模具生产范文

模具生产篇1

【关键词】模具 故障 冲压 刃磨

一、模具生产中的故障

模具故障是冲压生产中最容易出现的问题，常常造成停产， 影响产品生产周期。因此， 必须尽快找到模具故障原因， 合理维修。

（一）模具损坏

模具损坏是指模具开裂、折断、涨开等， 处理模具损坏问题， 必须从模具的设计、制造工艺和模具使用方面寻找原因。

首先要审核模具的制造材料是否合适， 相对应的热处埋工艺是否合理。通常， 模具材料的热处理工艺对其影响很大。如果模具的淬火温度过高，淬火方法和时间不合理， 以及回火次数和温度、时间选择不当， 都会导致模具进入冲压生产后损坏。落料孔尺寸或深度设计不够， 容易使槽孔阻塞， 造成落料板损坏。弹簧力设计太小或等高套不等高，会使弹簧断裂、落料板倾斜， 造成重叠冲打， 损坏零件。凸模固定不当或螺丝强度不够， 会导致凸模掉落或折断。

模具使用时， 零件位置、方向等安装错误或螺栓紧固不好， 工作高度调整过低、导柱不足，送料设备有故障， 压力机异常等， 都会造成模具的损坏。如果出现异物进入模具、制件重叠、废料阻塞等情况未及时处理， 继续加工生产， 就很容易损坏模具的落料板、凸模、下模板和导柱。

（二）卡模

冲压过程中， 一旦模具合模不灵活， 甚至卡死， 就必须立即停止生产， 找出卡模原因， 排除故障。否则， 将会扩大故障， 导致模具损坏。

引起卡模的主要原因有： 模具导向不良、倾斜，或模板间有异物， 使模板无法平贴; 模具强度设计不够或受力不均，造成模具变形， 例如模座、模板的硬度、厚度设计太小， 容易受外力撞击变形; 模具位置安装不准， 上下模的定位误差超差， 或压力机的精度太差， 使模具产生干涉;凸模的强度不够、大小凸模位置太近， 使模具的侧向力不平衡， 这时应提高凸模强度， 增强卸料板的引导保护。

（三）模具损坏和维修

冲压生产的模具费用高， 通常模具费占制件总成本的1/5～1/4。这是因为， 除模具制造难度大、成本高外， 投入生产后的模具修理和刃磨维护费用也高， 而模具的原始造价仅占整个模具费用的40%左右。因此， 及时维修模具， 防止模具损坏， 可以大大降低冲压生产的模具费用。

模具损坏后， 还有一个维修和报废的选择问题。一般来说， 冲压模具的非自然磨损失效， 例如非关键零件的破坏， 以及小凸模折断、凹模板开裂、冲裁刃口崩裂等故障， 大部分可以通过维修的方法使其完全恢复到正常状态， 重新投入冲压生产。但是， 当模具的关键件严重损坏， 有时凸、凹模同时损坏， 一次性修复费用超过冲模原造价的70%， 或者模具寿命已近， 则维修的意义不大， 这时应该考虑报废模具。除大型模具、结构复杂的连续模外， 当模具维修技术过于复杂、修模费用太大， 难度大必然使维修周期过长，严重影响冲压的正常生产， 应选择提前失效报废，重新制造模具。

二、制件质量缺陷

（一）尺寸超差

冲压生产过程中引起尺寸超差， 主要是模具的磨损、定位导向不良和制件产生变形。模具的刃口磨耗， 会造成毛刺太大或切外形尺寸变大、冲孔变小、平面度超差， 应该刃磨或更换模具。定位导向不良包括没有导向、导销或其他定位装置没有起作用， 送料机没有放松， 定位块磨损使送距过长， 导料板长度不对或导料间隙太大等。制件在生产中变形， 主要有撞击变形， 例如制品的吹出气压太强或重力落下撞击太大变形; 出料时受挤压或括伤变形， 应及时清理出料位置或加大出料空间;顶出不当变形， 例如顶料销配制不当、弹簧力不适当或顶出过长， 应调整弹力和改变位置或销数量;下料变形， 部份弯曲件不能容许料重叠， 须每次落下， 当出现碟形应变时可采用压力垫消除; 冲剪变形， 主要是材料扭曲不平， 尺寸增大或中心不对称; 浮屑挤压变形， 是由于废料上浮或细屑留在模面上或异物等挤压变形。

（二）表面质量不合格

冲压制件的表面质量问题， 主要是毛刺过大。造成制件毛刺过大的原因， 首先是模具刃口的磨损， 应重新研磨模具， 确保刃口锋利。其次是凸、凹模的间歇不合理， 间隙过大使侧面大部分为擦光带， 间隙太小会出现二次剪切面， 如果材料硬度太高， 则应更换材料或加大间隙。冲裁搭边尺寸过小或切边材料过少时， 材料会被拉入模具间隙内而成为毛边， 此时必须加大冲裁的搭边尺寸或切边余量。

三、模具的刃磨

当冲模刃口磨损到一定程度时， 原本锋利的刃口变钝了， 会造成冲裁件毛刺过大， 尺寸与形位精度下降。因此， 模具必须进行刃磨， 以恢复其锋利的冲裁刃口， 减小冲裁毛刺和尺寸与形位偏差，改善成形件表面质量。如果不及时刃磨模具， 会因为拖延刃磨时间， 使得已经磨钝的刃口遭受坚硬、过大、过厚毛刺的剧烈摩擦， 形成模具恶性循环的过度磨损， 导致要以几倍的刃磨量才能够使刃口恢复锋利， 大大缩短模具的寿命。当制件的毛刺即将超出允许毛刺高度时， 应立即停止生产， 对模具进行刃磨。在生产实际中， 现场工人习惯凭手感确定制件毛刺大小并确定刃磨时机， 这样操作误差较大。最好通过检测制件的毛刺高度及厚度、毛刺分布均匀程度、冲件尺寸与形位精度及冲切面质量等， 来掌握刃口磨损情况、刃口变钝程度， 从而确定模具的最佳刃磨时机。

四、结束语

冲压生产效率和成本对模具的依赖性很大。对生产过程中模具出现的故障， 应具体问题具体分析， 制定正确的维修方案。及时解决模具损坏、卡模、刃磨和产品质量缺陷等问题， 处理好模具维修与报废的关系， 才能减少停产修模时间， 缩短生产周期， 保证冲压生产的正常进行。

参考文献：

[1] 周忠沪.冲压生产的新动向[J].模具工业， 2000.

模具生产篇2

关键词：模具专业；生产工作过程；教学模式

中图分类号：G712 文献标识码：A 文章编号：1006-3315（2015）06-145-001

模具产业的技术革新与升级，必须改变传统职业教育的课程体系、内容与教学模式，以更好地适应社会、企业对模具专业人员提出的新要求。如何创建一种高效的教学模式，以实现能力本位取向的技能教学、如何消除学生在实习过程中的高耗低效状况、如何改变教学与学生生活世界相脱离现象，都是我们需解决的问题。

常州技师学院“模具工厂教室”的创建，正是符合企业生产的模式，它将实际的企业环境引入到学校教学环境之中，实施以“工作过程”为导向的实践性和操作性的现场教学模式。在学校内建起技术先进、设备完善、环境逼真的“模具工厂教室”，让学生在感受企业文化中开展仿真或实际生产操作，从而实现理论教学与实践教学的有机结合，以达到培养学生的实践能力和综合素质的目的。

一、以“5S”管理为切入口，组建工厂教室

以“5s”管理为切入口，将教学内容“产品化”，教学过程“工作化”，教学环境“仿真化”。从产业要素――体现地域产业的结构布局（如塑料图样、模具装配图、零件加工工序图）、行业要素――参照模具行业颁发的标准规范、企业要素――融入企业现场的操作规程、职业要素――纳入通用工种的资格标准、实践要素――提高实习实训的地位与质量（如设置综合实践模块：模具拆装、调试和分析）这五大要素规范入手，组建“工厂教室”。在组建中，还要遵循“理实一体化”原则。按照“产品设计――模具设计――模具制造――产品成型”的全过程来实现一体化组建，模具实训场地要求合理安排普通设备、特种加工设备、精密检测设备等。

二、根据企业岗位需求，选择教学项目

模具技术的发展越来越快，教科书上的内容严重滞后于实际的生产现状。模具专业实训也需要关注技术发展的前沿，紧跟企业实际制造技术的发展步伐。在实训中要不断调整实训项目，把有限的时间用在必需的训练上。比如传统的凸、凹模制造很多采用配做法，是模具钳工的必修技术，而随着电火花线切割技术等先进加工技术的迅速发展，很多模具零件都已经较容易的达到互换性了，而配作法日益没有用途了，因此应摒弃这种落后的方法，把时间多放在训练如何提高机床加工的精度等方面上来。

三、提高指导教师的业务素质

教师素质对教学质量产生着重要的影响。实训教学对教师有特殊的要求，不仅要求教师有扎实的理论知识，还需要有高水平的实际操作技能及丰富的实践经验。制约实训质量的一大因素是实训指导教师水平不高，具体表现为教师只有理论知识，缺乏实践经验，自身的动手能力不足，纸上谈兵是不能保证实训效果的。提升实训指导教师的业务素质，尤其是提升实际操作能力方面的水平，是很多学校面临的问题。为了适应新形势下对实训指导教师的需要，比较高效的方式可以将企业的产品带入学校，由本校模具教师带领优秀的学生组成团队进行模具的研发。以一个团队带动整个专业的发展，目前我校正在探索这种培养模式，并取得了一定的成效。通过实战教师真实地了解模具设计与制造及使用的生产过程，增强解决实际问题的能力。

四、建立科学的课程体系

课程体系目前的现状是以知识的逻辑关系建立的，不利于学生综合应用能力的形成。在课程体系建设前，没有进行系统的专业典型工作任务和岗位群职业能力分析。课程的设置还是以传统的知识的逻辑关系为线索，强调理论知识的继承性，忽视知识与工作的联系，无法实现学习的迁移性，导致毕业生工作能力偏低，主要表现在动手能力差，岗位适应期长，部分专业能力缺失，专业可持续发展能力偏低。课程间缺乏联系，不利于学生建立对工作过程的整体认识。在单门课程的建设过程中，尽管有些课程进行了项目化改造，但各课程所开设的项目相互独立，课程间的项目没有相互联系。导致学生对工作过程没有整体的认识，只能完成一个个小的孤立的任务，一旦要完成一个综合性任务，又会束手无策。

我校专业教师通过对本地区塑料、五金产品及模具设计生产企业的走访调研，并与企业专家组成课程建设小组，多次深入交流、讨论，确定了企业的相关工作流程，将这一工作流程划分为6个基本阶段：产品结构设计阶段；模具合同签订与研发任务制定阶段；模具组装、试模、检验、交货阶段。每个阶段都有相应的工作岗位参与开发或生产。经分析与统计，共有16个工作岗位参与塑料五金产品及模具的设计和生产，归纳出7个典型工作任务（见表1）。以上分析为基于工作过程的课程设置明确了方向，确保专业课程体系的建设与行业的需求相结合。

五、实施规范管理，完善保障机制

为了保证管理的规范性，在对学生学习基础等学情分析的基础上，我校根据专业编写教学大纲，编制了模具识图教学标准、工具钳工教学标准、产品设计综合实训教学实施方案、模具装配拆卸教学标准、模具设计综合实训教学实施方案、模具CAD、CAM应用教学标准、模具制造实训教学标准等。

对学生基本能力和教学规范进行了明确的限定和要求，明确了在“模具工厂教室”开展教学与实训中教师与学生的职责，以确保学生实训的安全、规范、实效。同时，对教师的专业成长与技能提高也起到了很好的示范与鞭策作用。

模具生产篇3

2014年6月4日下午，在上海新国际博览中心E5-M28会议室，由青岛海尔模具有限公司、家电模具国家工程技术研究中心和中国模具工业协会联手研讨互联网时代模具企业转型革新的盛会热烈举行。在庆祝海尔集团成立30年之际 海尔模具公司全面进入互联网时代，在如何面对互联网速度与个性化，2014年的DMC展会上来自海尔模具的四位专家就互联网时代模具企业的转型、云制造下的智能系统装备-IMF、云设计下的系统构建-ICD和云运营下的客户数据管理-MIM等四项议题做了精彩报告。

展望未来模具企业发展模式，海尔模具显然是行业乃至全球市场的领先者， 正如海尔集团董事局主席张瑞敏所言： “ 没有成功的企业， 只有时代的企业。”所以海尔模具与时俱进，充分嫁接现代网络与先进制造技术的成果，积极推动传统模具企业向更高层次转型，那就是建设“模具生态圈”。正所谓“行到水穷处，坐看云起时”。海尔模具率先打造互联网时代模具企业转型的创新开放平台，海尔模具从单品的模具向高端装备产业族群转型，从传统的制造企业向云端经营模式升级，集合了包括模具、自动化装备、智能机器人、智慧工厂系统、智能制造生产线、物联网、生态科技在内的生态圈体系。

为此，海尔模具推进了四项标志性工程，一是在上海创建了智慧装备云网中心；二是在哈工大建立了海尔-哈工大科研中心；三是在青岛建立占地280亩的模具装备产业园；四是在海外并购了位于奥克兰的海尔FPA装备解决方案中心。

目前，海尔模具建立了开放的研发、制造体系，现有工程技术人员700余人，建筑面积15万m2，拥有世界一流的加工设备200余台，其中数控加工中心100余台（五轴数控加工中心23台）。在海尔模具统一的标准规范下，越来越多的设计、供应链、加工资源凝聚到一起，组建生态圈平台，使模具作为“工业之母”成为创新产品的孵化之源。在模具研制、外观工艺、快速共创验证、核心模组等方面，海尔模具创建了领先的模具工程解决方案。与时代互动的海尔机器人更是集智能制造装备、智慧工厂解决方案、MIM 模具信息管理系统和生态科技解决方案于一体，使设备网络、信息网络和价值网络得以全面整合，人机交互的创新体验成为理想。

系统建设：海尔MIM模具信息化管理系统全面推出，这是基于物联网技术、面向全行业模具用户的模具大数据平台，可以高效帮助用户提升模具管理水平，引领行业信息化变革，为模具全生命周期管理带来福音。“将烦恼抛到云端，做回自己时间的主人”，海尔模具自信地表示。

模具生产篇4

关键词：生产过程；模具专业；ug；教学内容；优化设计

随着社会经济技术的发展，现代模具企业的用人标准也发生了较大的变化。高职模具设计与制造专业培养的高技能人才要适应用人单位的要求，就必须不断调整与改进。课程设置是学校进行教育活动的基础，体现了学校的办学方向、培养目标及教育的组织手段和方法。目前的职业教育课程结构仍然不能彰显技能型人才培养的特点，课程内容也不能适应区域和地方经济发展的需要，教学过程不能有效地促进学生职业能力的形成，专业课程改革迫在眉睫。基于此，我院模具专业基于生产过程，针对专业课程的教学内容的优化设计进行了有益的探索和实践。

课程教学内容和方法优化设计的基本思路与方法

课程始终处在人才培养的核心地位。高职教育培养的人才主要面向生产单位一线需要，由于现代模具生产方式总是随着社会经济技术的发展而变化，职业院校就应当基于生产过程，动态地构建专业课程体系。这种基于生产过程开发与改革专业课程，就是以生产过程为参照系整合陈述性知识与过程性知识，着眼于隐含在生产动态行动体系之中的、整合了实践知识与理论知识的生产过程知识的生成与构建。我院模具专业基于生产过程的课程教学内容的优化设计基本思路与方法如下：（1）以市场和就业为导向，把握行业的人才需求现状，在总体上确定专业课程教学内容、方法的优化设计方向。（2）基于模具产品的生产线式工作流程进行课程体系构建，将生产过程融合到课程结构中。（3）采取以职业能力为核心，以职业实践活动为主线，以项目化为主体的模块化教学方法构建专业课程。（4）基于模具产品生产过程，拟订工作岗位与能力结构，结合我院模具专业培养人才与之对应关系确定课程内容。（5）以典型模具产品为载体，以层次渐进式项目教学内容为主线进行课程的开发。（6）依照就业岗位技术能力要求进行课程内容的整合与优化，形成专业特色。

其主要思路和方法如图1所示。

课程教学内容和方法的优化设计实现过程

我院模具专业基于生产过程，开发了《模具cad/cam（ug）》这门专业课程，并实现了本门课程教学内容的优化设计。其开发过程如下。

（一）市场调研，确定课程设计理念与思路

市场调研的主要对象是与学生就业相关性较大的典型企业（如宜宾普什模具公司、一汽大众等）以及部分已就业的该专业毕业生，市场调研的主要内容为企业的岗位情况、岗位工作任务情况及企业对人才规格的要求等。通过调研，发现ug软件自从1990年进入我国后，以其强大的功能和工程背景，在机械制造领域，特别是模具制造工业中得到了广泛的应用。在沿海的大、中、小型机械制造（特别是模具制造）企业中，广泛采用ug软件完成从产品造型、模具设计及制造的全过程，因此，需要大量的从业人员。掌握ug软件的基本功能，熟练地在模具设计与制造中应用，是模具专业学生适应社会、适应工作需求的基本技能。为此，我们确定了工业产品设计、模具cad、模具cam（数控编程加工）、模具装配与调试四大模块为本门课程的专门化方向，同时确定了本门课程的设计理念和思路。

设计理念本课程以培养高技能人才为目标，重视学生实践能力的培养，重构和优化教学内容，形成了基于生产过程导向的任务驱动的工业产品设计与装配、模具设计、数控编程、模具制造、模具装配等五个主任务模块，采用教、学、做一体化等多种教学方法，构建了知识、技能和综合素质“三位一体化”的培养方案，使学生不仅具有完成职业任务所必需的知识、基本技能和动手能力，还提高了学生的综合素质，为学生后续能力的提升和可持续发展打下了基础。

设计思路（1）以职业能力为目标，组织课程内容。（2）以模具产品为载体，设计教学活动。（3）以工作过程为中心，推进课程融合。（4）以学生为主体，采用多种教学方法与教学模式。（5）注重过程评价，促进学生全面发展。

（二）通过职业岗位与能力结构分析，构建课程内容框架

根据市场调查，模具专业职业范围与能力层次如图2所示。

参照图2，将专业岗位所涉及的职业活动细化成具体的工作任务，整理归类形成典型工作任务分析表，形成课程内容分析的主要依据。表1为ug课程部分典型任务分析表。

（三）通过生产过程解构与课程结构的重构，搭建课程内容的组织框架

为培养有较强综合职业能力的操作技能型人才，课程结构要对应于工作岗位的工作体系，与企业“工作项目”为目标的工作结构相对应，课程内容的组织结构形式主要以“项目”为主体。按照具体的模具产品从“模具成品、模具装配（检验）与调试、数控加工、选材、设计”这一生产流程进行逆向推演，将生产过程解构成相应的专业知识与技能，重构于课程内容的组织框架中。

根据上述ug课程典型任务分析表，本课程采用了如图3所示的以项目为主体的模块化课程内容组织形式。

（四）课程内容的最终拟定

在课程组织结构分析的基础上，为能够负载本课程整合的工作任务所对应的职业知识与技能，我们将ug课程内容整合为“产品造型、模具设计、数控编程（模具制造）、模具装配与调试”四个主任务模块，重点培养实体建模技术、曲面建构能力、复杂造型设计、装备功能、2d出图功能、模具加工功能等专业能力，将理论与实践合成一体，以典型模具产品为载体，由低到高“层进式”安排教学内容，并以任务驱动的方式进行项目实训（图4为ug课程部分项目）。

我院模具专业基于生产过程，进行了专业课程教学内容的优化设计的探索与实践，探讨了专业课程改革的思路和方法，有效地促进了学生职业能力的形成。新课程于2009年实施以来，取得了较明显的效果，学生的学习热情大为增加，学生的满意度也大幅提高，我院学生在2009年全国3d创新设计大赛及2010年的全国机械创新设计大赛中均取得了荣获四川省一等奖的好成绩。同时，一汽大众、宜宾普什模具公司等用人单位也均反映新课程体系培养的我专业的学生在工作岗位上更容易上手。

参考文献：

[1]姜大源．职业教育学研究新论[m］．北京：教育科学出版社，2007.

[2]蒋庆斌，徐国庆.基于工作任务的职业教育项目课程研究[j].职业技术教育，2005，（22）.

[3]高利容，王叙红．终身教育视角下的高职课程改革[j］．成人教育，2007，（11）.

模具生产篇5

主题词：大预算 调整优化 生产经营一体化 精细管理

Specific Application of “The Production and Business Operation Integration” Capital Management Mode in Oil Extraction Factory

Liu Qingbo

Xinmin Oil Extraction Factory of Jilin Oil Field Company, Songyuan, Jilin, 138008

Abstract: Jilin oilfield company holds tightly stable production 300000 tons as its development foundation, unswervingly walks on "the production and business operation of integration” road, deepens the funds budget management, implements the system structure and dynamic optimization between systerms and promotes the capital budget to the extension of the production and business operation process.

Key Words: Capital Budget, Adjustment and Optimization, the Production and Business Operation Integration, Fine Management

一、科学制定调整优化原则

新民采油厂在落实开发生产部署，推进30万吨持续稳产的实践中，客观上不得不面对“生产需要资金，现有资金不足”的矛盾。如何破解“两难”问题？科学制定了资金调整优化的五条原则。一是坚持实施大预算管理体系，统筹上市、托管两个预算盘子，促进协调发展；二是坚持有保有压，稳步增加利长远、打基础的投入，压缩消耗性成本费用，严控非生产性支出，保发展、保安全、保民生；三是坚持开源节流，充分利用资金投向政策，积极争取一块；大力推进精细管理，有效挖潜一块；四是坚持标准最优，系统推动建标、对标和提标管理，考虑成本动因，确定单耗最优标准；五是坚持全员共担，层层分解承包，责任落实到单井、单机和单台设备，人人肩上有指标。通过落实上述原则，努力实现资金结构更加合理、消耗更加高效、回报更加凸显，进而对发展的支撑更加有力。

二、实施系统间资金结构调整

为了夯实30万吨持续稳产根基，自2010年，这个厂在油田开发上做出了“降递减、提能力、可持续”的战略调整，配套在资金预算上，推进大预算管理，按照保发展、保安全、保民生的优先级，实施了采油、作业、生产辅助、后勤服务业务系统之间调整, 走“生产经营一体化”之路，优化资金配置，使资金结构更趋优化，有效破解主营业务需求与保障不足的矛盾。主要是压缩非生产性支出，严格控制管理性支出和五项费用；在深化认识的基础上，调整注水方案220口，日注水量由11000m3调整到8900 m3，注采比由4.2调整到3.1，含水上升率得到有效控制，由3%下降到1.44%，自然递减率减缓1.7%。在开发形势总体向好的情况下，实现少注水600000m3，节电4300000KW时，实现了降低递减和较少电力消耗的双赢目标。在保证油井正常生产时率的前提下，坚持技术和管理并重，努力压缩油井维护费用，总计系统间调整优化成本18040000元；同时积极争取“开发基础年”及抗洪复产资金11850000元，加大主营业务投入，增强发展需求的保障。一是落实了“提升产能工程”资金，实施油井堵水施工11井次，恢复利用长停井35口，实现建产能20t目标，确保了当年生产任务的完成，并为2011年实现300000吨稳产奠定基础。二是坚持统筹兼顾，发展目标考虑近与远、技术攻关考虑难与易、经营管理考虑好与快、管理升级考虑点与面等方面的关系，加大打基础利长远的投入，围绕注水系统的改善，投入资金4270000元；立足缓解杆管投入不足矛盾，投入6610000元；积极发展节能新技术、引进节能先进设备，投入8000000余元；强化安全隐患治理，投入3160000元，确保企业发展的整体协调性和可持续性。

三、实施系统内资金项目优化

2011年，新民采油厂在持续深化系统间资金结构调整的基础上，更加注重系统内的资金项目的优化。

(一)深化开发业务结构调整，优化资金配置，提供稳产硬支撑。扭住300000元持续稳产这个发展的根本，以解决开发瓶颈问题为着眼点，以提高资金使用效益为落脚点，持续深化开发业务结构调整，优化资金项目，提升资源运营效益。一是以加大水质源头治理、改善水驱为目的，对注水系统的费用进行了二次优化。通过开展降低压力等级带压修井、泄压常规修井，节约作业费1030000元；通过推广应用流程洗井，节约洗井费300000元，两项举措优化资金1330000元，用于完善水处理系统，保障注入水水质合格。二是以构建多元化措施结构、降低吨油成本为目的，优化措施费用，加大低成本酸化措施规模，减少成本较高压裂、驱油剂措施规模，同时加大新技术攻关，提高措施增产水平，降低吨油成本，精细做好施工运行，吨油费用控制在1000元以内。三是以推动未上市解困扭亏为目的，重点强化小修费用控制，通过加强油井维护管理、强化不正常井管理、严抓作业质量、科学治理高频井等措施，努力实现节余作业费1500000元。对节余的小修费用实施27口强负压采油、复活等增产措施，有效提高油井日产能力；同时发展大修作业能力，大修10口井，增加未上市收入5000000元。四是以提高油藏动态控制为目的，优化调整监测项目3项，优化资金570000元，增加分层监测5口、吸水剖面15口、四十臂测井2口，有效提高分层认识和不同层段的水驱状况认识，使油藏动态调控更有针对性。

（二）以建标、对标为核心，建立成本管理标准模式。为充分发挥预算管理在经营管理中的中枢纽带作用 ，从预算编制到成本控制，再到考核全过程推行精细管理理念与做法，实现资金优化配置，进一步增强促进发展的保障作用。例如，在物资材料费用的预算管理上，新民采油厂适应分散采购为集中采购的管理方式，以建标对标为重要抓手，着力推动物资供应系统职能转变，由单一的物资供应服务型向供应管理型转变，材料费由单边控制向多边管理转变，突出体现了精细量化的管理特点。在实践中，他们抓住精细物资消耗定额标准这个关键，探索构建了以摸清材料消耗水平现状为目的的历史、当期定额，以实现材料消耗科学合理为目的的先进定额，以实现物资消耗达到最佳性价比，确保材料资金投向科学为目的的最优定额。并且推动建标、对标工作，科学合理的确定了油水井、集输、作业等系统的206项材料消耗的定额标准。为在生产经营中充分发挥定额标准的资金配置作用，这个厂按照各类物资材料对主营业务发展影响的相关性，进一步细化为消耗类和保障类。对于消耗类材料主要通过深化建标对标提标的精细管理，提升管理水平，最大限度的降低消耗；对于保障类材料，严格按照定额标准进行硬投入，增强物资材料对主营业务发展的支撑保障作用。

四、强化预算管理机制，提升成本管理与控制水平

一是有效传递成本控制压力。坚持实施指标控制到科、成本分解到队、财务核算到井、责任落实到人的横向道边、纵向到底的资金预算管理与控制。充分考虑各项费用管理难度、对全厂发展支撑的相关性，确定3-20%的节超奖惩比例，并严格执行月考核、季兑现、年清算的严考核、硬兑现的激励政策，并将成本控制指标纳入各级干部的业绩合同，形成成本重担大家挑的局面。

二是深化成本对标工作。全面实行同类单位、同类成本、同类材料消耗的横纵对标管理，将已经确定的各项成本标准，细化到各基层站队，从预算项目上根据业务性质细化到明细作业项目，建立基层站队对标数据库，通过预算管理信息平台，统一、规范预算编制模型，建立基层单位标准成本体系，促进基层成本管理精细化。

三是加强成本的过程监控。建立符合生产经营规律的运行机制，按月编制成本预算，突出专业技术部门的经济技术指导作用，加强过程的跟踪管理，提高全面预算在生产、经营“一体化”管理中的协调作用。在每月的经营例会上公布下月费用预算安排情况，在实际的生产运行中严格按照确定的预算组织生产，禁止预算外费用发生。

模具生产篇6

根据波特的企业基本价值链模型，结合F公司手机塑胶模具生产的特性，本文建立了手机塑胶模具生产价值链模型。由图1手机塑胶模具生产价值链模型可以看出，手机塑胶模具生产行业价值链由供应商模具制造商成型生产商经销商（流通）消费者（用户）五个环节组成。F公司的手机模具制造在手机行业价值链中属于中间环节。模具生产的上游为供应商环节，主要为模具制造商提供生产模具的原材料、工具，机械加工设备、刀具、应用软件系统以及提供相关服务等。模具生产的下游为成型生产环节，主要为顾客生产塑胶产品，并且进行塑胶产品后制程的加工，包括NCVM，UV处理、电镀处理等。手机塑胶模具生产企业的内部价值链由支持活动与基础活动两部分组成。模具生产价值链的支持活动包括公司基础设施、人力资源管理、技术研发与采购过程。其基本活动为原料物流、设计、制造、装配、试模、服务过程。其中设计、制造、装配、试模为模具生产过程最关键的环节。由图2所示，模具生产价值链整合与优化就是针对模具生产的各价值活动进行识别分析，画出模具价值链模型图，再进行分析各个活动的价值增值，与行业标准对比和与竞争对手对比，再进行价值链的整合与优化，进行价值链整合、外包、价值链协同，最后进行整合与优化的效益评价，根据评价的结果进行管理决策，针对目前问题提出相对应的对策。模具企业在价值链管理过程中进行价值链分析、价值链优化、价值链评价的不断优化的PDCA循环管理模式。F公司与行业标杆在模具生产价值链的各个环节的对比，特别是在设计、制造、装配、试模四大过程中均存在巨大差距，F公司模具生产的四大关键过程优化还有一定空间，由此可以得出F公司手机塑胶模具生产价值链的问题：①模具生产价值链的内部整合优化不够深入，还有巨大空间。②模具生产价值链纵向整合深度不够。③模具生产价值链横向整合不够完善。由图2所示，模具生产过程价值链整合与优化的三大关键策略为价值链整合、外包、价值链协同。内部价值链整合与优化的策略主要为价值链整合，纵向价值链整合与优化策略主要为外包，横向价值链整合与优化的策略主要为价值链协同。其中，价值链整合的主要措施为业务流程优化整合、自动化创新优化、模具技术创新、信息化整合。

2.手机塑胶模具生产整合与优化

2.1模具生产内部整合与优化---价值链整合

模具生产内部价值链优化的最有效手段就是价值链整合，主要体现为价值链流程整合，内部价值链环节的整合。价值链整合的最终目的就是增强价值链环节的联系，解决与降低不确定性，使价值链周期加快，实现交易成本的降低，达到价值链成本最低。模具设计过程价值链由ESI-CAE-CAD-CAM四个环节组成，这四个价值链环节在模具生产中起举足轻重的作用，是模具生产的龙头环节。设计过程的四个环节与模具生产的其他三个关键过程“制造-装配-试模”均有十分紧密的联系。这四个环节针对产品分析是否全面、结构设计是否合理以及程式制作得好坏，直接关系到模具生产现场能否顺利按时制造加工，模具装配是否顺利，模具成型是否能够生产。因此以模具设计过程为主线的价值链优化整合是最佳的选择，通过设计过程价值链的优化整合最大化提升模具生产的整体效益。设计过程价值链的优化整合主要包括业务流程优化整合、自动化创新优化、模具技术创新、信息化整合。

（1）业务流程优化整合业务流程优化整合是价值链整合的最有效的措施，就是要打破原有的组织僵化局面，提升组织间的联系和协调性。企业通过改变现有价值活动的作业模式，增加价值增值大的活动，减少非增值活动，甚至拆分现有业务流程，达到更有效进行时间控制与成本控制，缩短时间与降低成本，最终实现达到优化价值链的目标。模具生产通过关键价值活动间的业务流程整合，可以有效地缩短时间与降低成本。由前面的分析得知，模具设计过程的业务流程整合是模具生产价值链整合的核心。ESI-CAD协同由图3所示，CAD模具设计环节拆分为CAD前置作业和CAD结构设计两个作业环节。CAD前置作业的活动主要负责模具结构设计前期预定义，包括产品分型线的预定义、滑块预定义、斜销预定义、顶针预定义、镶件预定义、模座结构预定义等。ESI在制作产品分析报告时提前预定义所有模具结构，提交所有相关信息到资讯系统，在后期的正式模具开始启动时CAD直接通过系统自动生成相关模具3D，再进行结构细节设计。这样把CAD模具设计的结构确定提前，模具正式设计时间缩短，所以模具制造时间也相应缩短。通过此段价值链整合，优化了模具设计与ESI的联系，使两环节衔接更加紧密。CAD-CAM协同传统的CAD模具设计与CAM是串行工作模式的。通过CAM拆电极与模仁CNC程式制作提前参与到CAD模具结构设计中，达到协同并行工作，形成价值链协同。当CAD进行3D拆模初步完成后，CAM就开始进行CNC程式制作，同时CAM基于产品进行拆电极，这样CAM的设计时间比原来传统模式提前了1～2天，从而缩短模具整体制造时间。由图4所示,设计过程的CAM环节直接与制造过程的CNC加工、石墨加工、放电加工的深度整合，形成并行程式制作与加工，达到提升加工机床的稼动率。

（2）自动化创新优化自动化创新优化是价值链整合的又一有效措施。模具生产离不开机械加工的自动化，通过加工的自动化，优化加工前置作业与后置作业，减少不必要的作业，提升机器设备的利用率和机器加工效率，达到制造周期大幅度缩短，制造成本降低，人员操作疲劳度降低，从而提升企业整体产能，达到优化价值链效率的目的。F公司采取了自动化创新整合措施：①CNC加工零件的程式串联，同时加工6个工件，减少CNC换刀时间。②组合放电③采用Cell模式进行局部加工的集中化自动化。④机外校正提升整体加工效率。⑤F公司模具生产采取机电气一体化进行电极检测自动化，模仁检测自动化，电极加工自动化，打孔机的自动化，线切割加工自动化，大大提升了模具制造的相关环节的效率。⑥成型试模自动化优化。

（3）模具技术创新模具技术创新对于模具生产价值链整合非常重要。企业通过模具技术创新，改变模具生产原有模式，达到优化模具结构，缩短成型周期，降低模具成型生产的费用，模具设计进行模具技术的改进，建立具有专利的特种类型模具整体解决方案，提升整体的效益，建立技术壁垒，形成独特的竞争优势。模具设计通过新技术的评估、开发、验证、反馈、推广形成了技术价值链。F公司成立技术研发团队，专职负责新技术研发。F公司进行模具技术创新：①建立共用模座标准节省模座成本。②成型的负压真空吹气解决高镜面产品的生产。模内抽真空减少产品烧焦异常。③压缩成型技术在手机塑胶模具上的运用，解决产品的内应力问题。④模具小型化技术减少成型机床类型，减小机床吨位、成型锁模力和注射压力，节省成型机的工费用，降低成型生产成本。⑤开发Baby双色模具，节省双色成型机，同时缩短双色成型周期，形成模组化，达到共用模座共用热浇道，适合各种大小双色产品，开发了行业领先技术，开创了手机塑胶双色模具的新纪元。

（4）信息化整合信息化整合是价值链整合的有力措施，企业通过生产管理信息化整合，可以增强企业价值活动的联系，改变原来的信息孤岛，通过资讯系统的管理数据共享，达到生产管理更优化，降低成本，省时省力。然而企业如果盲目地进行信息化整合，并不能提升企业效益，反而为信息化所累，可能造成费时费力。因此企业只有通过结合生产实际的局部与整体相结合的资讯化管理，才能够更好有效地优化企业生产，真正降低成本，达到整体效益的提升由图5所示，F公司开发了产品分析导引系统为ESI进行产品分析的管理，加快产品分析的速度与质量，提升了公司的服务质量。开发了模流分析导引系统提升CAE分析报告制作速度，同时提供分析结果为成型实际参数设置提供理论依据。开发了设计导引系统提升模具结构设计的速度，达到设计知识的管理。开发电极设计导引系统提升CAM电极拆解，开发PowerMill程式自动化编程提升CAM的CNC程式制作和模板程式制作。线切割料板管理提升线切割编程效率与管理。QC建成程式自动化系统提升3D检测程式编程速度。3D-Viewer检测报告系统自动生成3D的检测可视化报告，自动化检测结果分类与模具生产制造品质结果判断，大幅度减少人为操作作业，节省查看检测报告时间。这设计导引系统通过基于PDM平台和生管系统平台进行相互无缝衔接，形成了独特的竞争优势。

2.2模具生产纵向整合与优化——外包

模具生产价值链优化的另一有效途径为外包（价值链重置）。随着模具生产的分工细化，模具结构标准化的提升，越来越多的模具生产企业因自己的资源有限性，采取外包来进行价值链优化，模具生产企业聚焦于模具自制零组件的加工，提升加工品质，扩大模具生产产能。外包的原则就是在企业自己制造比进行外包给专业企业不经济。外包的风险为可能流失重要核心的技术信息，还有可能因为合作企业的资源问题和加工能力问题，造成外包的零件加工的品质无法达到顾客要求。

3.结论

总之，模具生产通过此价值链整合、外包、价值链协同三方面的价值链整合与优化，急剧缩短模具制造周期，可以大幅度降低生产成本，降低经营风险，增强企业内外部的协同效应，聚焦核心业务，进而提升模具厂的核心竞争力，保持持续的相对竞争优势。模具生产这三大主要价值链优化策略相辅相成，并不是孤立存在，三大优化策略共同作用形成了模具生产价值链优化整合的最优化模式。F公司手机塑胶模具生产通过对价值链这三大方面整合与优化，整体综合能力提升了23.75%，模具制造周期缩短了25%，同时模具成本也大幅度降低了15%~25%，利润率大幅度提升，降低了模具生产的经营风险，增强了塑模开发中心间的联系，保持了持久的竞争优势。

模具生产篇7

关键词:模具;产业

中图分类号:F4

文献标识码:A

文章编号:1672-3198(2010)09-0112-01

1 我国模具工业的产业特点

模具工业是高新技术产业化的重要领域。例如,在电子产品生产中,制造集成电路的引线框架的精密级进冲模和精密的集成电路塑封模;计算机的机壳、接插件和许多元器件的制造中的精密塑料模具和精密冲压模具等等,都是产品生产不可或缺的工具装备。精密模具已使模具行业成为一个与高新技术产品互为依托的产业。

现代模具工业又是技术密集型和资金密集型、高投入的装备型产业,是加工装备产业的一个组成部分。机械、汽车、电子通讯、家电、石化、建筑等国民经济的支柱产业都要求模具工业的发展与之相适应,为其提供生产保证。从支柱产业对模具的需求当中,也可以看到模具工业地位的重要性。由于模具产品的高技术特性,模具企业只有采用精密装备才能保证其工艺要求。用模具生产制件所表现出来的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗,是其他加工制造方法所不能比拟的。

模具行业还是增值率高、增值税负较重的基础产业。据国家税务总局对1万多家工业企业流转税平均负担率的统计,模具行业比其他行业高出5.07个百分点,这与现代模具产业高投入的产业特点不协调,制约了模具工业的发展。

2 模具工业和模具技术发展现状

鉴于模具工业的特点和重要性,我国政府对模具工业和模具技术发展非常重视。改革开放以来,我国政府在模具产业发展给予了政策方面的优惠支持,促使我国模具工业发生了根本性的变化。

(1)我国模具工业从基本上是以企业内部自产自配为主、附属于产品生产的工装行业,发展成了有相当规模的、具有高技术行业特征的资金密集型、技术密集型装备制造产业。

(2)模具的生产从主要以传统的、钳工师傅为主导的技艺型手工生产方式,进入到了普遍采用数字化、信息化设计生产技术的现代化工业生产的时代。

(3)我国模具行业已从单一的公有制企业形式,发展成为以民营企业为主、多种所有制企业形式共存的新格局。

(4)制造业的发展拉动了模具工业的发展,模具业的发展给予制造业以有力的支撑。现在,我国已成为制造业的大国,又是模具生产大国,全国模具生产企业、厂、点达3万家,从业人员接近100万人。

(5)模具产品结构更趋合理。按照产品的材料的不同,成形的方法也不同。我国模具目前的结构比例:冲压模所占比例约37%,塑料模约占43%,铸造模(包含压铸模)约为10%,锻模、轮胎模、玻璃模等等其他类模具占10%。与工业发达国家的模具类别比例一致。

(6)重点骨干模具企业队伍已经形成。一批企业的生产能力和技术水平有了大幅的提高。各模具行业的龙头企业在发展中涌现(如汽车覆盖件模具――四大家,大型塑料模具――海尔,华威、群达行,精密冲压模具――国盛、华富等等,起到了引领行业进步的作用。

(7)企业研发、创新能力有所提高,新技术得到推广应用。企业装备水平普遍提高,加工中心等数控机床、CAD/CAM技术普遍采用,CAE技术也逐渐被采用。如三维设计技术的研发和应用,信息化管理技术的研发应用,双料(色)注塑技术的研发与应用。

(8)模具水平大幅提高。以大型、精密、复杂、长寿命模具为代表的高水平的模具的比例达到了35%以上,如汽车覆盖件模具已能生产B级车整车模具;精密模具加工精度已能达到0.5微米;精密级进模具可在2000-2500次/分钟以上的高速冲床上使用;塑料模精度达到了微米级,适应了IT产业发展的需求;单套重量达120T、直径达4米的轮胎活络模具成为最大型的模具等等。

(9)为模具制造配套服务的体系日趋完善,我国模具工业体系基本完整,模具产业布局有所改善。从较发达的珠三角、长三角地区向内地和北方扩展,出现了一些新的模具生产较集中的地区,有京津冀、长(春)大(连)、成渝(西南)、武汉(华中)、皖中等地区但发展仍不均衡,地区差异较大。模具集聚发展成为新特点,模具园区(城、集聚地等)不断涌现。现全国已建成初具规模的模具园区约达15个左右,还有一些地方正在筹划建设模具园区。

3 总结

显而易见,模具工业已从过去依赖进口的附属产业走向独立的新型产业。我国已成为模具生产和消费大国,世界模具生产中心也正在向我国转移。但是,目前我国模具行业发展中仍存在很多不完善的地方,需要继续加以改进。具体表现为:技术含量低的模具已供过于求,而技术含量较高的中、高档模具还远不能适应国民经济发展的需要。因此,模具行业发展最关键的还是用信息技术带动和提升模具工业的制造技术水平。目前,cad/cae/cam技术、快速模型制造技术在模具工业中的应用,使模具的设计制造技术发生了重大变革。另外,数控精密高效加工设备在模具的开发和制造水平的应用,如五轴加工机床、高速铣等也大大提高了模具行业的发展水平。

参考文献

模具生产篇8

联系人:

卖方：

联系人:

经买卖双方友好协商,买方委托卖方加工生产____模具共______套。双方达成如下加工协议

模具基本情况:

产品名称

序号

零件名称

穴数(模具类型)

模具单价(RMB元)

交货条件

总价：(含17%增值税)

以上各套模具使用材质：_____________________

(以上模具用料由卖方提供)。

一、双方的权利及责任：

买方责任及权利如下：

1.买方负责交付给卖方本项目的研发进度要求及计划，并尽可能地提供项目的销售预测。

2.买方负责交付给卖方执行本合同所需的产品设计图纸和其他相关技术资料，并且负责技术方面的支持工作。

3.对交付给卖方的产品设计图纸和相关技术资料，买方具有唯一的解释权，当发生歧义时，卖方应征询买方意见，由买方确认。

4.卖方完成模具的设计和制造后，由买方去卖方现场对模具进行验证确认或由卖方提供产品样品到买方进行验证确认。本合同中所指模具包含产品本身的模具及后续生产所需的夹治具和模具。

卖方权利及责任如下：

1.卖方负责根据买方提供的产品设计图纸和其他相关技术资料进行模具的设计和制造，卖方

负责按照合同规定按时完成符合买方设计要求的模具。

2.卖方负责按时按量提供认证及样板测试、试产所需的产品。同时卖方必须提供相关产品的详

细的检验测试报告供买方确认。如需修/改模,

送板时同时也要附检验测试报告(注明修改的

地方)

3.模具由买方认证合格后，由卖方负责模具的封存。如买方同意卖方进行产品的后续加工生产，则由卖方负责模具的修理和维护，卖方必须根据买方或买方授权的第三方的订单进行批量生产。

4.对给买方生产的所有模具，卖方应提供的详细的设计图纸给买方。所有的图纸必须以Autocad或Pro-Eng(PRO-el2)制作，并且必须在开模之前以电子档形式传给买方以供批准。

二、技术条款：

1.模具的修理和维护：在生产过程中模具的修理和维护由卖方负责;

2.在双方协商无异议之后，买方提供产品设计图纸及相关技术资料给卖方,

并派工程人员同卖方进行技术交流或卖方派工程人员到买方进行技术交流，产品图纸及技术要求列表见附件1;

3.卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品能够达到买方的品质要求

4.卖方承诺使用所承制的模具生产出的产品的产能能够达到卖方的交货要求：

日产能：_______K

月产能：______K

5.卖方承诺本合同中所涉及的所有模具均能达到40万次。

6.未经买方允许,严禁卖方将本合同中所涉及的任何一付模具整体或部分外包给其它公司进行加工，否则视为违约，由卖方依本合同的违约条款承担违约责任。

三、商务条款：

1模具价格：

1.1经双方协商后，由卖方提供买方认可的模具最终报价，并签订价格确认书，作为本合同不可缺少的一部分。

1.2模具合同总金额(含____%增值税)RMB___。

1.3模具价格总金额已包含如下费用，卖方不得以以下原因向买方要求费用：

1.3.1卖方对产品进行成型/二次加工/组装所需的所有夹具和治具的模具的费用;

1.3.2卖方按合同规定进行模具设计、试模所需的材料和设备及人工等费用;

1.3.3卖方提供给买方进行模具和产品认证的试模样品(800套)的费用;

1.3.4卖方为保证模具正常生产制作的模具易损备件的费用;

1.3.5卖方为保证产品正常生产所准备的其他工序的相关工具和治具的费用。

1.4当买方书面要求卖方根据产品设计的变更对模具进行修改时，如果模具修改较简单，

包括从模具上减除模具材料的修改和其他简单修改，则卖方不需向买方收费;如果模具修改较复杂，对整个模具的结构影响很大，则由卖方根据修改模具所需工时向买方报价，由买方承担相应的模具修改费用。如果因为卖方的原因,因模具不能满足买方的要求而进行的修模或改模,买方不承担任何责任.

1.5由于卖方原因导致买方需要花费正常技术支持外的人工及费用，卖方应根据买方认可的方式给予相应的补偿。

2.开模进度：

2.1卖方在收到买方确认后的产品图档之后，即开始进入模具设计和制作阶段,开模周期为__25__天

2.2由于买方原因造成制模进度的延误，不计算在内。

2.3如果卖方模具制作出现工艺和其它的错误，导致模具无法验收合格而买方又急需生产，卖方应先用现有的模具安排生产，同时再根据图纸和样板要求免费重新开模。

3.付款方式:

乙方同意甲方按如下方式付款。

3.1单独结算的方式：

月结，开票后60天，开17%增值税发票.

3.1.1本合同制造整批模具的总金额(含增值税)为人民币_________元整(人民币________元整)，买方支付模具总金额的_____%，剩余___%模具费分摊在首50K产品内，如果订单数量不足50K，买方需补给卖方未摊完的模具费。

3.1.2自双方合同签订后，卖方提供增值税发票(模具总额的___0%),买方在二十个工作日内支付。

4.产品定单：唯有产品样品品质验收合格且经买方书面确认后，卖方方可接受买方或买方授权的第三方的订单。买方授权的第三方同买方卖方签定的订购合同服从于本合同。

四、产品品质保证

卖方在完成模具后，卖方同意按照买方品质标准以保证产品品质(首件确认报告).

买方对品质标准的内容根据实际需要保留修改的权利。

五、模具所有权

1.本合同所涉及的全部模具和夹治具及其组装图和零件图(包括2D和3D)的所有权，均归买方所有，卖方不得干涉买方对模具的处置权。如在卖方生产,由卖方负责保管,未经买方同意,卖方不得将此模具提供给第三者生产,

否则买方有权要求卖方退还模具费并赔偿造成的损失.

2.买方付清模具款后，要求将模具从卖方处转出时，卖方必须配合买方或买方指定的第三方进行转移验收，并自行承担费用将磨损部件更换以保证重新开始生产。卖方有义务对模具进行组装、防锈和包装处理，并发运至买方指定的地点。所有模具的组装图和零件图(包括2D和3D)和所有夹治具必须同时转移给买方。

3.模具转移过程中，如因卖方不当组装、防锈或包装的原因，造成模具损坏，由此产生的所有直接损失和间接损失一律由卖方承担。

六、模具维护

1.卖方保证模具使用寿命50万次,并在此期间内由卖方负责免费保养维修,

如模具在使用寿命内不能使用,

卖方应负责更换或重新开模,并承担相应的费用.

2.卖方应对模具的修改、维护和修理等情况及时登记造册，无论此种修改、维护和修理是否由

买方提出。如买方要询问有关的技术细节或证据，买方可以随时间登记，无需通知。

买方:

联系人:

签约时间：

卖方：