模具设计与制造范文

模具设计与制造篇1

关键词：问题；防止措施；新技术

引言：模具作为工业的基本必须的工具，有“工业之母”之称。百分之七十五的粗制作的的工业部件、百分之五十的精制作的部件使用模具制作的，几乎全部的塑料产品也利用模具制作。我国的模具产业刚刚驶入快速发展阶段，然而其中的不足仍较多。在很多方面和起步较早、发展良好的国家比较还存在不小的差距。例如精密零部件的模具制作在行业中的比例仍然不高，部分简短的模具工艺使用仍不普及。尤其是在大批量、精密与长久使用的模具工艺上还有着较大差距。

一、模具设计与制造存在的问题

1、管理水平不高

因为现在制造工业里模具系统的具体使用基本通过人工来进行，而没形成健全的管理系统实施控制，致使企业较难衡量模具制作花费的时间与成本，更不好把握模具设计导致的品质高低，嫩亿精确计算模具生产过程中的实际成本与制作效率，因而无法及时对模具进行维修和检测模具的使用状态。再者，因为模具生产管理的不健全，使得企业在制作、维护模具上占用了过多的时间与成本，继而造成了企业生产成本的提高、出场日期延长等情况。

2、标准化水平较低

模具是专门用于塑形的工业零件，即使非常个性化，但也属于工业范畴，因此标准化水平十分关键。我国模具标准化的管理入手时间较短，所以模具标准化比生产滞后许多，更滞后于国籍上很多工业水平较高的国家。某些模具工业先进国家，比如美国、日本、德国，模具标准化至今已有百年的进程，模具准则的提出、模具标准件的制作和配备，已有着健全的系统。但我国模具标准化的起步，仅仅在“全国模具标准化技术委员会”建立之后的一九八三年才进行。现在我国已经存在两万多家模具制作企业，模具制作有了长足进步，然而和工业生产的需求相比，还不够现实的需要。

3、相关人才不足

目前全球正实行着影响深远的产业调整，有的模具生产慢慢往发展中国家迁移，我国正在变成全球模具大国，但当前我国模具工业人才不足已经成为关键的障碍。按劳动部门的统计，现在企业对模具人才的需求量逐渐提高，在北京、福建、深圳等地区，模具方面的人才、模具维护人才等正是社会需求最旺盛的人才之一。模具产业作为要在实践中积攒经验的产业，当前的工作者能够一直学习并且

二、模具制造过程中存在的缺陷及防止措施

2.现阶段

2.1锻造加工

由于市场的需要，高碳、高合金钢等生产材料被广泛用于制造模具。但这类钢不同程度的存在成分偏析、碳化物粗大不均匀、组织不均匀等缺陷。选用高碳、高合金钢制造模具，必须采用合理的锻造工艺来成形模块毛坯，这样一方面可使钢材达到模块毛坯的尺寸和规格，一方面可改善钢的组织和性能。另外高碳、高合金的模具钢导热性较差，加热速度不能太快，且加热要均匀，在锻造温度范围内，应采用合理的锻造比。

2.2切削加工

模具的切削加工应严格保证尺寸过渡处的圆角半径，圆弧与直线相接处应光滑。如果模具的切削加工质量较差，就可能在以下3 个方面造成模具损：（1）由于切削加工不恰当，造成的尖锐转角或圆角半径过小，会导致模具在工作时产生严重的应用力集中。（2）切削加工后的表面太粗糙，就有可能存在刀痕、裂口、切口等缺陷，它们既是应力集中点，又是裂纹、疲劳裂纹或热疲劳裂纹的萌生地。（3）切削加工没能完全、均匀地切除模具毛坯在轧制或锻造时产生的脱碳层，就可能在模具热处理时产生不均匀的硬化层，导致耐磨性下降。

2.3磨削加工

模具在淬火、回火后一般要进行磨削加工，以降低表面粗糙度值。由于磨削速度过大、砂轮粒度过细或冷却条件较差等因素的影响，引起的模具表层局部过热，造成局部显微组织变化，或引起表面软化、硬度降低，或产生较高的残余拉应力等现象，都会降低模具的使用寿命选择适当的磨削工艺参数减少局部发热，磨削后在可能的条件下进行去应力处理，就可有效地防止磨削裂纹的产生。防止磨削过热和磨削裂纹的措施较多，例如：采用切削力强的粗颗粒砂轮或粘结性较差的砂轮；减少模具的磨削进给量；选用合适的冷却剂；磨削加工后250～300 ℃的回火消除磨削应力等。

2.4电火花加工

应用电火花工艺加工模具时，放电区的电流密度很大，产生大量的热，模具被加工区域的温度高达10000℃左右，由于温度高，热影响区的金相组织必将发生变化，模具层由于高温而发生熔化，然后急冷，很快凝固，形成再凝固层。在显微镜下可看到，再凝固层呈白亮色，内部有较多显微裂纹。为了延长模具寿命可以采用以下措施：调整电火花加工参数用电解法或机械研磨法研磨电火花加工后的表面，除去异常层中的白亮层，尤其是要除去显微裂纹；在电火花加工后安排一次低温回火，使异常层稳定化，阻止显微裂纹扩展。根据上文中所述方法可缩短开发周期和有效地防止模具制造缺陷，提高模具制造质量、降低生产成本。有所作为的不多。因为开始的学习就非常单调无趣，所以很多初学者往往不能坚持到底。另外，中国一贯的教育模式，对模具人才的关注与教育投入仍然不够。某些院校即使在近几年时间里成立了模具专业，然而因为受软硬件设施限制，毕业了的学生们实际的工作能力不足。而社会里许多的的模具制作专业，因为缺乏健全的行业准则，导致学生们的实际能力不能完全适应需要。

三、新技术在模具制造中的应用

3.1快速原型制造（RP）技术

RP技术在模具制造领域的应用主要是制作模具设计制造过程中所用的母模，有时也用于直接制造模具。RP技术可分为直接快速模具与间接快速模具技术。如SL、LOM、SLS、SDM。其优点是制造环节简单，能够较充分地发挥其技术优势；对于那些需要复杂形状的内流道冷却模具与零件，采用直接RT（由RP直接制造出使用模具的技术称为直接RT技术）有着其他方法不能替代的独特优势。间接快速模具制造，通过快速原型技术与传统的模具翻制技术相结合制造模具。一方面可以较好地控制模具的精度、表面质量、机械性能与使用寿命，另一方面也可以满足经济性的要求。如基于喷射的成型技术，如FCM、3DP、快速精密铸造模具等。RP各成形工艺都是基于离散-叠加原理而实现快速加工原型或零件。

3.2虚拟制造技术（VMT）

虚拟制造是采用计算机仿真与虚拟现实技术，在计算机上实现产品的设计、工艺规划、加工制造、性能分析、品质检验以及企业各级过程的管理与控制等的产品制造全过程，是一种通过计算机虚拟模型来模拟生产各场景和预估产品功能、性能及加工性等各方面可能存在的问题，从而提高人们的预测和决策水平。虚拟制造技术是以三维建模和仿真技术为基础，以虚拟现实技术为支撑的全新的技术

3.3反求工程技术RE

随着检测技术的发展，将现代测量技术不断融入模具产品设计中，进一步推动了模具制造产品快速制造的能力。反求工程是以设计方法学为指导，以现代化设计理论、方法、技术为基础，运用各种专业人员的工程设计经验、知识和创新思维，对已有产品进行解剖、深化和再创造。反求工程是通过对存在实物模型或零件进行测量，然后根据数据进行重构设计

四、结语

模具设计与制造篇2

关键词：模具设计；模具制造；模具行业

中图分类号：TG386 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2014）04-0033-02

模具可以说是制造业的重要工艺基础之一。在制造业中有着举足轻重的作用。我国将模具制造列入了专用设备制造业。模具制造和使用在我国起步上并不算晚，但是因为企业分散、布局不够合理，最根本的是我国的制造业水平不高，这些原因导致我国模具设计和制造始终没有形成一个产业，缺乏产业的支撑导致其发展相对滞后，落后于其他发达国家。随着改革开放，这让我国模具设计和制造获得了发展契机，进入发展的快车道。尽管我国模具工业快速发展，但是受制于科技、工艺等原因，难以跟上我国制造业的发展需求，对于高精尖的大型模具和专用模具还是依赖进口。

1 我国模具设计与制造的基本概况

中国模具行业在上世纪80年代进入发展的快车道，随着我国制造业的兴起和日益提升的模具需求。近些年，我国的模具行业进行了全方位的体制化、制度化和机构化改革。一些大型模具企业更看好高端模具设计与制造产品。主要表现在，高水平的模具设计与制造企业数量和生产能力在逐年增加；模具设计与制造企业结构正在发生变化，国有、合资、私营等模具企业涌现；从区域分布来看，珠三角、长三角、环渤海经济圈等经济发达的地区模具制造企业相对集中，模具设计与制造水平相对较高。整体来看就是东部比中西部发展好，南方地区比北方地区发展快。

鉴于以上现状，提高科技工艺水平，强化企业内部机构调整，优化行业布局，产品结构向高精尖的高端模具产品发展，向国际水平靠拢进而开拓国际市场成为模具行业发展方向。与此同时，密切关注国际制造业发展和研究国际模具设计与制造行业发展大势，创新发展模式，合理布局产业结构。

2 我国模具设计制造存在的问题及其原因

2.1 我国模具设计与制造问题分析

我国模具行业目前是规模壮大，品质不高，散乱差问题集中。模具的整体设计制造水平也有了非常大的提高，但是横向比较来看，与欧美等发达国家依然存在较大差距，就目前来看，模具设计与制造业存在的问题和主要差距具体表现在以下四个方面：

（1）供需不平衡，中低端模具设计制造供大于求，高端模具设计制造求大于供。国内模具生产企业的产品只能满足国内需求的七成左右，中高端模具设计制造仅能满足市场需求的一半。

（2）我国模具生产企业一个很大的特点就是自产自配，这一比例高达六成。在国外模具设计制造有七成是以商品形式市场运作。这就形成了鲜明的对比，国内模具设计制造企业不论大小都追求全，而国外的企业更多发展方向是“小而专”、“小而精”，国外模具企业更侧重于在某一领域实现尖端科技水平。国内的大型、高精尖模具设计制造企业比例不足三成，国外五成以上都是设计制造该类产品。

（3）国内模具企业的设计制造水平远远低于国际平均水平，设计制造周期却远远高于国际水平。模具产品水平低主要是在模具制造的材质、精度、寿命还有结构等方面。

（4）模具企业在中国自给自足的多，创新研发能力差，整体效益不尽人意。国内高端、专业的模具设计制造人员严重短缺，水平业较低，对于产品的创新研发不够重视，市场竞争能力差。有相关调查显示，国内，有相关数据统计，国内模具设计开发人员的年平均创造产值是约1万元，而在国外这一数字高达15～30万元，然而，我国相当比例的模具设计制造企业还采取作坊式企业管理模式，缺乏现代企业科学管理思路。

2.2 我国模具设计与制造与国外差距产生的原因

（1）从宏观上来看，国家对模具产业的政策支持力度不够。我国模具行业相关政策早有颁布，但是框架性政策较多，然而后期落地政策的执行细则缺乏跟进。国家在进行大范围的增值税改革，享受增值税的模具企业却较少。大多企业的税负依然过重，这就限制了企业在产品研发方面的资金投入。模具企业对设备要求和技术需求较高，缺乏高端技术和设备的引进对企业发展影响非常大。另外，模具企业还缺乏灵活科学的金融

支持。

（2）模具设计制造企业专业人才短缺。全球经济一体化，科技水平迅猛发展，能够接受、掌握并熟练应用的专业模具设计及制造人员非常短缺。企业经济效益不理想，对人才引进和创新研发投入不足，这样就陷入了恶性循环。一些有能力进行研发的科研院所和大专院校也在以创收为主要工作，导致模具行业投入少，创新研发滞后，人才短缺，因此行业发展速度滞后。

（3）我国模具设计与制造的专业化、标准化、商品化程度低。国内很多行业都存在唯“大而全”、“小而全”尊的现象。模具行业同样不例外。就目前来看，相关统计显示，商品模具的仅占四成左右，六成都是自我配套使用。模具行业标准不统一，标准件的覆盖率较低，这就导致生产资源的浪费，企业投入成本巨大，收货甚微，这也是制造周期长的原因之一。

（4）模具原材料的质量参差不齐，产品质量难以保证。模具原材料质量的高低影响后期模具制造的质量、寿命以及成本。国产和进口模具用钢之间差别就很明显，塑料、板材、相关配套设备的性能差也都会影响模具成品质量水平的提升。全球经济一体化趋势不可阻挡，我国经济也迎来了重大发展机遇期。一方面，随着经济发展和制造业的兴盛我国模具市场将快速发展，另一方面，模具制造企业的产业转移趋势也已经出现，鉴于人工、原材料等成本优势，一些跨国企业也开始进入国内进行相关模具的采购。这都为我国模具制造企业和行业提供了发展机遇，市场前景较好。我国模具制造业也应从自身水平提升着眼，不仅要成为模具制造业大国，还要成为模具制造业强国。

3 我国模具设计与制造发展对策及方向

3.1 我国模具设计与制造发展对策

从国际模具行业发展来看，模具技术的发展趋势主要是大型化、高精尖、复杂程度高、性价比高。模具设计与制造的科技含量不断提高，制作周期逐渐缩短。模具企业将成为技术、品牌产品、人才专业、国际化经营的集合体。

3.2 我国模具设计与制造未来发展方向

第一，为汽车生产企业提供高质量覆盖件模具。世界汽车工业飞速发展，中国已经成为汽车产销大国。冲压模具占据了模具总量的四成以上。于此同时，工程机械、农用机具等也是重点方向。

第二，精密冲压模具，大型精密塑料模具。多工位级进模和精冲模代表了冲压模具的发展方向，精度要求寿命要求极高。也占据模具市场大部分额，约四成左右。汽车、电子产品、生活用品等等都会应用塑料模具。随着人们对产品个性化需求的提升，塑料模具的工艺水平也面临挑战，企业需要快速提升科技及工艺

水平。

第三，主要模具标准件。目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等。这些产品不但国内配套大量需要，出口前景也很好，应继续大力发展。

参考文献

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[4] 李迪.计算机技术在我校模具专业教学中的经验探讨[J].信息与电脑（理论版），2010，（7）.

模具设计与制造篇3

1.1大量的三维技术应用到模具的设计中

现如今，很多产品的制造与生产都要求极高的美学欣赏价值，除此之外还要顾及到产品所用材料的各种性能，在制作时所用的设备，产品的数量，还要考虑到生产产品所需的成本。当模具设计中应用到三维技术后，就为设计人员在进行产品的设计时，提供了更多的选择，可以根据三维技术的特点，迅速的对于模具进行设计与制造，为后期的工作提供了基础。

1.2CAD/CAM技术通过PC平台在模具制造与设计上的应用

进入上世纪90年代后，CAD/CAM技术主要采用的是UNIX操作系统，随着技术的发展和科技的进步，各个软件的工作站和平台都已经开发和应用了微机版，并能根据不同的计算机系统，做出不同风格的软件。在有些模具的制作和加工中进行了大量的编程，同时获得较大的收益。

1.3远程技术在模具制造与设计中的应用

在模具设计与制造中，如果想顺利的完成，必然要用到CAD/CAM软件。但是，这些软件之间由于各种各样的原因，数据之间不能够进行及时的交换，因此必须通过远程技术对其进行合理的集成。传统的CAD/CAM集成已经无法满足模具的设计与制造的需要。因此，必须重新研制开发新的集成。随着经济的发展，科技的进步，包含了各种设计需求的高端集成应运而生，满足了新形势下模具设计与制造的需要。

2CAM的加工方法及其在模具设计与制造中的重要技术

在模具的设计与制造中，包含了许多方法，本文主要介绍CAM的加工方法，主要有粗加工、精加工，知识加工等。

2.1粗加工

粗加工指的是：CAM在工作时主要的任务是加工型腔，在这个过程中，采用合适的轴，依据已知的模具的形状进行简单的加工，制造出大概的轮廓与形状，根据不同的线条，从凸模加工和凹模加工中，选取合适的加工模式，实现初级加工。

2.2精加工

在完成粗加工之后，紧接着就要对模具进行精加工，根据模具的等高线，把突出的部分进行曲面加工，使其变得平滑；通过使用扫描线对对前期粗加工所形成的各个不均匀的区域进行修整。通过等高线和扫面线的使用，使模具在设计与制造上更加的完善。

2.3知识加工

通过CAM对模具进行知识加工的过程中，主要包括了应用模板和生成模板。生成模板的主要功能是能够熟练的记录下在前期的加工过程中已经形成的各个流程，同时还能记录下在加工过程中所保留下来的参数。应用模板的主要功能是将生成模板所记录下来的各个加工流程和主要的参数应用到模具的设计与制造过程中。

2.4CAM在模具设计与制造中的重要技术

在模具设计与制造中CAM的一些重要技术起到了极其重要的作用。首先尽可能的用二维技术代替三维技术，三维技术在应用中，没有像二维技术那样能够生成较为清晰的轨迹。其次，在某些制作工艺上，模具对于造型有着较为特殊的要求。同样的设计图纸，根据不同的加工技术，可以设计和制作出不同的造型，因此要选取合适的技术进行设计制作。除此之外，还可以采用混合模型，对于二维线框，实体以及曲面进行使用。采用了混合模型，能够最大程度上的对原有的模型进行简化，大大的提高了工作效率。在对模型进行三维设计当中，由于零件较多，结构较为复杂，在运行的时候，效率不是很高。因此，必须把这些零件进行局部的加工整合，最大限度的提高运行效率。

3结语

模具在今后的生产过程中，已经成为不可避免的趋势。随着科技的进步，模具的设计与制造大量的采用CAM/CAD技术，使产品的质量大为提高，除此之外，产品的生产周期的也大大缩短，同时，也节省了大量的劳动力，提高了生产效率和生产力。国家也应该加大科研投入，在模具的设计与制造过程中，采用更为先进的技术，推动社会生产向前发展。

模具设计与制造篇4

鉴于模具设计与制造专业具有较强的实践性，所以在教学过程中要着重培养学生的实践能力。教师在选择教学内容时要注意与生产实践的结合，采用工学结合、顶岗实习等教学模式设置与实际的模具生产相类似的教学情境。当然，在进行实践教育的过程中不能忽略对学生的职业素质教育，要从整体上提高学生的综合素质。模具设计与制造专业课程主要的教学方法包括以下几点：1.1开创理论与实践一体化的教学模式。理论与实践一体化的教学模式主要包括课堂实训中心一体化以及教学做一体化。归根结底，理论与实践一体化的教学模式是为了解决当前教学活动中理论与实践相互脱节的现象，提高学生理论联系实际的能力，确保学生能够拥有丰富的基础理论知识和较强的实践能力。在教学过程中，教师可以将教室一分为二，一部分用于理论知识的教学，另外一部分用于实践操作场所，以此来培养学生的综合能力。在具体的教学过程中，教师要充分考虑到不同学生认知能力和实践能力的差异，因才施教，并通过创新教学方法来提高学生的创新能力和自主学习能力。1.2尊重学生在课堂中的主体地位。在课堂教学中，教师要逐步改变“填鸭式”的教学模式，充分尊重学生的主体地位，除了在关键教学点给予学生必要的引导和指导外，尽量不要对学生有过多的干预。比如，教师可将全班分为几个小组，以典型的零件作为载体，以设计相应模具为任务，让各个小组进行分组讨论、实践，最后由各个小组的组长对本小组的任务完成情况进行阐述，最后由教师进行统一讲评。这样的教学模式可以活跃课堂气氛，提高学生的学习兴趣，使教学活动达到事半功倍的效果。1.3利用顶岗实习促进学生参与体验性学习。实践不仅是检验学生理论知识学习成果的重要手段，也是模具设计与制造专业的终极目标，因此，教师可以充分利用顶岗实习的机会促进学生参与体验性学习，使学生的理论知识能够真正转化为实践成果，从而提高学生的实践水平。在顶岗实习期间，教师要督促学生认真完成实习日志，并对学生的实践学习情况进行定期追踪。这样的教学模式能够使学生将学校所学的理论知识充分运用到具体实践中，增强学生理论联系实践的能力。

2.模具设计与制造专业课程的教学手段

模具设计与制造专业课程的教学理念为“以学生为中心，以能力培养为主线”，在具体的教学活动中，教师的教学手段必须要以此为基础，充分利用现代化的教学设备，增强教学活动的趣味性，激发学生潜力，确保教学活动能够达到事半功倍的效果。比如，在教学过程中教师可以通过多媒体创设真实的实践环境，通过案例分析、小组讨论、师生角色互换等手段激发学生的学习兴趣，提高教师的教学质量。模具设计与制造专业课题的教学手段要遵循以下要点：2.1实施素质教育。模具设计与制造专业课程的设置不能只是机械式的对学生开展理论与实践教学，而是应该通过各种手段提高学生对课程的感性认识，加深学生对行业的了解才能全面提高学生的综合素质。学校可以组织学生参观先进的技术展览，带领学生到工厂了解模具制造的生产线，以此来调动学生的学习积极性。2.2始终坚持“工学结合”教育理念。模具设计与制造专业课程具有较强的实践性，所以在教学过程中必须要坚持“工学结合”的教育理念。有些学校在教学活动中只注重理论知识的教学，致使学生毕业后因实践能力差而难以适应岗位需求，工厂还得重新组织岗前培训，因此，一些工厂宁愿从社会进行统一招工也不愿意用刚刚从高校毕业的学生。由此可见，一些学校“重理论，轻实践”的教学模式不但浪费了学生的学习时间，还给学生的就业问题埋下了隐患，所以，学校必须要坚持“工学结合”的教育理念，利用课堂实训中心一体化以及教学做一体化的教学模式来提高学生理论联系实践的能力。2.3实施多元化考核评价模式。考核评价是检验学生学习成果和教师教学成果的重要途径，对整体教学活动起着导向和质量监控的作用。在素质教育背景下，要逐步改变过于“唯分数论”的单一考核评价模式，逐步实施多元化的考核评价模式，比如，考核评价要贯穿于整个教学活动中，切实做到边学习边检验；不能只根据结果进行考核，而应该将学习过程也纳入到考核范围；在考核过程中注重对学生知识分析、解决问题能力等方面的考核；考核评价既要有教师对学生的考核，又要让学生自评和互评。

3.结语

综上所述，理论与实践相互结合是培养人才的基本途径，特别是像模具设计与制造这样具有很强实践性的专业，更需要不断探索理论联系实践的教学目标和教学方法，在加强学生感性知识的基础上通过科学的课程设计使学生能够快速掌握模具设计与制造的基本理论和实践方法，确保学生在就业后能够很好的满足岗位要求，从而为我国模具产业的健康发展夯实人才基础。

作者:李波 单位:湘西民族职业技术学院

参考文献：

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[5]蒋建中.课改背景下中等专业学校课程设置探究——模具设计与制造专业课程设置探索与实践[J].职业,2012,(15):23.

[6]王嘉,任志宏.构建“工学结合、理实一体”课程体系的探索与实践——以模具设计与制造专业为例[J].内蒙古石油化工,2012,38(05):76-77.

[7]吴慧敏,杨灿,张义俊,姬素云.高职模具设计与制造专业课程设置分析[J].河南农业,2012,(04):23-24.

模具设计与制造篇5

车身是汽车中的一个重要标识性构成部分，是汽车的形象特征，在对其部分制造中，冲压模具是重要的生产装备，对其设计制造起到了重要作用。伴随汽车工业的发展，日益激烈的市场竞争，从多方面来说冲压模具得到了很大的提升，对其生产质量、效率、开发周期的缩短，都起到了极为重要的作用。

关键词：

汽车车身；冲压模具；设计制造

伴随汽车工业的发展，模具行业也得到了飞速发展，在技术上迈入了新的台阶，在与国际接轨中，市场竞争也日增激烈。在模具设计制造中车身的冲压模具是重要的一个环节，其环节的设计制造逐渐向着高品质与高信誉的方向发展，冲压模具是一种生产效率较高的加工方法，因此在车身设计制造中发挥了重要作用。

1汽车冲压模具概述

冲压模具是汽车生产中一个必不可少的环节，也是一种重要的加工方法，运用这种方法制造出来的零件重量轻、成本低，还具有硬度大与强度高的特点，基于这些特点，使得对于汽车制造可实现批量化，对实现生产过程的机械自动化。除此之外这种加工方法还具有生产效率高的特点，加工方法的先进性是其它加工方法不能与之相比较的。经过几十年的探索发展中，其技术发展重点体现在对覆盖模具，与具有多功能的精冲模具的研究，并与信息网络紧密联系在一起，结合多种研制方式，促进生产与销售一体化的实现。汽车属于一种大宗商品，其行业是重工业当中的重要经济支柱，本世纪以来汽车工业得到了迅猛发展，特别是模具冲压的技术水平得到了发展进步，提高了制造质量，通过在计算机等技术的辅助下，其技术在很大程度上得以快速发展[1]。

2汽车车身冲压模具设计与制造需要考虑的因素

作为一种重要的代步工具，人们关注的是出行安全，这就要求汽车要满足高质量的要求。通常情况下冲压模具的使用寿命在60~80万次之间。其模具在生产设计中要满足于车身零件的工艺要求，还要与生产制造条件和技术相适应，即采用设备等都要考虑周全。设计制造需要考虑的基本因素如下：

2.1价格

价格与销量之间有着重要关系，对销量产生重要影响。以某汽车企业生产的覆盖件冲压模具为例，同样等级的模具，在日本售价为14~16万美元，台湾售价为9~11万美元，内地售价为6~8万美元，单纯从价格角度来讲，价格低的冲压模具有着良好的销售量。

2.2材料

材料也是需要考虑到的重点因素，这个因素在一定程度上决定着冲压模具的价格，不同类型的材料，其价格也会不同。与国外相比，在选择材料上我国有一定的优势，多选用合成金属，加入世界贸易组织之后，引进了很多质量优良的模具钢材。

2.3精度

精度是模具生产中的一个重要参数，关系与后续转配工序的衔接性，对整体零部件契合度与间隙一致性有着重要影响。

2.4质量

对于汽车驾驶者来说最关心的还是质量问题，这关系到行车安全，因此这也是车身冲压模具设计制造中重点考虑的因素，也是影响销量的重要因素，尤为注意的一点是冲压模具对于汽车安全具有重要影响。从理论上来讲，冲压模具质量优良的汽车更受消费者的欢迎，在采购过程中会把冲压模具的参数作为是否选择购买的重要因素。

2.5工艺性

相对来说工艺性与上述几个因素相比并不是很重要，却是不容忽视的因素。工艺合理性在很大程度上满足工艺要求，保证所需要生产的模具质量。

2.6人性化

现代社会中各项事业的开展都要讲究人性化，坚持以人为本的原则，在冲压模具的设计制造中同样需要坚持人性化的原则。人性化不仅体现在设计的合理性，还体现在方便的维护修理，零件可更换性高，为供货与购货提供便利。从实际情况来看，我国在这方面考虑较少，只是重视生产制造工艺程序的简化，生产出来的模具零部件距离标准化差距较大，不方便维修维护。

3汽车车身冲压模具设计与制造冲压成形技术分析

3.1对冲压模具冲压成形关键技术的简单分析

覆盖件一般由两部分组成：驾驶室内表面、外表面零件。车身金属件几乎全部是冲压件，并且更新换代时间跨度小，这不仅在冲压模具设计生产中的冲压成形技术使制造周期与制造成本、质量受到影响。对冲压成形技术起到关键性影响的冲压工艺，还有模具技术，这对于覆盖件的尺寸形状精度有着高要求。尺寸精度主要是针对大批量汽车生产而言，保证能够自动化生产，保证整体性的质量要求，形状精度主要是针对外观的美观性而言，能够满足于人们日益增长的美观艺术化需求。冲压工艺是否具有合理性影响了模具调试的难易程度，模具设计则对其制造的难易程度具有重要影响，并对其制造管理起到了决定性作用，对制造成本周期产生直接作用。冲压技术适应了大批量生产的发展需要，在汽车工业快速发展的今天，仍然发挥着重要作用。在我国汽车企业中目前绝大多数冲压线应用的机器设备有双动拉伸压力机、单动压力机，这两种机器设备组成流水线，以手工操作的方式进行上下料，通过这些手段对大型覆盖件进行冲压生产，最高的生产节拍每分钟为三至五次，这样的生产方式生产效率很低。很多生产厂家过度注重经济效益，忽视对资源环境的节约保护，造成的由资源浪费与环境破坏对其工业发展产生了制约影响[2]。由于覆盖件对于表面质量有着极高的要求，为满足要求也只能是依靠自动化的生产方式。我国的自动化生产还不能称得上高速冲压，但有着较高的自动化程度，这主要是自动化成线冲压的功劳。有些车身的覆盖件生产方式是由批量所决定的，对冲压模具的生产制造国内汽车企业普遍采用的生产方式是半自动化冲压。经过长期实践积累了大量的相关经验，也形成了系统性的规则方法，出现的新技术为冲压模具设计制造带来了机遇，使其发展发生了重大变革。在计算机技术的辅助下，其传统工艺流程发生了很大变化，以前不能解决的问题在如今也能得到有效解决。我国汽车工业如想与国际具有匹敌的条件，还应该进行长期的认真研究。

3.2冲压成形的发展趋势

在汽车冲压模具的多样化与更新换代中，各生产厂家根据自身实际找到了一条适合发展的道路。冲压模具的类型繁多也决定了汽车类型的多样化，与此同时也对冲压工艺提出了新要求，这就要求对于冲压模具的设计制造不论是大型，还是小型与微型冲压件的生产都要考虑到。在冲压件不断更新换代中，产品生产数量得到增加，冲压产品市场结构将会发生变化[3]。未来的冲压变形技术将会更加灵活，适用于不同的冲压生产，二坐标与多功能的工件传送技术在大型、中型与狭小型冲压件的生产当中有着广泛应用。伴随汽车工业的全球化发展，与计算机网络的应用，冲压成形技术将会与多种技术相结合，对资源进行快速配置，对制造过程加以优化，实现智能化，其工艺精度越来越高，工艺管理越加有效，这是时展对其发展提出的要求，是发展中的必经之路。

4结论

通过本文的论述可知，本文从三个方面对展开了论述。第一部分是汽车冲压模具概述，为相关工作者对冲压模具增加一定的认识了解，第二部分对其设计与制造需要考虑的因素展开阐述，这些因素是在设计制造中避免出现错误的重要因素，第三部分阐述了设计制造中的冲压成形技术与发展趋势。随着汽车工业的发展，冲压模具设计制造技术将会呈现出多样化、智能化等特点。

作者：吕孟春 单位：永州职业技术学院

参考文献：

[1]杨少朋.冲压模具的前期质量保证措施与装配调试检测[J].机电技术，2015,01:28~31.

[2]李平舟.汽车冲压模具高端技术撬动市场挺进未来[J].精密成形工程，2015,02:83~88.

模具设计与制造篇6

关键词：管片模具；大直径隧道；端模；侧模；附着式振动

中图分类号：U459文献标识码：A文章编号：1009-2374（2012）10-0026-02

随着国内隧道所采用的盾构施工技术水平的不断提高，隧道的直径越来越大。尤其是为了解决城市交通问题的过江隧道，如上海长江隧道、南京长江隧道等，都使用了大直径的隧道。可以说这些隧道的施工难度和质量要求都达到了世界最高要求。而隧道质量取决于管片的质量。而高质量的管片需要有高精度的管片模具才能保证。因此大直径的管片模具必须有更高的精度。下面我以南京过江隧道的管片模具为例，对大直径管片模具的设计，制造与测量作一些深入的探讨，以供参考。

客户参照本单位的实际情况提出了管片模具除能浇注出严格符合国家标准的管片外，还提出了采用附着式振捣方式，流水线生产工艺。这种模具在国内还属首次。一般现有模具采用人工振捣方式，而由于模具大，重量大（管片与模具总重量达到25吨）一般采用固定式，还没有流水线生产方式。

针对上述要求，我们对模具在设计、制造方面作了深入探讨。从模具的精度、寿命、振动方式。管片的流水线生产工艺，模具可操作性方面着手，提出如下可行性方案。

一、模具设计与制造的高精度

模具设计与制造要有很高的精度，并且使整个模具的重复合模精度高，寿命长，保证能使用1000R以上。一般地铁模具直径在6～8米，由6片组成，而纬三路过江隧道它的规格为φ14500（外径）*φ13300（内径）*600（H）*2000（W）。采用楔形通用环设计，楔形量为24MM，有10块管片组成。7个标准块。A1-A7连接B1B2两块和一个封顶F组成。详见图1：

每块管片重量在12～15t左右。

每块精度要求极高，而10块拼装精度都有严格要求。并且要做三环拼装，且都有严格要求，要求详见表1（单位：mm）：

在制造工艺上作了大胆的改进：

1．侧模，端模采用铰连式翻转开合模，使模具重量集中在底架上，这样的设计可使模具在使用附着式振捣时由端侧模和中模围成的腔体时有更大的柔软性。提高振动效果。防止管片出现较多的气泡，影响管片质量。

2．采用铰连式设计，模具打开后，更容易清模，保证再次合模的精度。

3．端侧模与中模组合时采用多组圆锥式定位销和多组固定螺栓连接紧固。保证合模精度。

4．中模与端模、侧模接触部分全部机加工。保证接合面的密封性和组合密度。

5．对于端模、侧模除中模外焊接完成后进行退火除去应力。再上机加工，确保加工后不易变形。

6．连接盒安装采用三维模拟设计，并制作工装进行安装，确保连接盒检孔质量。

作了上述的工艺设计后，我们每一步工艺进行严格管理，确保设计指导方案达到设计要求。

二、独特的产品检验方法

在产品检验时我们设计了一套独特的检验方法既增加了实用性，同时保证了检测的精度。

1．宽度测量，我们在侧模面板上打印测量点，在机加工时直接在侧模相对应的测量点上打孔，打入铜柳钉，作为永久性测量标记点。直接用内径千分尺测量。确保测量点的同一性。使模具宽度可以作为比较。检测宽度精度。

2．弧长测量，我们设计了一套弧形样观。样规毛坯进行应力取除后加工，加工后上三维检测进行样规校正。并将校验偏差刻在样规上进行测量修正。利用样规和塞尺配合测量弧长。详见图2：

3．对于连接块和封顶块，由设计角规+样规+塞尺进行测量。用角规放入端侧模的夹角内，靠紧内表面。再用弧长样规和塞尺检验。

4．高度采用原深度干分尺检验。

三、振动方式采用气动附着式振动

1．采用模拟设计，进行对等销位布置，并对气动马达的底座焊接进行工艺化改造，确保气动马达振动后不脱焊且振动效果良好。

2．由于采用附着式振动方式，振动部位必须是柔性设计，才能起到较好的振动效果。

3．气动马达采用进口专业制造厂家，意大利索马振动器。

四、模具的可操作性方面

1．由于模具大，生产采用流水线，所以客户比较注重模具的操作性和劳动强度。我们采用了快速开合模方法，利用正反牙丝杆传动开合模不仅使开合模速度加快，而且安全。每片侧模重量在1.5T-2T。如果没有正反牙丝杆传动。不但劳动强度大，而且不安全。

2．由于模具较大。盖板较大。操作工开启合上比较费力。为此，将盖板设计成两截。不但有效降低模具操作高度。而且在两截之间安装了双向弹簧。详见图四。使上面一截弹簧翻转合上轻松自如。整体采用 四根拉簧。使模具开合轻松方便。

3．由于模具较大，设计高强度的底架和行走系统。模具和管片重量在25t左右。采用重载轴承NJ311N。安全系数在2.0以上。刚架采用方管与槽钢焊接而成。坚强耐用。保证行走系统的可

靠性。

模具设计与制造篇7

关键词：汽车冲压模具；设计；制造；维修

中图分类号： N945.23 文献标识码： A 文章编号：

引言

汽车制造行业如今已是我国的重工业经济支柱之一，本世纪更是发展迅猛，尤其是汽车模具冲压的技术水平不断进步，对汽车制造质量及成本起到了直接且重要的影响。特种冲压成型、新模具材料、模块化冲压技术尤其是计算机技术辅助更大程度上的促进了冲压模具技术的发展。首先，要了解什么是汽车冲压模具技术？汽车冲压模具技术是现代汽车工业中十分重要的加工方法，用来生产汽车车身零件的技术，冲压模具所制出的车身零件自重轻、强度高、硬度大、成本低，并且生产过程便于实现批量化和机械自动化。它生产效率高，是一种其它模具加工方法所不能替代的先进的汽车模具制造技术。

一、冲压模具工艺设计的基础理论

1、冲压模具的设计

1.1冲压间隙的确定方法

冲压间隙一般指的是冲压的凹摸与凸模中刃口部分的尺寸之差。冲压间隙的大小直接影响冲压件力的大小以及冲压件的单面质量，此外，对模具的使用寿命也有一定的影响。因此，在对冲压模具进行设计的过程中其中最重要的一点便是对冲压间隙的确定。在设计冲压模具的过程中，应该注意选择合适的冲压间隙，间隙的大小根据不同的数据应该具有不同的标准，在选用过程中，应该注意选用在生产中应该处于一定的合适范围的冲压间隙。在这个合适范围中，最大最小值分别称为最大和最小的合理间隙值。一般在实际中，会采用最小合理间隙值，因为模具在使用过程中会有一定的磨损从而使得间隙变大。

1.2对凹凸模外形尺寸的确定

在冲压模具的设计过程中，凹凸模外形尺寸的大小一般是依据严格的计算得来的。

（1）凸模

冲压模具的凸模的结构形式应该依据冲压零件的需要来定，其制作方式也应该严格按照计算出来的数据进行。一般凸模是由铆钉来进行固定的，有时候也会使用低熔点的焊接剂或者是低熔点的合金进行固定。

（2）凹模

冲压模具的凹模通常情况下也是根据冲压零件的需要进行制作，其制作方法也是根据计算出来的数据进行，凹模在制作出来之后一般会直接固定的凸模上。凹模的厚度指的是凹模刃口距离外边缘的长度，在进行凹模外形尺寸的确定过程中一般会采用凹模外形的经验公式选取，在实际制造过程中，不仅要算出凹模的厚度，还应该在在此基础上计算出凹模周围与之相关的可利用的数据。在此之后只要根据确定的模具从而构成合适的模具结构组合，这样，冲压模具的设计就大大简化了。最后应该根据已经设计好的图纸，将凹模与凸模以及一些其它相关零件进行安装组合即可。

2、冲压模具的设计工艺

2.1冲裁工艺

冲裁工艺的基本运动便是卸料板应该先与板料接触并且进行压牢，在凸模下降到与板料接触的时应该继续下降使得其能够进入凹模，在凹凸模以及板料产生相对运动的过程中会导致板料分离，这便使得凹凸模分开，然后开始卸载料板并且把废料从凸模上推落，这便完成了冲裁运动。在此过程中，卸板料的运动是十分关键的，因此应该严格控制卸料板的运动，应该保证其先与凸模与板料进行接触，还应该保证充足的压料力，这便可保证良好的冲裁面质量，高尺寸进度以及较长的模具寿命。

2.2弯曲工艺

弯曲工艺的基本运动便是将卸料板与板料接触并且压死，在凸模下降到与板料接触时，继续下降使其进入凹模，从而使得凹凸模以及板料产生相对运动，导致板料产生变形折弯，然后使得凹凸模分开，利用弯曲凹模上面的顶杆或者是滑块将弯曲边退出，这便完成了弯曲运动。在弯曲工艺中，卸料板以及顶板的运动是十分关键的，应该控制卸料板的运动，保证其在凸模与板料接触之前与板料接触，同样应该保证有足够的压料力，从而使得弯曲件的精度高、平整度良好，在此基础上还应该保证足够的顶杆力，使得其能够有足够的推力将弯曲件推出，防止弯曲件的弯曲变形，使得生产率降低。

二、汽车冲压模具的设计与制造

汽车是人们出行的重要交通工具之一，汽车的质量自然是保证人们出行安全的重要因素之一。一般的汽车冲压模具使用的寿命不少于60万到80万次。汽车冲压模具在其生产、设计过程中既要满足汽车车身的零件的工艺要求，还要满足冲压模具所能适应的生产条件和制造技术，就是说制造时采用的设备、人员的操作方式、制造后的运输及销售、模具的安装、废料的处理等等都应当在设计和制造汽车冲压模具时的考虑之中。汽车冲压模具的设计和制造要考虑的基本因素有以下几种：

1、价格

设计和制造汽车冲压模具首先要考虑的就是价格。价格的高低很大程度的影响着产品的销量。以某汽车厂的覆盖件冲压的模具生产为例，同样一套A级模具，日本价格约为15万USD，台湾地区次之约10万USD，内地生产价格最低仅为7万USD左右。

2、质量

同样的，影响销量的还有汽车冲压模具的质量，更重要的是，汽车的安全则大部分是由汽车冲压模具所决定。以上述汽车厂为例，质量与价格成正比，日本的汽车冲压模具质量普遍要好于台湾地区和中国内地，因此，大部分国家的汽车厂都比较喜欢使用日本生产的模具，或者采购时以日本生产模具的参数来作为选择依据。

3、工艺性

工艺性虽然不是设计和制造汽车冲压模具的最重要的因素，但是也是不可忽略的。相比较而言，日本制造较台湾、欧美、中国大陆等地区在设计模具时更多的考虑了其工艺的合理性。

4、材料

近些年，我国在材料选择方面已经明显优于国外，多是选用合金钢或者合金铸铁等，局部用材选用Cr12Mov、9CrSi等材料。而在2002年中国加入世贸组织后，又从其他发达国家引进了更多的优质模具钢材。

5、精度

模具生产的重要参数之一就是精度，这关系到转配完毕后整车零部件之间的契合度的高低，间隙一致性的好坏。

三、汽车冲压模具的维修

汽车冲压模具是比较复杂又比较精密的生产工艺设备，它的生产周期长，制造成本高，并且工作环境恶劣。在使用中，汽车冲压模具经常会遭受突然的撞击或者摩擦、热变等较多的不同力量的冲击。因此在经过一段时间的使用或者工作后，汽车冲压模具工作部位，契合部位或者滑动位置都会发生不同程度的磨损或者损坏，致使模具性能下降，影响整车的性能和质量，轻则整车停工，重则还会引发安全事故。为了能在使用过程中正常工作，保持良好的工作性能，首先要做好汽车冲压模具的维护，定期的对模具进行检查，发现问题第一时间维修，不要小毛病不重视，大毛病才维护，要重视维护、维修，严防“以小积大”。这样不仅能提高其使用精度，延长使用时间，并且能够保证产品质量、降低维修成本，确保安全。汽车冲压模具的日常维修内容很多，主要包括以下几方面：

1、模具的技术资料保管；

2、模具的技术状态鉴定；

3、模具的保管与保养方法；

4、模具易损零件预留备品。

结束语

综上所述，汽车冲压模具在汽车制造业有着举足轻重的位置，模具的设计、生产直至最后的维修都是息息相关、不可分割的。虽然我国已经跻身于世界汽车冲压模具生产、制造的先进行业队伍中，但是还有着不可轻视的问题，在工艺性方面，国内的设计大多注重模具本身，随意性较强，对其工艺合理性考虑较少；在人性化方面也有欠缺，标准化程度低，致使维修难度大，影响销量；除此之外，模具毛坯铸造和热处理质量差，影响实际性能。这些就是我们在未来需要继续努力钻研的方向。

参考文献

[1]徐政坤：《冲压模具设计与制造》，化学工业出版社，2009.

[2]刘建超、张宝忠：《冲压模具设计与制造》，高等教育出版社，2010.

模具设计与制造篇8

关键词：BMC；模具；维修控制

BMC材料又称为团状模塑料，该材料的电气性能、机械性能、耐热性以及耐化学腐蚀性等性能优良，易于加工，且其制品无论是机械性能还是电化学性能都较好，因而受到用户的喜爱，广泛应用于各个领域。BMC模具作为BMC制品加工生产的重要模具，其制作及维修也变得越来越重要。

1.BMC模具的特点

1.1.导向。为了确保型腔以及型芯之间的闭合精度，避免发生错位，在BMC模具的动模侧应该选择圆锥导柱，而不是圆柱导柱。

1.2.顶出。BMC材料的成形收缩率非常小，因而为了确保制品在不发生变形以及破损的情况下成功脱模，应该在模具的动定模两边均设置顶出装置。

1.3.浇口。因BMC具有较好的流动性，通常选择低压成形。其浇口的大小以及形状是由制品的来确定的，通常情况下选用侧浇口以及扇形浇口，且最好选用大浇口。为减少大浇口对成型产品外形的影响，模具通常采用自切水口结构将浇口切断。

1.4.排气。BMC材料是由不饱和聚酯树脂等物质组合而成的，因而在模腔中成形时会发生化学反应并且会有气体产生，所以模具要设有排气槽。通常情况下排气槽设在分型面上，以避免发生填充不良以及熔缝等现象。另外，模具的拼缝以及顶杠的配合间隙等也可以用来排气。

2.BMC模具的设计要点

2.1.分型面设计。为了保证制品在确保加工精度和强度的前提条件下能够顺利脱模，在对模具进行分型面的选择时应注意将分型面尽可能设在模具的下模，使得顶出机构尽量简单，以方便制品的推出；便于对飞边的清除，避免飞边对制品精度的影响；模具的制造以及零件的加工简单易行；确保制品的强度能够满足要求。分型面的设计是制品能否顺利脱模的关键因素，因此在模具设计的初级阶段应该分型设计并做出设计图纸。

2.2.加工精度要求。对于模具的加工精度的衡量标准主要有三个，包括尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。对于BMC模具，加工精度主要对尺寸公差以及表面粗糙度有要求，尺寸公差包括外形尺寸及模腔尺寸。一般情况下会根据实际制品的精度要求来确定模具的表面加工精度。

2.3.圆角设计。由于一般在制品的尖角处应力比较集中，受到力的作用是容易发生开裂，所以在模具的设计中应注意避免尖角的产生。圆角的设计不仅可以避免模具使用过程中由于应力而造成的开裂，而且能够增强制品的强度。

2.4.表面处理的选择。对于模具的表面加以适当处理，可以提升其耐磨性以及耐蚀性。常见的表面处理方式包括镀铬及渗氮等。前者可使得模具表面的金属光泽更持久，避免被酸化，且还会使其具有较高的耐磨性和耐热性；后者可处理温度不太高，且对于模具的形变影响较小，对于模具表面的硬度以及耐磨性都有很大的提升。

2.5.模具加热孔分布。模具的加热孔与型腔的距离应适当，大约控制在40到80毫米之间，且应该呈两端密中间稀的趋势，与模具随形分布。

2.6.侧抽机构。侧面抽芯会在一定程度上影响制品的质量，所以应尽量避免，若必须使用，则使用的抽芯要尽可能短。通常包括手动和气动两种，前者结构简单但是效率较低，后者适用于大型模具。

3.RP电机BMC模具关键控制项目

RPBMC定子关键控制项目包括装BB盖的两止口与铁心内圆同轴度、止口内圆尺寸、止口内圆圆度、铁心内圆尺寸以及铁心内圆圆度等。与这些控制尺寸相关的BMC成型模具零件有上模安装板组件（如图1）、下模安装板组件（如图2）、模体、型芯、下模镶件以及上模镶件等。这些模具零件不仅对BMC定子铁心内圆尺寸和形状有着直接的影响，同时也是BB盖安装位尺寸及形状和位置精度的重要影响因素。

图1 上模安装板组件（主要包括安装版、模体）

图2 下模安装板组件（主要包括安装版、模体）

4.在BMC模具制作及维修阶段关键零件尺寸控制要点

对以上零件的控制，主要目的是通过控制模具零件尺寸及位置精度及模具装配零件尺寸及位置精度，达到模具最终装配后，上下止口与铁心内圆的同轴度的要求。

在对上模安装板组件与下模安装板组件进行装配的过程当中，最佳的控制方案为：将图1的上模安装板组件3、4、9、11孔中装好锥形导套，并且将图2下模安装板组件3、4、9、11孔中装好锥形导柱，然后将上模安装板组件和下模安装板组件靠四对锥形导柱、导套定位牢固。为确定锥形导柱导套是否定位可靠，可在导柱上喷红丹油，合模后检查导套上红丹油接触痕迹。若四柱上都有红丹油及压痕出现，则说明锥形导柱以及导套的定位是可靠的，否则应该拆除后重新安装，再次检验，若还不合格，则需要检查所安装的锥形导柱及导套是否合格，继续检验，直至达到要求为止。按以上检验合格后重新合模并保持上下模合紧，再同一次装夹中，将图1及图2中A、B、C、D、E、F孔及G、H、J、K孔加工到设计尺寸。这样才能保证上下模A、B、C、D、E、F孔及G、H、J、K孔位置度误差最小。

除上述的最佳控制方案外，还有一套备选方案，就是将图1所示的上模安装板组件和图2所示的下模安装板组件，分别用精度加工机床（如坐标镗床、坐标磨床）将3、4、9、11孔，A、B、C、D、E、F孔及G、H、J、K孔加工到设计尺寸。

将图1中的上模安装板组件和图2中的下模安装板组件中的3、4、9、11孔，A、B、C、D、E、F孔及G、H、J、K孔加工完后，应该按照图1、图2指定的测量基准分别测量A、B、C、D、E、F孔及G、H、J、K孔坐标位置。需要注意的是，要注意保证上、下模安装板组件中的坐标偏移值小于0.02毫米，该测量数据将会作为模具验收所必须要提交的资料之一。

将型芯、下模镶件以及上模镶件加工完成后，对于所加工的零件在图纸上所标注的公差的尺寸和所有标注的形位公差，全部都要进行测量。要求所测量的这些数据必须全部合格，且同批次相同零件圆柱的尺寸一致性要保证在0.005毫米以内。这些测量数据同样是为模具验收所必须要提交的资料之一。

当模具交付之后，还需要对上模及下模进行测量。测量方法为：用三坐标仪测量，以四个测量基准找出测量原点和测量方向，分别测量A、B、C、D、E、F、G、H、J、K、L、M（A、C、E、H、K、M为止口位，B、D、F、G、J、L为型芯安装孔）坐标位置和尺寸。要保证上下模安装板组件中的坐标偏移值小于0.03毫米，而型芯与上下模镶件的间隙配合间隙要介于0.01毫米与0.02毫米之间。这些测量数据将会作为模具入厂的档案进行保存。

5.模具入厂首件生产样品制作和检验

模具入厂后，需要在模具不放置铁心情况下，全部用BMC材料制作出全部型腔的定子（放置线夹且线夹中放置好验证用电源线，用于防止漏料）。测量各个型腔定子尺寸满足图纸要求，且必须保证以铁心处轴心线为基准，止口与其同轴度小于0.05mm（加严到图纸要求尺寸的60%）。

按首件取样要求安排首检。用检验芯棒和百分表来检验同轴度。用磁铁来锁住芯棒，使其不会窜动，而只能旋转；让芯棒处于旋转状态，然后用百分表来检验芯棒的跳动，要求其测量值要小于0.005毫米；以定子的内孔与芯棒紧配和，以模拟转子旋转，打一边的止口跳动；定子与芯棒不动，再一次以模拟转子旋转打另一边的止口跳动。在测量两边止口时，在芯棒与铁心配合紧密的情况下，允许两次安装，分别测量。

6.结论

通过上文所介绍的方法，作者单位对一套49PG BMC模具进行维修控制，维修完成后，用不放铁心的BMC定子对模具加以检验，铁心处与装BB盖止口同轴度已控制在0.05毫米以内，完全达到控制要求。

该模具设计、制造和检验控制过程有效，达到预期效果。

参考文献

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[2]黄家康.我国SMC/BMC产业现状和发展前景.第十四届玻璃钢/复合材料学术年会.2001

[3]《模具制造》2007年总目次索引[J].模具制造.2008（01）

[4]陈锋，顾钧扬，黄凤来.BMC注射成型工艺及模具设计[J].模具工业.1998（05）

[5]张刚，吴盾，朱小磊，王琛，刘春林.低密度BMC复合材料性能的研究[J].塑料工业.2012（02）