削液的使用加大了机械加工成本，同时导致严重的环境问题，因此，对绿色机械加工技术应用对提高机械加工质量，减少环境污染有着重大帮助。[1]

2绿色机械加工技术的应用

2.1提高资源利用率。绿色机械加工技术以环境保护和资源优化作为主要目的，不但能够提高社会效益，还能够提高经济效益。发展绿色机械加工技术，不仅能够提高资源利用率，减少资源浪费，减少废弃物排放，达到保护环境的目的，提高社会效益。同时，由于资源利用率的提高，能够降低资源消耗，降低生产成本，从而提高经济效益。另外，随着环境的改善，企业也能够提高社会形象，促进企业竞争力。2.2干式加工技术。干式加工技术主要是指在整个机械加工过程中不使用任何切削液的一种加工方法，主要包括：干式切削、钻削、铣削以及干式齿轮加工、螺纹加工等方法。传统机械加工时，通常会使用加入切削液的方法来降低刀具温度，保证切削质量。但切削液会对环境造成污染，而不使用切削液则会导致刀具磨损严重，无法保障加工品质。因此，绿色加工技术中的干式加工技术是对传统加工技术的改善，能够在不使用切削液的情况下也能够保证机械加工质量，同时降低环境污染，提高资源利用率。2.3绿色机械切削液。虽然机械加工中干式加工更能够提高资源利用率，降低成本。但受限于现阶段相关技术的不成熟，在一些机械加工环节仍然需要使用到切削液来保证加工质量。但为了满足当前对绿色加工技术的需求，因此需要研发出更环保、高效的切削液。切削液的制作原料包括：基础油、防腐剂、抗雾烟剂、添加剂以及挤压抗磨剂。在对材料的选择上，应该选取对环境无害，成本较低，且效果较好的绿色原料，以达到降低污染、提高生产效率的目的，开发出绿色机械切削液。2.4冷却技术。当前，国内许多机械加工行业都在开始使用绿色加工技术，随着绿色加工技术研究的不断深入，企业纷纷关注于如何使用最少液达到最大的效果。冷却技术的主要原理为：尽量减少加工机械时所需的量，在保证效果的同时提高机械加工的质量。能够减少对人体的伤害，降低对环境的污染，避免废液的排放，同时由于剂的使用，提高了产品质量，降低了刀具磨损，有利于保护环境，降低成本，提高经济效益。2.5水喷射加工技术。水喷射加工技术就是通过使用高压力水流对各种材料进行切割、穿孔等。这项技术不但不会造成污染，而且还能够节约资源。喷射加工之后的水流能够重复利用，具有降低资源消耗，保护环境的功能。[2]2.6减少零部件磨损技术。在机械产品加工的过程中，零部件磨损是必然存在的客观现象，这可能缩短机械加工过程中所使用零部件的使用寿命。因此，可以在加工过程中使用相应的金属减磨器，增加金属之间的，从而减轻零件磨损，达到减少设备故障、延长使用寿命、降低维护成本、提高生产效益的目的。

3绿色机械加工技术的发展趋势

3.1节能化。绿色机械加工技术与传统机械加工技术相比，在机械加工过程中所使用的资源减少，能耗降低，能够在保障生产、加工质量的同时，节省生产资源的消耗，实现节约资源的目的。3.2高效化。绿色机械加工技术是针对传统加工技术所做出的改进，因此，绿色加工技术比传统机械加工技术有着更高的生产效率。由绿色加工中对传统加工方式的改良，对绿色切削液研究工作等，极大的提高了生产效率。3.3环保化。绿色机械加工技术的提出主要针对的是当前由于传统机械加工模式而造成的环境问题，因此，绿色机械加工技术必然向着环保方向发展。从当前来看，通过使用绿色机械加工技术，降低机床、刀具的损耗，减少了废弃资源的排放。由于对切削液的改进，也降低了传统切削液带来的损害，极大的提升了环境质量，对环境问题起到一定的缓解作用。3.4高收益。绿色机械加工技术相比于传统机械加工技术，会使用更少的资源，更低的能耗。与传统加工技术相比，对机床和刀具的损耗更低，对切削液的需求更少，对资源的循环利用能力更高，在机械生产技术上更为先进，在机械生产质量上更为优质，在机械生产效率上也更为高效。因此，使用绿色机械加工技术比然会给企业带来更高的收益。同时，由于对机床和刀具的损耗更低，对切削液的需求更少，对资源的循环利用能力更高。因此，能够减轻环境污染，维护人们的生活环境，实行绿色机械加工技术能够带来极高的收益，是公共利益与企业利益的统一。

4总结

随着科技的不断发展，绿色机械加工技术必然逐渐成熟，成为保护环境、节约能源、提高生产效率、降低生产能耗、提升企业效益和社会效益的重要保障。因此，在其发展过程中，政府需要在政策及相关法规上对绿色机械加工技术予以支持和引导，使绿色机械加工技术逐步发展，最终实现绿色机械加工技术低污染、低排放、高产能、高收益的最终目标。

作者:刘芦军 单位:江西省通用技术工程学校

参考文献

[1]梁睿陶,张哲铭.绿色机械加工技术的应用及发展[J].山东工业技术,2017,(18):18.

机械加工技术范文第8篇

【关键词】硅基；微机械加工技术；应用

前言

从以往机械加工经验可知，随着待加工机械材料尺寸的降低，其加工难度会发生相应提升。因此，相对于普通的加工技术而言，硅基微机械加工技术的应用难度更高。除此之外，硅基微机械加工技术的应用也是使得加工成品产生高精度、高效性能的主要原因。

一、硅基微机械加工技术

常见的硅基微机械加工技术主要包含以下几种：（一）表面微机械加工技术这种加工技术是指运用集成电路中的平面化制作技术，实现生成相关微机械装置的目的。这种加工技术的应用原理为，通过多层以硅为基础的基础层的形成，最后组装成相应的成品。在实际应用中，表面微机械加工技术的应用流程为：利用这种技术在单晶硅基片上交替沉积出一层二氧化硅与一层具有低应力特点的多晶硅。其中二氧化硅层的作用是用于后续加工操作中的腐蚀处理。当由上述两个沉积层组成的加工层产生之后，需要对该层进行光刻摹制处理。当上述操作结束之后，需要应用CHF3对形成的二氧化硅层进行蚀刻处理，进行促进显影目的的实现。表面微机械加工技术的应用次数与所包含的层数相同，利用上述步骤重复对每一层进行处理，最终可以获得加工成品。这种加工技术的应用缺陷在于，应用这种加工技术所获得沉积薄膜的厚度是最终加工出微机械装置厚度的主要影响因素，因此利用该技术获得的微机械结构全都处于二维维度中。除此之外，这种技术的应用优势在于，其可以实现与IC之间的百分百兼容。（二）体微机械加工技术这种技术是指，将一个完整的加工材料加工处理为基于微机械结构的成品。通常情况下，基于微机械结构成品的形成需要经历两道处理工序：第一，选择掺杂工序。以单晶硅基片为例，体微机械加工技术的应用首先需要完成该硅基片的选择掺杂处理。当该加工工序获得合格的单晶硅基片处理质量之后，才可以进行后续工序的操作加工。第二，结晶化学腐蚀工序。该工学对化学腐蚀过程标准化的要求相对较高。从整体角度来讲，这种硅基微机械加工技术的应用劣势在于：该技术无法实现对待加工零部件局部的平面化处理，因此，这种加工技术无法与微电子线路之间直接形成兼容状态。（三）复合微机械加工技术从上述三种硅基微机械加工技术的关系来看，复合微机械加工技术相当于上述两种技术的综合。因此，其在基于较高难度应用于待加工对象的同时，也促进加工对象完善化性能的产生。这种加工技术的优势在于，其在保留综合上述两种加工技术存在优点的同时，还有效避免了加工技术实际应用过程中产生的缺陷问题。

二、硅基微机械加工技术的实践应用

这里以硅基微机械加工技术为例，对其实践应用进行分析：（一）研究对象这里选择以表面微机械加工技术为主要处理技术的一种电容式麦克风作为研究对象。该研究对象主要由音孔、移动、固定电极、接放大器、支撑体、面板等要素组成。该电容式麦克风的尺寸为5.1mmX7.8mmX0.1mm。（二）表面微机械加工技术在该电容式麦克风中的应用流程就该研究对象而言，表面微机械加工技术的应用主要包含以下几个步骤：第一，针对厚度为210μm的高掺杂p型硅片，利用PECVD方法在其上形成一层厚度为3.5μm的二氧化硅薄膜。第二，利用相应设备在二氧化硅膜上溅射出一层铬薄膜，并对该新形成的薄膜进行选择刻蚀；第三，当上述加工工序完成之后，在此针对硅片利用相同的方法制作出第二层二氧化硅薄膜，这个第二层薄膜形成之后，立即对其进行刻蚀处理，完成PI层的形成。第四，针对高掺型p型硅片第三次应用PECVD方法进行处理，使得该硅片形成第三层二氧化硅薄膜，当该薄膜完全形成之后，需要对其进行刻蚀处理；刻蚀工序结束之后，在其上溅射出一层铝元素薄膜，并对该元素进行选择刻蚀。第五，对于电容式麦克风加工品背部积淀的二氧化硅层而言，需要进行选择刻蚀；第六，针对高掺型p型硅片利用ICP反应离子刻蚀法进行深度刻蚀。对于该加工材料牺牲层下部位置的二氧化硅层，将氧气和CHF3这两种气体联合作为其反应气体，完成该二氧化硅层的有效刻蚀；第七，针对高掺型p型硅片的牺牲层进行刻蚀处理；第八，当上述基础工序全部应用完成之后，需要将所有部件组装到一起，最终得到具备良好使用性能的电容式麦克风。

三、结论

常用的硅基微机械加工技术主要包含表面微机械加工技术、体微机械加工技术及复合微机械加工技术等。这几种硅基微机械加工的特点、应用范围不同。因此，在实际应用过程中，应该根据待加工对象的性质和加工要求，选择适宜的加工技术。

参考文献

[1]袁明权.硅基微机械加工技术[J].半导体技术,2001,08:6-10.

[2]王景雪.基于硅基微纳结构表面修饰的生化传感特性的基础研究[D].中北大学,2013.

[3]王曦.硅基微结构上的GaN外延生长研究[D].中国科学院研究生院(上海微系统与信息技术研究所),2008.

[4]石艳玲.硅基微波共平面波导传输特性及其在微波移相器中的应用研究[D].华东师范大学,2002.

机械加工技术范文第9篇

关键词：机械加工 发展趋势 发展策略

目前，机械制造与加工已经进入了巨大的变革时代，传统的加工技术已经不能适应现代机械微型化发展的需求。新型的机械制造与加工技术成为机械行业研究的重点，主要体现在精密机械的制造与加工，高速化加工技术和自动化加工技术等，机械加工已经朝着优质、高效、低能、快捷、灵活的方向发展。

1机械加工技术发展的主要趋势

1.1机械加工向精密度和超精密度方向发展。20世纪90年代，机械加工朝着精密度和超密度方向发展，精密度和超密度技术在机械加工中被广泛的应用。精密度和超密度首先是在武器的研制和生产中应用，随后，在工业生产中被广泛的推行，对机械加工工业的发展起到了积极地作用。精密度和超密度加工技术提高了机械产品的性能和质量，成为机械制造技术的核心。精密度技术和超密度技术的发展推动了机械制造业的巨大变革，微型机械制造成为现实。随着科学技术不断的进步，精密度技术和超密度技术也在不断的创新，如对超精密切削技术、金属结合剂砂轮修整砂轮的镜面磨削技术以及精密研磨抛光加工技术上不断的改进。

是这些技术更加适合于微信机械的制造与部件的加工，精密技术和超精密技术也保证了机械产品的精确度和使用期限。近几年来，我国的机械加工技术在精密度和超精密度的辅助下取得了很大的进步，精密度加工已经向量子化和微型化加工方向发展，主要体现在高密度高能量的离子束进行开发和三维曲面加工为主的高性能检测技术的研发。

1.2机械加工技术向着高速和超高速加工方向发展。最常见的机械加工技术是切削加工技术，高速和超高速加工是切削加工技术的一个发展方向。高速和超高速加工技术包括高速软切、高速干切削和大进给切削等。目前，高速和超高速切削加工技术在提高生产效率方面取得了很大进展，促进了机械加工工业的发展，主要表现在：一是 CAD/CAM 技术在机械加工中的应用，CAD/CAM技术比较适合机械产品的模具加工，主要以单件加工、多种类小数量加工产品为主，该项技术在我国还不太成熟，应用范围有待进一步推广；二是激光加工技术的应用。计算机控制激光束加工技术已经是现代机械工业加工的主要手段，将计算机激光加工技术机械人工操纵的导光系统联合在一起，构成高性能激光复合灵活加工系统；三是机械视觉装置的应用。自机械视觉系统产生以来，一直应用于机电一体化，伴随着科技的发展，机械视觉系统在硬件和软件性能方面得到很大的完善；四是电火花加工技术应用。电火花机床加工技术的应用不仅要受到加工材料的硬度、柔韧性、和精度的限制，而且要考虑产品的几何形状、曲率半径。

1.3机械加工朝着自动化和数字化方向发展。自动化和数字化成为未来科技发展的主旋律。

先进的机械制造与加工技术离不开自动化的操作，我国机械加工技术发展是一个漫长的历史发展过程，从单机加工到生产线加工，再到系统加工，从工人操纵机器到高度自动化，经历了一个很长的发展时期。机械加工的数字化技术是机械加工发展的趋势，这一技术将数字化与产品、模型和生产控制技术相结合发展，数字化技术加快了产品的流通速度，应用范围也扩展到民用产品，如数字电视、数码产品等。电子计算机的发明和广泛应用对机械加工工业产生了革命性的影响，主要体现在机电一体化技术。近几年数字控制技术得到了飞速的发展，形成了计算机联合数控和多功能多品种综合加工中心，传统的模拟控制技术已经逐渐被取代，在工业控制方面占据一定地位。因为该技术的优点在于容易控制、可靠性好、精度较高，极大地加快了全数字化工业发展。

2提高我国机械加工水平的途径

2.1提高计量与检测水平。零件的计量与检测水平对于提高零件的机械加工精度至关关键。由于目前我国计量和检测水平较低，应该推广各类气动和电动计量仪、投影仪和各种电子数字显示仪器在生产上的应用，资金充裕的工厂可以使用电接触测量、自动测量、光电测量以及多参数的综合检验装置等。量具和量仪的精度要比需要测量工件的精度要高，所以加工与测量是分开进行的。然而随着机械加工技术的不断发展，机床本身的精度也得到了很大的提高，如果将机床装配相关仪器后，机床自身就具有计量功能，进而机床就可以加工计量一体化。

2.2加强科研工作，促进机械加工技术水平全面提高。在计算机和自动化等技术的推动下，机械制造技术朝着高度自动化、精密超精密化、高速超高速化、自动化、数字化的方向发展，CAD/CAM 技术将普遍应用于机械加工工业，因此在科学研究方面，我们不仅要研究产品加工过程，如数控加工技术、OMS、自动线、自动化工厂等，而且要在产品的加工方法方面进行研究，如各种特种切削加工、激光加工技术、电火花加工技术等。目前机械加工技术研究应该主要集中在对切削原理、切削优化（ 如切削工序优化、切削装置优化、采用新型切削刀具和新型工件捌料情况下刀具外形参数优化等） 、切削数据库建立，外形复杂材料切削技术，新型切削刀具研制和切削刀具系统的开发，也要在工况研究、自动补偿、系统故障预测和诊断投入科研力量，进而提高机械加工精度和产品质量。

3结语

我国的机械加工技术随着科技的发展取得了很大的进步，传统的机械加工技术已经被历史淘汰了。新的技术如精密、超精密，高速、超高速和自动化、数字化的机械加工技术成为发展的趋势，并得到了机械行业的认可，某些领域这些技术已经成熟的应用到航天工业和武器工业中。我国机械加工的总体水平不高，机械加工中的计量与检验技术还需要进一步的改进，科研人才的培养和科研实力还需要进一步的提高，以便促进我国机械加工技术的发展。

参考文献：

[1]牛晓君.我国机械加工技术的现状与发展的建议[].科技风，2008（6）：12-13.

[2]牛晓君.我国机械加工技术的现状与发展的建议[].工程技术，2010（2）：34-35.

机械加工技术范文第10篇

【关键词】超精密；机械加工技术；发展

随着科技的发展，各个行业对机械加工技术的精密度的要求也越来越高，就如今天的集成电路的发展所要求的在1mm2的平面上集成的元件就达到几十万个之多，它所要求的线条宽度和位置误差更是非常之小的，微末的距离误差都有可能造成出产产品的失败，所以以往的机床加工的精密度就不能满足如此高水平的加工要求。所以，超精密机械加工技术的出现与发展也是顺应如今的工业行业对机械加工业技术进行升级的要求。

1超精密机械加工技术的原理

因为超精密机械的制作材料是很小的，所以它所要求的加工技术是非常复杂的，加工的步骤也非常繁多，其加工的形状精度要达到数百微米甚至要达到数百纳米的精确程度，其表面粗糙度的标准也在数百纳米的范围内，可见在加工过程中的艰难程度，不仅如此，机械加工的过程中还需要用到切削、磨削等制作工艺，也就加重了加工的过程的任务难度。因为一旦在加工过程中出现问题，机械的精密度出现误差，即使误差范围很小，当机械真正的应用到实际生产当中，生产出的产品就不能达到要求，到时造成的损失就是难以估计的。

1.1超精密机械加工的切削技术

在超精密机械加工技术中，为了保证加工的机械的精密度和机械的质量，最重要的制作环节就是切削加工的环节，所以，在切削的过程中就需要技术人员投入全部的精力及耐心。为了减少切削加工过程中产生的误差，不仅要控制好切削环境的温度、切削的锋刃度还要控制好切削的形态，经过数年来国际上的很多科学家的不断地实验终于确定了切削加工中所需达到的各种因素的数据，这有效的提高了切削加工技术的水平。

1.2超精密机械加工的磨削技术

在超精密机械加工中的磨削技术就是产品加工中的磨光和抛光的环节，可是由于加工材料的性质问题，很多材料都很脆弱，在磨削加工环节容易出现材料断裂的问题，这就造成了很大的浪费。所以在磨削环节加工技术中就要提升加工机床的刚度及机床在高速运转过程中的精度还要保证磨削具有锋利的刃，以有效确保加工产品的质量，提高产品的生产效率。1.3超精密机械加工的研磨技术伴随在产品磨削加工中还需要对产品进行研磨加工，可是因为产品所具有的形状问题而造成产品研磨的失败率高的问题，而产品研磨失败就意味着需要重复产品磨削的加工过程，从而导致产品完工时间延长，产品的生产效率也会下降。所以在产品研磨阶段必须针对产品的停留时间及产品的给进速度尽可能做出准确的估算，以提高产品在这一阶段的成功率。

2超精密机械加工技术所具有的特点

2.1超精密化的特点

与传统的精密机械加工技术进行相比，超紧密机械加工技术的最大特点就是对加工的对象在尺寸、外形上超精密化的要求。

2.2高智能化的特点

与传统的精密机械加工技术中工人仅凭自己的经验、手感等操作的方式进行相比，超紧密机械加工技术的以具备更高水平的高智能化的自动加工设备，其有效的提高了机械加工的稳定性，从而也确保了机械加工的高效率。

2.3信息化的特点

由上所知的超精密机械加工所具备的超精密化和高智能化的特点需要在加工过程中进行大量的信息输入、信息控制、信息反馈，在这一过程就必须结合信息处理技术，以有效保证加工过程的高效性。

3超精密机械加工技术在未来的发展

随着科技水平的不断发展，机械加工技术也必将不断地进行技术升级才能满足科技的需求。就目前来说，各国在航空航天领域、纳米技术领域及信息技术领域等高端工业的发展都需要超精密机械加工技术的支持才能真正的取得进一步发展。就从产品的加工的精密度来说，工业行业的升级换代所需要的机械精密度也越来越高，其加工的技术水平要求逐渐从微米水平献亚微米水平发展，而近年来随着纳米技术的发展，纳米技术所应用到的领域也越来来广，如医学、人工智能等，更是对机械加工的精密度的要求达到了纳米水平的级别。由此，我们也可以大胆预测在将来超精密机械加工技术将进一步发展到原子水平的级别。而对于超精密机械加工技术在其所具备的超精密、高智能、信息处理技术的特点方面也将更加的精进，整个超精密机械加工体系也日臻完善并最终形成完整的工业体系，整体的机械加工行业的工业水平也明显提高，且能够应用的技术领域也更加的宽泛，成为工业进一步发展的强劲动力。

4结语

综上所述，我们可以发现超精密机械加工技术具有很好的发展前景，且其对各个高端工业领域的技术支持也是一大发展助力，所以它也具有很高的经济价值。从超精密机械加工技术在未来的发展来看其能够应用到的技术领域也更加宽广，所以对超精密机械加工技术的研究仍有待科学家们的进一步探究。

参考文献

[1]樊少华.探索超精密机械加工的未来发展趋势[J].现代制造技术与装备，2015（6）：101，103.

[2]孙璐莹.超精密机械加工的前景分析[J].通讯世界，2015（8）：233.

[3]王静毅.提高机械加工精密度探析[J].价值工程，2015（4）：62，63.