混凝土泵送范文

混凝土泵送篇1

摘要：通过分析陶粒混凝土制备工艺，找出影响陶粒混凝土可泵送性的因素，并提出相应的解决措施。

关键词：预湿；陶粒混凝土；泵送

Abstract: through the analysis ceramsite concrete preparation technology, and find out the influence ceramsite concrete can be pumping sexual factors, and put forward the corresponding measures.

Keywords: prewetting; Ceramsite concrete; pumping

随着经济社会水平的不断进步，以轻质混凝土为代表的特种混凝土越来越多的应用于建筑工程中。轻质混凝土主要以陶粒作为原材料，陶粒混凝土具有强度高、密度小、保温耐火、隔音防潮、耐风化、稳定安全等优点，解决了建筑结构自重、保温防火、隔热等诸多工程技术难题；且物美价廉、环保易施工，因而在屋面保温、小型轻质砌块、陶粒砖、预制墙板、间墙等工程中得到了广泛的应用和认可。

1陶粒混凝土制备工艺简介

1.1原材料确定

（1）陶粒

陶粒的选择要以陶粒混凝土的密度要求为依据，选择堆积密度、粒径、品质都能符合要求的陶粒产品。在试配前，要进行陶粒预湿,至其充分吸水达到饱和，以保证陶粒混凝土的可泵性。

（2）粉煤灰

粉煤灰是混凝土制备中最常用的矿物掺和料，其品质、掺量及均匀性是保证混凝土质量的重要前提。在陶粒混凝土内加入一定量的粉煤灰,能够有效提高混凝土的粘聚性、和易性和可泵送性，并避免陶粒上浮。陶粒悬浮在混凝土浆体内,表面被一层浆体薄膜包裹,既能减少泵送时陶粒与泵管间的摩擦阻力，还能阻止陶粒继续吸水,从而稳定陶粒混凝土的水灰比。此外，粉煤灰的密度小于水泥密度,掺入混凝土中可减少混凝土浆体的总体密度,使陶粒很好地悬浮在泥浆中,避免上浮。粉煤灰的掺量，需要根据其自身质量特征和混凝土基准配合比以及坍落度和抗压强度等性能要求来确定。

（3）外加剂

制备陶粒混凝土时，加入一定量的高效外加剂，能够替代部分水泥用量，从而降低混凝土掺水量，提高混凝土的流动性及和易性，改善混凝土的工作性。目前，高效外加剂已成为混凝土配制材料中不可或缺的成分。外加剂的选择要根据坍落度、抗压强度等泵送要求来具体确定。选择具有防冻、缓凝以及减水等功能的外加剂

此外，根据陶粒混凝土的强度等级和泵送要求选择砂型，要求砂的细度和含泥量等各项指标均能满足要求。根据地区资源情况和实际制备需要，选择其他原材料。

1.2配合比设定

配合比设计应按照相应的陶粒混凝土技术规程进行。在实际配比中，采用松散体积法计算配合比，在满足坍落度、坍落度每小时损失比例及强度等要求的前提下，尽量增加粉煤灰、矿粉等凝胶材料的掺量，来增加陶粒混凝土制品的粘聚性、和易性和可泵送性；其中，粉煤灰掺量的变化会不同程度地影响陶粒混凝土的可泵送性，须通过多次试验来确定最佳配合比，再根据设计强度等级和密度要求适当调整。此外，再掺入一定比例的增稠剂、引气剂等外加剂，能够改善陶粒混凝土制品的保水性和流动性，有效防止陶粒上浮。总之，配合比设计要综合多种因素,并经过多次泵送试验最终确定。

1.3 陶粒吸水饱和点确定

通过试验对所选用陶粒的吸水率进行测试，确定基本饱和点，以帮助确定合理的陶粒预湿处理时间，从而保证陶粒混凝土的可泵性。吸水率试验以《轻集料及其试验方法》为参考依据，过程中每隔1h对所选用陶粒的吸水率测定并记录一次，绘制吸水率与时间图，从图形显示的吸水率变化曲线中寻找基本饱和点，曲线中连续6h 吸水率增加值不超过 1％处一般即为饱和点。

2影响陶粒混凝土泵送的主要因素

通过以上对陶粒混凝土制备工艺及制备原材料的特点等方面的分析，找出影响陶粒混凝土泵送的主要因素，即泵送难点所在。

（1）由于陶粒本身质轻，密度小于混凝土浆体，很容易在搅拌、运输、泵送和浇筑陶粒混凝土的过程中上浮，导致混凝土出现分层离析现象，且难以成型。尤其是在陶粒混凝土的高压泵送过程中，泵压作用会导致陶粒堵塞在泵管的弯曲处或冲向泵管的前端。

（2）陶粒的内部呈现多孔状，吸水率大，其易吸水性在使用前期尤为显著。陶粒的吸水性致使混凝土中的水分在泵送过程中由于高压作用进一步被陶粒所吸收，不仅使混凝土的水灰比难以稳定,影响了混凝土的流动性，造成堵泵；也大大降低了陶粒混凝土坍落度的稳定性，加大坍落度损失，严重影响其施工浇筑。

（3）陶粒的吸水性也会造成陶粒混凝土水分被吸收后的体积变化，尤其是在高压泵送过程中, 泵管内的陶粒与陶粒之间互相挤压,陶粒不断地变换形状，产生的能量抵消了泵送压力,导致泵压沿泵送方向逐渐损失变小，无法实现泵管内的等压力传递，从而加大了泵送难度。

（4）陶粒表面粗糙不平，增大了泵送过程中的摩擦阻力。泵送中陶粒与泵管内壁之间，陶粒与陶粒表面之间不断摩擦，且摩擦阻力显著大于普通混凝土粗骨料，也在一定程度上加大了泵送难度。

3陶粒混凝土泵送技术难点的解决方案

通过以上对陶粒混凝土的泵送技术难点分析，采取从原材料选择、混凝土制备到泵送各环节难度控制，制定相应的解决方案，主要包括以下几个方面。

（1）进行陶粒预湿处理，使其在泵送前充分吸水至基本饱和，从而避免泵送过程中陶粒继续吸水导致的种种泵送难问题。具体方案是在搅拌站内靠近骨料存放地点处建一水池，将所选用的陶粒放置于水池中浸泡一定时间，具体时间需根据选用陶粒饱和度测验来确定，如在某工程的陶粒饱和度测试试验中，分别对经过1h和24h预湿的两种陶粒拌和后泵送，结果显示24h预湿的陶粒混凝土比1h预湿的陶粒混凝土质量好控制很多且稳定性更大，出现堵管现象或难泵的机率也小很多，且为最佳预湿时间。必要时，为达到充分饱和吸水，进一步减少陶粒泵送吸水，可在水池上加装喷淋装置。在陶粒混凝土生产前，当浸泡时间达到预先确定的最佳饱和度时间，陶粒表面呈现饱和面干状态，将陶粒捞出水池投入混凝土生产，并及时搅拌。

（2）加大粉煤灰、外加剂等凝胶材料的添加量，以解决陶粒上浮和混凝土分层离析的问题。陶粒上浮和陶粒混凝土分层离析的主要原因在于泵送过程中混凝土坍落度过大而导致其粘聚性减小，表现为陶粒与浆体出现分离现象，而解决措施就是通过加大胶凝材料掺量来增加混凝土拌合物的粘聚性，改善其和易性。如粉煤灰可以阻止陶粒吸水，稳定水灰比；矿渣粉等外加剂能够替代部分水泥用量，提高陶粒混凝土的强度。凝胶材料的添加比例必须按照实际泵送参量要求并经过相关试验后方可确定。

（3）泵送操作工人的技能和对其进行陶粒混凝土泵送的技术交底工作也是避免泵送过程中人为因素造成的泵送问题的重要措施。主要从两个方面进行：①选择技术熟练、经验丰富的泵工。对陶粒混凝土在泵送过程中潜在的种种不利因素，能根据自己的操作经验，准确判断出各种潜在隐患，及时处理防范于未然；在泵送故障已发生时，能以最快的速度排除故障，避免已发送的陶粒混凝土由于在泵管等待停留时间过久造成的坍落度严重损失。同时，泵工还须要准确控制泵压力和排量，保证泵送过程顺利。②对泵工进行各种泵送技术指标的交底工作，做到心中有数。这些指标包括陶粒混凝土坍落度及坍落度损失的控制范围，泵管内的陶粒混凝土量，凝胶材料的掺入量等等。

4结语

目前，对陶粒混凝土进行陶粒预湿处理是解决泵送难点的主要措施，辅以凝胶材料的添加及操作工人技能的培养，能够有效提高陶粒混凝土的可泵送性。

【参考文献】

王声成 泵送陶粒混凝土配合比设计及其应用 实践技术 2010

李臻,刘旭,刘汉朝 陶粒混凝土墙体泵送施工 施工技术 2006

药维东 预拌陶粒混凝土泵送技术的应用 建筑材料 2011

混凝土泵送篇2

【关键词】 高墩 ，泵送混凝土，施工技术

【 abstract 】 with the high speed railway XiangShanOu outspread, deep valleys across the high piers viaduct inevitably appear, and the high of the pier concrete conveying requirements have mature pumping construction technology. This article through the calculate and determine the super major bridge pier construction process with high HBT80C pump to solve the problem of the concrete construction of the main piers.

【 key words 】 high piers, pumping concrete, construction technology

中图分类号： TU528.53文献标识码：A 文章编号

1、混凝土泵的选型及配管

1.1、混凝土泵的选型与安装

特大桥混凝土用量大，高墩输送高度高，施工非常困难，因此解决垂直运输问题是确保工程质量，工程任务的前提，而其中混凝土泵是保证混凝土顺利泵送到浇筑工作面的关键设备，其选型的好坏直接影响混凝土施工的质量以及施工进度的快慢。为此，要求的最大输送距离，最大输出量来对混凝土泵进行选型。

1.1.1、要求混凝土泵的最大输出量

式中：— 要求混凝土泵的最大输出量（m³/h）

— 计划平均输出量，取30m³/h

— 配管条件系数，按《泵送规程》取平均值0.85

— 作业效率，按《泵送规程》取平均值0.6

m³/h

1.1.2、混凝土泵最大输送压力

(MPa)

式中：—混凝土泵最大输送压力(MPa)

V —管的流速：

—配管直径：根据粗骨料最大粒径，按照《泵送规程》取=125 mm

a、b—输送系数：a=0.002,b=0.0015

—配管长度，取L=800 m（根据经验值）

—每小时平均输出量：=30 m³/h（根据经验值）

m/s

MPa

根据以上计算以及混凝土泵排量与最大运输距离的关系，决定选用三一重工HBT80c型混凝土泵。

1.1.3、混凝土泵安装注意事项

混凝土泵应该安装在坚实、平整的基础上，周围2米的范围内不得堆放任何物品，以便于操作、检查与维修，同时为防止水对基础的浸泡破坏，基础四周挖有通畅的排水沟。

1.2、 混凝土输送泵的配管

混凝土能否顺利输送，除了混凝土本身性能和混凝土泵性能外，还与混凝土泵配管有着密切的关系，输送管管道的直径、质量、弯度、长度、接头等因素都直接影响泵送效率的高低。

1.2.1、 输送管的选定

混凝土输送管是根据混凝土最大粒径、混凝土泵型号、混凝土输出量、输出距离以及输送的难易程度等来决定的。其管径根据粗骨料的最大粒径来决定的，根据《泵送规程》，一般特大桥墩高在50~100米左右，管径易为组骨料最大粒径的3~特大桥混凝土粗骨料最大粒径为31.5mm，所以取管径为125mm的无缝钢管，直通管3m，90°弯头，半径为1m，锥型管为150-125mm.

1.2.2、 输送管路的布置与安装

管路是以最短距离和最少弯头的原则来铺设的。首先，输送管的铺设保证施工安全，便于清洗管道、拆除故障和拆装维修；其次，在同一输送管道上，采用相同管径的输送管，同时，采用新旧输送管时，将新管用于压力较大处，最后，管线要布置的横平竖直。

管路安装时，第一，为阻止混凝土回流，水平管路的长度不小于垂直管路的15%，且水平管路要有牢靠的支撑；第二，垂直向上的输送管路，每根管都应固定在支撑井架上，使管路以及输送混凝土的重力通过输送点传到井架上；第三，管路联接必须牢固，弯管处加设牢固的固定点，避免弯管摇晃、松脱；第四，输送泵出口锥管处不能直接接弯管，必须接5m的直管后再接弯管。且为减少泵送混凝土反作用于输送泵，再离混凝土输送泵2~5m距离的管路应浇筑在混凝土内。

1.3、HBT80c的输送能力验算

式中：Lmax—混凝土泵的最大水平输送距离（m）

Pmax—混凝土泵的最大出口压力 pa

—混凝土在水平输送管内流动每米产生的压力损失(pa/m)

—混凝土输送管半径（m），为0.0625 m

—粘着系数（pa），=（3.00-0.1）×

—速度系数（pa/m/s），=（4.00-0.1）×

—混凝土塌落度（mm）取平均值17cm

—混凝土泵分配阀切换时间与活塞推压混凝土时间之比，一般取0.3

—混凝土拌合物在输送管内的平均流速（m/s）

—径向压力与轴向压力之比，对普通混凝土取0.9

，

，

＞800 m，能够满足需要。

表2 HBT80C技术参数表

参数名称 单位 参数

最大理论输送量 M³/h 85

最大理论输出压力 Mpa 18

发动机额定功率 Kw 186

分配阀 S管阀

2、混凝土运输

2.1、每台混凝土所需混凝土搅拌运输车数量

为保证混凝土泵工作的连续性，确保混凝土供应室关键，施工中，采用混凝土搅拌运输车来保证混凝土供应，施工中，我们根据下面公式对混凝土泵所需混凝土搅拌运输车的数量进行确定：

式中：—混凝土搅拌运输车台数（台）

—每台混凝土泵的实际平均输出量（m³/h）=30 m³/h

—每台混凝土搅拌运输车容量（m³）取=9 m³

S—混凝土搅拌运输车平均速度（km/h）S=30 km/h

—混凝土搅拌车运输车往返距离（km）

T1— 每台混凝土搅拌运输车总计停歇时间，取30min

N1=2.3台，取3台罐车。

2.2、 混凝土运输车使用时的注意事项

为保证混凝土运输过程中的质量，混凝土运输搅拌车运输过程中应注意以下几点：

2.2.1、 搅拌车装料以前应将搅拌筒的积水清理干净，并在运输途中，不得随意往搅拌筒内加水；

2.2.2、 在输送途中，输送车搅拌筒应以3~6r/min的缓慢转速转动，以防止产生离析，且为确保在混凝土初凝之前顺利浇筑，运输时间不超过混凝土初凝时间的1/2.

混凝土泵送篇3

关键词：泵送混凝土；施工技术；配料；管道敷设；管道堵塞

Abstract: At present, pumping concrete technology in our country has obtained a more widespread application. According to the concrete pumping construction technique problems, from pump concrete proportioning, concrete pump selection and layout, site of delivery pipeline, concrete delivery and pipeline blockage reason and prevention measures were discussed.

Key words: pumping concrete; construction technology; batching; pipeline; pipeline blockage

中图分类号： 文献标识码：A

引言：

混凝土泵送施工技术在我国 发展 很快，并已在高层建筑、桥梁、地铁等工程中广泛地应用，经试验 研究 和工程实践说明，泵送混凝土不仅与砂、石、水泥、泵送剂等材料标准有密切关系，并须有连续的施工工艺，对混凝土泵输送管的选择布置，泵送混凝土供应，混凝土泵送与浇筑等要求较高。

一、可泵性混凝土的配料

1．骨料的级配。骨料级配对泵送性能有很大的 影响 ，必须严格控制。根据钢筋混凝土工程施工及验收规范规定，泵送混凝土骨料最大粒径不得超过管道内径的 1/4～1/3。如果混凝土中细骨料含量过高，骨料总面积增加，需要增加水泥用量，才能全部包裹骨料，得到良好的泵送效果。细骨料含量少，骨料总面积减少，包裹骨料的水泥浆用量少，但骨料之间的间隙未被充满，输送压力传送不佳，泵送困难。

2．水泥用量。水泥用量不仅要满足结构的强度要求，而且要有一定量的水泥泵浆作为润滑剂。它在泵送过程中的作用是传递输送压力，减轻接触部件间的磨损，减少磨擦阻力。水泥用量一般为270～320kg/m3 。水泥用量超过320kg/ m3，不仅不能提高混凝土的可泵性，反而会使混凝土粘度增大，增加泵送阻力。为提高混凝土的可泵性，可添加岩石粉末、粉煤灰、火山灰等，一般常掺加粉煤灰，根据经验，粉煤灰的掺量为35～50kg/ m3 。

3．水灰比、坍落度。泵送混凝土的水灰比应限制在0.4～0.6，不得低于 0.4，水灰比大，混凝土稠度减小，流动性好，泵送压力会明显下降，但由于在压力作用下，混凝土过稀，骨料间的润滑膜消失，混凝土的保水性不好，容易发生离析而堵塞管道，因此应限制水灰比。

4、泵送混凝土的坍落度要适中，常用坍落度为 8～15cm，以9～13cm为最佳值，坍落度大于 15cm应加减水剂。

二、混凝土输送泵的选型和布置

1．混凝土输送泵的选择。 目前 我国使用的混凝土泵机有两种，一种是带有布料杆可行走的泵车，另一种是牵引式固定泵。泵车的机动性强、移动方便，但价格较贵。固定泵机动性差，布泵时需要根据施工现场情况进行合理布置，但价格较低。

2．泵机的布置。在选择泵机位置时，要使泵机浇灌地点最近，附近有水源和照明设施，泵机附近无障碍物以便于搅拌车行走、喂料。泵机安装就位，最好在机架底部垫木块，增加附着力，以保证泵机稳定。泵机周围应当有一定空间以便于人员操作。泵机安装地点应搭设防护棚。

3．泵机与搅拌车的匹配。混凝土搅拌输送车的装载量有5 m3 和6 m3两种。搅拌车在灌入混凝土后，搅拌筒做低速转动，转速为一定值，然后将混凝土运送到施工现场。由于搅拌站与施工现场有一段运送距离，并且搅拌车的出料量与泵机输送量有一定的差值，因此存在泵机与搅拌运输车的数量匹配问题。

三、现场输送管道的敷设

管道的敷设对泵送效果有很大的影响，因此在现场布管时应注意以下几个问题：

1．输送管道的配管线路最短，管道中尽量少采用弯管和软管，更应避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管弯曲不得超过180°，并不得扭曲。

2．泵机出口要有一定长度的水平管，然后再接弯头，转向垂直运输，垂直管与水平管长度之比最好是2：1。水平管长度不小于15m。

3．泵机出口不宜在水平面上变换方向，如受场地限制，宜用半径 1m 以上的弯头。否则压力损失过大，出口处管道最好用木方垫牢。

4．垂直管道用木方、花篮螺栓、8 号线与接板的预留锚环固定，每间隔3m紧固一处，垂直管在楼板预留孔处用木楔子楔紧，否则会影响泵送效果。

5． 施工面上水平管越短越好，长度不宜超过20m。否则应采取措施。

6．变径管后至少第一节是直管、水平或略向下倾斜，然后再接弯道。泵送高度超过 10m时在变径管和立管之间水平管长度不得小于高度的2/3。

四、混凝土的输送

（一）泵送前的准备工作

1．在泵送前要对泵机进行全面检查，进行试运转用系统各部位的调试。以保证泵机在泵送期间运转正常。2．检查输送管道的铺设是否合理、牢固。3．在泵送前先加入少量清水（约 10L 左右）使料斗、阀箱等部位湿润，然后再加入一定量的水泥砂浆，一般配合比为 1：2。泵浆的用量取决于输送管的长度。润滑阀箱需砂浆0.07 m3，润滑30m管道需砂浆 0.07 m3 。管道弯头多，应适当增加砂浆用

量。

（二）泵送作业

1．泵机操作人员要经过严格训练，掌握泵机制工作原理及泵机制结构，熟悉泵机的操作程序，能处理一般简单事故。2．泵机用水泥砂浆润滑后，料斗内的泵浆未送完，就应输入混凝土，以防空气进入阀箱。如混凝土供应不上，应暂停泵送。3．刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送，同时应检查泵机是否运转正常，输送管接头有无漏浆，如发现异常情况，应停泵检查。4．泵机料斗上应装有滤网，并派专人负责以防过大石块进入泵机。发现大石块应及时拣出，以免造成堵塞。5．泵送混凝土时，混凝土应充满料斗，料斗内混凝土面最低不得低于料斗口 20cm。如混凝土供应不上，泵送需要停歇时，每隔 10min 反泵一次，把料重新拌合，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。

（三）清洗

泵机作业完成后，应立即清洗干净。清洗泵机时要把料斗里的混凝土全部送完，排净混凝土缸和阀箱内的混凝土。在冲洗混凝土缸和阀箱时，切记不要把手伸入阀箱，冲洗后把泵机总电源切断，把阀窗关好。

五、管道堵塞原因及防止措施

（一）堵管的常见原因

1．骨料级配不合理，混凝土中有大卵石、大块片状碎石等。细骨料用量太少。搅拌车搅拌筒粘附的砂浆结块落入料斗中，也可能发生管道堵塞。2．混凝土配合比不合理，水泥用量过多，水灰比过大，混凝土坍落度变化大，都容易引起管道堵塞。3．管道敷设不合理。管道弯头过多，水平管长度太短，管道过长或固定不牢等都可使堵塞发生。4 .泵送间停时间过长，管道中混凝土发生离析，使混凝土与管道的摩擦力增大而堵塞管道。

（二）堵塞部位的判断

1．前面软管或管道堵塞。泵机反转时，吸回料斗的混凝土很少，再次压送，混凝土仍然送不出去。2．混凝土阀或锥形管堵塞。进行反向操作时，压力计指针仍然停在最高位置，混凝土回不到料斗中来。3．料斗喉部和混凝土缸出口都堵塞，主回路的压力计指针在压送压力下，活塞动作，但料斗内混凝土不见减少，混凝土压送不出去。

（三）防止管道堵塞措施及解决办法

混凝土泵送篇4

关键词：混凝土泵车；泵送液压系统；故障；处理措施

中图分类号：TU37 文献标识码：A 文章编号：

一、概述

现代工程建筑中混凝土泵车发挥着越来越重要的作用。然而，混凝土泵车时常因为出现故障而影响工程建筑质量和进度，而混凝土泵车故障一般都是因为液压系统出现故障造成的，因为泵送部分直接接触混凝土，负荷重、摩擦严重、工况恶劣等原因造成泵送部分液压系统故障。

故障的排除只是一种事后的补救措施，液压设备的管理，在于防重于治，建立健全可行的维护保养制度，可收到事半功倍的效果，也可大大提高经济效益。

二、故障诊断技术

1. 感觉诊断法

液压系统故障的诊断方法很多，对于一些较为简单的故障，可以通过眼看、手摸、耳听和嗅闻等手段对零部件进行检查。包括：

(1)视觉诊断法；(2)听觉诊断法；(3)触觉诊断法；(4)嗅觉诊断法

2、仪表测量检查法

仪表测量检查法就是借助对液压系统各部分液压油的压力、流量和油温的测量来判断该系统的故障点。

3.精密诊断法

精密诊断方法是减量在简易诊断方法的基础上对一些疑难问题通过采用一些现代化的诊断仪器设备以及电子计算机系统等来对这些问题进行进一步的诊断分析。

4、基于信号处理与分析法

在液压系统中，有些故障用简单的方法是无法将系统的故障分析出来的，需要对所采集的信号进行分析和处理，将故障的特征找出来。基于信号处理与建模分析的诊断法实质是以传感器技术和动态测试技术为手段，以信号处理和建模为基础的诊断技术。下列介绍几种信号处理与分析的诊断法：

（1）摆缸内泄系数法分析。将左右摆缸的相关系数提取出来，通过信号分析的的方法，就可以确定出摆缸内泄和相关系数之间的关系确定出来，如图2所示，如果系数小于1就说明摆缸有内泄现象。

图1左右摆缸压力相关系数

（2）霍尔传感器监测法分析

霍尔传感器安装在泵上的监测主油泵转速。因霍尔传感器具有无触点、长寿命、高可靠性、无火花、无自激振荡、温度性能好、抗污染能力强、构造简单、体积小、耐冲击等优点，所以选用霍尔效应接近式传感器作为泵转速传感器。

实验结果见表1

表1实验结果

其中 N为液压主油泵试验转速； F'为示波器上方形波频率值，F'=1／T；T为示波器上的周期值； N'为理论转速值，N'=60F'；N'为主油泵理论转速值；δ为转速误差值，其中δ=N／N = (N'-N)／N ；根据实验结果误差分析如下：

δ1=N1/N1=（1250-1180）/1180=5.9%

δ2=N2/N2=（2282-2150）/2150=6.1%

若转速的误差超出5％ 以外，说明该液压主油泵性能不稳定。

(3) 信号监测参数的参量法分析

参量法是最简单、最直观、最有效的液压故障诊断方法之一。

判断一个液压系统是否正常工作的一个有效途径是对液压元件的一些参数进行测量。通过对参数值读取、比较，可将系统的故障锁定在一个较小范围内。

正常工作时，这些参数值都工作在设计和设定值附近。当液压系统发生故障时，必然是系统中某一元件或某些元件发生了故障，就会导致了回路中的一点或几点的参数值偏离了正常值。由这些参数我们能很快地找出故障的原因，也能提高诊断的准确性。

常用的监测各个参量的测试仪器有：压电式压力传感器和涡轮流量计

以压力和流量作为诊断参数的方式有：其一是考察液压元件中的压力和流量的平均值；其二是考察压力和流量的瞬态值（即压力脉动和流量脉动）。而压力脉动和流量脉动能从微观上反映液压元件的工作状态，对故障比较敏感。

三、混凝土泵车泵送液压系统故障分析及处理

混凝土泵车泵送部分液压系统故障主要分为主油缸活塞不动作、主油缸活塞运行缓慢、主油缸换向失效、输送管出料不连续、分配S阀摆动无力、主油缸行程逐渐变短等情况，以及液压油乳化问题处理。

2.1主油缸活塞不能正常动作

原理如图1：由主油泵液压系统的液压油会经过减压阀以后分为两条油路:

实现上面两中油路方式以后，液压油推动滑阀油缸运动，油压开始增加，当压力达到10.5MPa，主油缸才会在顺序阀打开后开始工作。

故障及措施：如果出现乱打现象那就是滑阀出现故障需要对相关机械部分进行清理。如果滑杆、滑杆密封装置出现机械故障，应该先检查滑杆周围间隙是否有泥浆、石块、滑阀各润滑点是否在正常供脂。排除这些易见故障之后任然有问题就要对回路系统进行检查和处理。

2.2主油缸活塞运行缓慢

原因：(1)单向阀磨损严重；(2)减压阀处的压力不正常；(3)液压油缺损（滤芯不通畅）；(4)油路节流塞不畅通；(5)电液换向阀阀芯动作失常；(6)高层泵送时没有及时的去补充所需要的油造成油的压力不足。

措施：检查相关阀体、阀芯有没有卡死、磨损严重及时维修或更换；调整减压阀控制压力达到标准；液压油不够使及时补油[3]。

2.3换向阀有问题

原因与措施：(1)先导阀一旦出了问题会使整个换向系统瘫痪，检查时可打开阀盖，检查阀杆是否运动灵活在阀体内,阀杆下端是否磨损严重，磨损严重时需更换。(2)电磁阀故障，电磁阀包括主安全阀电磁阀和顺序阀电磁阀。主安全阀电磁阀出现故障，会使整个液压系统没有压力或泵送系统不起作用。随着混凝土泵送系统使用时间的增加电磁阀的线圈会出现磁通量下降的现象,造成电磁推力下降,从而使换向迟钝,或者不到位,甚至产生误动作,这就必须要更换对应的电磁阀。

2.4输送管出料异常

出料不连续原因与措施：(1)混凝土活塞磨损严重；尽量采用原装活塞或者高抗磨不锈钢材质例如氮化钢、12CrNi、18CrMnTi、38CrMoAl等，延长使用时间减少反复维修或更换次数就是降低成本。(2)混凝土属于次品，不能被正常导入；尽量选择优质混凝土。(3)输送管部分堵塞；尽量选用优质混凝土，加强操作工技能培训，规范操作，对堵管情况反映灵敏，能及时采取有效措施避免堵管情况发生。

2.5主油缸行程逐渐变短

该故障主要是密封回路系统发生异常，密封回路的油量减少导致的。

原因与措施：(1)行程调整阀有没有关紧，没有的话需要拧紧。(2)溢流阀阀芯有没有卡死，卡死的话需要对阀芯表面进行处理。

2.6 分配S阀摆动无力

分配阀摆动无力一般都是由于油压不足而引起的，油压不足的原因是非正常泄漏。

2．7 液压油乳化问题

试验证明，当混入水分占0.05%～0.1%时，油的透明度便明显变差，形状成混浊状，若混入水分占0.2%～0.5%时，油变成乳白色。当油中有高温氧化物时，高温氧化物会充当乳化剂，加速油的乳化。

一台泵车液压油由于人为因素，导致液压油乳化，用户每天工作前放水一次，坚持了约一个月，液压油乳化现象消失。

四、结论

（1）由于泵送液压系统复杂、各种阀体较多、精度要求高、工况恶劣、所以尽量采用材质好工艺技术高的原件，保证正常使用时间长，减少维修和更换次数就是节省成本。

（2）操作人员必须熟悉各部分机电元件的工作原理、性能指标,一般在额定参数1/2处使用时最佳。

参考文献

[1]张启明.IPF-85B型混凝土泵车主液压系统故障分析[J].设备管理与维修技术.2008(1).

[2]陈鸿鸣.IPF-85B-2混凝土泵车泵送部分液压系统常见故障浅析[J].桥梁机械与施工技术.2006(12).

[3]陆全龙,张丽娅,熊飞,马驰. IHI-IPF85B型混凝土泵车液压系统故障与排除[J].液压与气动.2006(1).

混凝土泵送篇5

【关键词】泵送混凝土；施工技术；配料；管道敷设；管道堵塞

混凝土泵送施工技术在我国发展很快，并已在高层建筑、桥梁、地铁等工程中广泛地应用，经试验研究和工程实践说明，泵送混凝土不仅与砂、石、水泥、泵送剂等材料标准有密切关系，并须有连续的施工工艺，对混凝土泵输送管的选择布置，泵送混凝土供应，混凝土泵送与浇筑等要求较高。

1 可泵性混凝土的配料

1.1 骨料的级配。骨料级配对泵送性能有很大的影响，必须严格控制。根据钢筋混凝土工程施工及验收规范规定，泵送混凝土骨料最大粒径不得超过管道内径的1/4～1/3。如果混凝土中细骨料含量过高，骨料总面积增加，需要增加水泥用量，才能全部包裹骨料，得到良好的泵送效果。细骨料含量少，骨料总面积减少，包裹骨料的水泥浆用量少，但骨料之间的间隙未被充满，输送压力传送不佳，泵送困难。

1.2 水泥用量。水泥用量不仅要满足结构的强度要求，而且要有一定量的水泥泵浆作为润滑剂。它在泵送过程中的作用是传递输送压力，减轻接触部件间的磨损，减少磨擦阻力。水泥用量一般为270～320kg/m3。水泥用量超过320kg/m3，不仅不能提高混凝土的可泵性，反而会使混凝土粘度增大，增加泵送阻力。为提高混凝土的可泵性，可添加岩石粉末、粉煤灰、火山灰等，一般常掺加粉煤灰，根据经验，粉煤灰的掺量为35～50kg/m3。

1.3 水灰比、坍落度。泵送混凝土的水灰比应限制在0.4～0.6，不得低于0.4，水灰比大，混凝土稠度减小，流动性好，泵送压力会明显下降，但由于在压力作用下，混凝土过稀，骨料间的润滑膜消失，混凝土的保水性不好，容易发生离析而堵塞管道，因此应限制水灰比。

泵送混凝土的坍落度要适中，常用坍落度为8～15cm，以9～13cm为最佳值，坍落度大于15cm应加减水剂。

2 混凝土输送泵的选型和布置

2.1 混凝土输送泵的选择。目前我国使用的混凝土泵机有两种，一种是带有布料杆可行走的泵车，另一种是牵引式固定泵。泵车的机动性强、移动方便，但价格较贵。固定泵机动性差，布泵时需要根据施工现场情况进行合理布置，但价格较低。

2.1.1 混凝土输送管的水平长度的确定

2.1.2 混凝土输送泵的最大水平输送距离

Lmax = Pmax/PH

Lmax---混凝土输送泵的最大水平输送距离(m)

Pmax---混凝土输送泵的最大出口压力(Pa)

PH ---混凝土在水平输送管内流动每米产生的压力损失(Pa/ m)

2.1.3 混凝土输送泵的泵送能力验算

混凝土输送管的配管整体水平换算长度，应不超过计算所得的最大水平泵送距离；换算总压力损失，应小于混凝土泵正常工作的最大出口压力。

2.2 泵机的布置。在选择泵机位置时，要使泵机浇灌地点最近，附近有水源和照明设施，泵机附近无障碍物以便于搅拌车行走、喂料。泵机安装就位，最好在机架底部垫木块，增加附着力，以保证泵机稳定。泵机周围应当有一定空间以便于人员操作。泵机安装地点应搭设防护棚。

2.3 泵机与搅拌车的匹配。混凝土搅拌输送车的装载量有5m3和6m3两种。搅拌车在灌入混凝土后，搅拌筒做低速转动，转速为一定值，然后将混凝土运送到施工现场。由于搅拌站与施工现场有一段运送距离，并且搅拌车的出料量与泵机输送量有一定的差值，因此存在泵机与搅拌运输车的数量匹配问题。

3 现场输送管道的敷设

3.1 输送管的选择：

3.1.1 直管：壁厚为1.6―2.0mm,由焊接钢管和无缝钢管制成。

3.1.2 弯管：依据弯管的角度以及与直管相应的口径选择。

3.2 管道的敷设

管道的敷设对泵送效果有很大的影响，因此在现场布管时应注意以下几个问题：

3.2.1 输送管道的配管线路最短，管道中尽量少采用弯管和软管，更应避免使用弯度过大的弯头，管道末端活动软管弯曲不得超过180°，并不得扭曲。

3.2.2 泵机出口要有一定长度的水平管，然后再接弯头，转向垂直运输，垂直管与水平管长度之比最好是2：1。水平管长度不小于15m。

3.2.3 泵机出口不宜在水平面上变换方向，如受场地限制，宜用半径1m以上的弯头。否则压力损失过大，出口处管道最好用木方垫牢。

3.2.4 垂直管道用木方、花篮螺栓、8号线与接板的预留锚环固定，每间隔3m紧固一处，垂直管在楼板预留孔处用木楔子楔紧，否则会影响泵送效果。

3.2.5 施工面上水平管越短越好，长度不宜超过20m。否则应采取措施。

3.2.6 变径管后至少第一节是直管、水平或略向下倾斜，然后再接弯道。泵送高度超过10m时在变径管和立管之间水平管长度不得小于高度的2/3。

4 混凝土的输送

4.1 泵送前的准备工作

4.1.1 在泵送前要对泵机进行全面检查，进行试运转用系统各部位的调试。以保证泵机在泵送期间运转正常。

4.1.2 检查输送管道的铺设是否合理、牢固。

4.1.3 在泵送前先加入少量清水（约10L左右）使料斗、阀箱等部位湿润，然后再加入一定量的水泥砂浆，一般配合比为1：2。泵浆的用量取决于输送管的长度。润滑阀箱需砂浆0.07m3，润滑30m管道需砂浆0.07m3。管道弯头多，应适当增加砂浆用量。

4.2 泵送作业

4.2.1 泵机操作人员要经过严格训练，掌握泵机制工作原理及泵机制结构，熟悉泵机的操作程序，能处理一般简单事故。

4.2.2 泵机用水泥砂浆润滑后，料斗内的泵浆未送完，就应输入混凝土，以防空气进入阀箱。如混凝土供应不上，应暂停泵送。

4.2.3 刚开始泵送混凝土时，应缓慢压送，同时应检查泵机是否运转正常，输送管接头有无漏浆，如发现异常情况，应停泵检查。

4.2.4 泵机料斗上应装有滤网，并派专人负责以防过大石块进入泵机。发现大石块应及时拣出，以免造成堵塞。

4.2.5 泵送混凝土时，混凝土应充满料斗，料斗内混凝土面最低不得低于料斗口20cm。如混凝土供应不上，泵送需要停歇时，每隔10min反泵一次，把料重新拌合，以免混凝土发生沉淀堵塞管道。

4.3 清洗

泵机作业完成后，应立即清洗干净。清洗泵机时要把料斗里的混凝土全部送完，排净混凝土缸和阀箱内的混凝土。在冲洗混凝土缸和阀箱时，切记不要把手伸入阀箱，冲洗后把泵机总电源切断，把阀窗关好。

5 管道堵塞原因及防止措施

5.1 堵管的常见原因

5.1.1 骨料级配不合理，混凝土中有大卵石、大块片状碎石等。细骨料用量太少。搅拌车搅拌筒粘附的砂浆结块落入料斗中，也可能发生管道堵塞。

5.1.2 混凝土配合比不合理，水泥用量过多，水灰比过大，混凝土坍落度变化大，都容易引起管道堵塞。

5.1.3 管道敷设不合理。管道弯头过多，水平管长度太短，管道过长或固定不牢等都可使堵塞发生。

5.1.4 泵送间停时间过长，管道中混凝土发生离析，使混凝土与管道的摩擦力增大而堵塞管道。

5.2 防止管道堵塞措施及解决办法

5.2.1 在料斗上加装滤网，防止大石块进入料斗。

5.2.2 要严格控制混凝土的配合比，保证混凝土的坍落度不发生较大的变化。

5.2.3 泵机操作期间，操作人员必须密切注意泵机压力变化。如发现压力升高，泵送困难。即应反泵，把混凝土抽回料斗搅拌后再送出。如多次反泵仍然不起作用，应停止泵送，拆卸堵塞管道，清洗干净再开始泵送。

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混凝土泵送篇6

随着高层建筑的不断涌现，泵送砼的应用越来越普遍，它给工程施工带来方便和快捷的同时，也会夹杂一些不和谐的音符——堵管，这往往令施工人员大为头疼。在实际施工过程中，由于外界条件的变化，造成混凝土泵送堵管的原因很多。以下是本人在生产实践中遇到的堵管几种常见情形。

1.操作不当容易造成堵管

1.1 操作人员精力不集中

输送泵操作人员在泵送施工中应精力集中，时刻注意泵送压力表的读数，一旦发现压力表读数突然增大，应立即反泵2-3个行程，再正泵，堵管即可排除。若已经进行了反泵(正泵几个操作循环，仍未排除堵管，应及时拆管清洗，否则将使堵管更加严重。

1.2 泵送速度选择不当

泵送时，速度的选择很关键，操作人员不能一味地图快，有时欲速则不达。首次泵送时，由于管道阻力较大，此时应低速泵送，泵送正常后，可适当提高泵送速度。当出现堵管征兆或某一车混凝土的塌落度较小时，应低速泵送，将堵管消灭在萌芽状态。

1.3 余料量控制不适当

泵送时，操作人员须随时观察料斗中的余料，余料不得低于搅拌轴，如果余料太少，极易吸入空气，导致堵管。料斗中的料也不能堆得太多，应低于防护栏，以便于及时清理粗骨料和超大骨料。当某一车混凝土的塌落度较小时，余料可低于搅拌轴，控制在“S”管或吸入口以上，以减小搅拌阻力、摆动阻力和吸入阻力。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

1.4 混凝土的塌落度过小时采取措施不当当发现有一斗混凝土的塌落度很小，无法泵送时，应及时将混凝土从料斗底部放掉，若贪图省事，强行泵送极易造成堵管。切忌在料斗中加水搅拌。

2. 管道连接原因导致的堵管

管道接法错误很容易导致堵管。接管时应遵循以下原则：

管道布置时应按最短距离、最少弯头和最大弯头来布管，尽量减小输送阻力，也就减少了堵管的可能性。泵出口锥管处，不许直接接弯管，至少应接入5mm以上直管后，再接弯管。泵送中途接管时，每次只能加接一根，且应用水润滑一下管道内壁，并排尽空气，否则极易造成堵管。垂直向下的管路，出口处应装设防离析装置，预防堵管。

高层泵送时，水平管路的长度一般应不小于垂直管路长度的15％，且应在水平管路中接入管路截止阀。停机时间超过5min时，应关闭截止阀，防止混凝土倒流，导致堵管。由水平转垂直时的90度弯管，弯曲半径应大于500mm。

3. 混凝土或砂浆的离析导致的堵管

混凝土或砂浆遇水时，极易造成离析。有时在泵送砂浆时，便发生堵管现象，就是因为砂浆与管道中的水直接接触后，砂浆离析而引起的，预防办法是：泵前用水湿润管道后，从管道的最低点将管道接头松开，将余水全部放掉，或者在泵水之后，泵送砂浆之前，放入一海绵球，将砂浆与水分开。泵送完毕清洗管道时，也要放入一海绵球，将水与混凝土分开，否则极易造成堵管。

4.局部漏浆造成的堵管

由于砂浆泄漏掉，一方面影响混凝土的质量，另一方面漏浆后，将导致混凝土的塌落度减小和泵送压力的损失，从而导致堵管。漏浆的原因主要有以下几种：

4.1 输送管道接头密封不严

输送管道接头密封不严，管卡松动或密封圈损坏而漏浆。此时应紧固管卡或更换密封圈。

4.2 眼镜板和切割环之间的间隙过大

眼镜板和切割环磨损严重时，二者之间的间隙变大。当间隙大于% -- 时，须通过调整异形螺栓来缩小眼镜板和切割环之间的间隙，若已无法调整，应立即更换磨损件。本办法仅适用于“S”阀系列混凝土泵。

5.非合格的泵送混凝土导致的堵管

用于泵送的混凝土必须符合泵送混凝土的要求，并不是所有的混凝土都可以拿来泵送，非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损，并经常出现堵管、爆管等现象。

5.1 混凝土塌落度过大或过小

混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏，混凝土的输送阻力随着塌落度的增加而减小。泵送混凝土的塌落度一般在8～18cm范围内，对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。塌落度过小，会增大输送压力，加剧设备磨损，并导致堵管。塌落度过大，高压下混凝土易离析而造成堵管。

5.2 含砂率过小、粗骨料级配不合理

骨料的最大粒径与输送管道的最小口径也有关系，卵石的最大粒径应小于1/3口径，碎石的最大粒径应小于1/4口径，否则也易引起堵管。由于材料的不同，细骨料的含量（即含砂率）、粗骨料的级配都存在一个最佳值。通常情况下，含砂率不宜太低，应大于40%，大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配，对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。

5.3 水泥用量过少或过多

水泥在泵送混凝土中，起胶结作用和润滑作用，同时水泥具有良好的保水性能，使混凝土在泵送过程中不易泌水，水泥的用量也存在一个最佳值，若水泥用量过少，将严重影响混凝土的吸入性能，同时使泵送阻力增加，混凝土的保水性变差，容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320Kg，但也不能过大，水泥用量过大，将会增加混凝土的粘性，从而造成输送阻力的增加。

5.4 外加剂的选用不合理

外加剂的种类很多，如：加气剂、减水剂、超塑化剂、缓凝剂、泵送剂等，根据混凝土的强度要求和水泥的品种，合理地选择外加剂，对提高混凝土的泵送性能起到很重要的作用。6.砂浆量太少或配合比不合格导致的堵管

6.1 砂浆用量太少

因为首次泵送时，搅拌主机、混凝土输送车搅拌罐、料斗、管道等都要吸收一部分砂浆，如果砂浆用量太少，将导致部分输送管道没有得到润滑，从而导致堵管。正确的砂浆用量应按每200m 管道约需0.5m3砂浆计算，搅拌主机、料斗、混凝土输送车搅拌罐等约需0.2m3左右的砂浆。因此泵送前一定要计算好砂浆的用量。

6.2 砂浆配合比不合格

砂浆的配合比也很关键。当管道长度低于150m时，用1:2的水泥砂浆（1份水泥/2份砂浆）；当管道长度大于150m时，用1:1 的水泥砂浆（1份水泥/1份砂浆），水泥用量太少也会造成堵管。

7.气温变化导致的堵管

夏季气温较高，管道在强烈阳光照射下，混凝土易脱水，从而导致堵管，因此在管道上应加盖湿草袋或其他降温用品。冬季应采取保温措施，确保混凝土的温度。

8.结束语

以上是总结的导致堵管的几个常见原因及预防措施，在实际生产过程中，由于外界条件的变化，造成堵管的原因往往不止这些。但只要我们严格按照操作规程操作，做到防微杜渐，总结经验和教训，就一定能将堵管的可能性降到最低。

混凝土泵送篇7

关键词：高层建筑；混凝土；技术分析；泵送技术；

文章编号：1674-3520（2015）-04-00-01

一、超高层混凝土泵送技术

（一）设备的泵送能力。对于混凝土泵来说，体现其泵送能力的两个关健参数为出口压力与整机功率，出口压力是泵送高度的保证，而整机功率是输送量的保证。设备最大泵送能力应有一定的储备，以保证输送顺利、避免堵管。我们选用的是三一重工HBT90CH超高压泵，其出口压力高达35MPa，整机功率为（273×2）kW，在超高楼泵送施工过程中出口压力和整机功率方面能够达到双重保证，理论泵送高度超过400m。

（二）双动力结构 。HBT90CH超高压泵采用两台柴油机分别驱动两套泵组。应用双泵合流技术，平时两套泵组同时工作，当一组出故障时可切断该组，另一组仍维持50%的排量继续工作，避免施工过程的中断造成损失。

（三）超高压管道的连接。在通常经验中，超高层建筑工程的泵送方案中会选择有合理的防爆系数和使用寿命的混凝土输送管，以保证整个工程由开始直至结束都不用拆换。1、初段，水平管和约200米以下的垂直管，即压力最大的前段管道，采用壁厚为9mm的耐磨合金钢128mm口径超高压输送管、特制法兰连接、O型圈密封，这种密封圈配合法兰式连接输送管，可以有效的防止漏浆导致堵管；2、末段，基于200米以上楼层的剩余混凝土方量及输送压力已大大降低，从安装作业量、磨损要求及爆管机率考虑，采用壁厚为5mm的普通125mm口径高压输送管。3、初段与末段之间用变径管连接，即一头为法兰连接方式，另一头为卡扣连接方式。

（四）泵送管道的固定。为了解决因泵送振动而引起的管道松动问题，无论是地面水平管还是墙壁垂直管，均需使用特殊固定装置U码座固定。管道固定方式：在混凝土地面或墙面上预埋约240mm×240mm×10mm的钢板（插焊铆筋4根直径16的螺纹钢筋，长约200mm。），通过固定U码座配焊到预埋钢板上将输送管固定。1、水平管与垂直管相连接的弯管由三到四个支撑座固定，也可埋入混凝土墩固定。此处因其水平向和垂直向交界处，受振动最大且最薄弱位置，固应加强此处的稳定性和牢固性；2、每根3米管道和其余90度弯头均由两个支撑座固定；

（五）耐超高压的管道系统。三一重工采用合金钢特制耐磨超高压管道，经特殊淬火处理，寿命比普通Q345钢管提高3倍以上，保障了管道的抗爆能力和耐磨损寿命，管道寿命保证超高压泵送30000方混凝土以上。

（六）设备配置的可靠性。设备的配置应以可靠性为首要原则，超高层混凝土输送合理的布置管道至关重要，一旦因设备故障而中止泵送1小时以上，混凝土在输送管内会出现粘稠度增大、塌落度减小、和易性变差等状况，这将导致整个管道系统内压力大大增高，极易产生堵管甚至爆管的情况，且因混凝土报废而严重影响施工质量。HBT 90CH超高压泵采用两台发动机，既可同时工作以提高工作效率，也可单独作业，大大提高了施工过程的可靠性。

二、超高层混凝土泵送施工工艺

（一）合理布管。1、拖泵摆放位置及输送管垂直爬升位置根据建筑体结构确定。根据超高层泵送施工经验并结合自身情况，为了减少管道内混凝土反压，在拖泵的出口须布置不低于60m长的水平管及若干弯管。2、混凝土泵送施工中，有时需要对泵机进行保养或维修，则须在混凝土泵出口端附近管路接入一个液压闸阀装置，用于阻止垂直泵管内混凝土回流。水平输送管段配置一套液压闸阀，布置在泵出口10米左右即可。3、在根据建筑结构，在垂直爬升管到约150米至200米高处设置一处缓冲弯，降低垂直管道混凝土对设备产生的反压，有利于泵送作业。如果条件许可，缓冲弯处可布置10m左右的水平管。4、输送管直径越小，输送阻力越大，但过大的输送管抗爆能力差，而且混凝土在管道内停留的时间长，影响混凝土的性能，因此最好选用直径为125mm或128mm的输送管。

（二）合理适用的混凝土配合比。配合比设计的原则是既满足强度、耐久性要求，又要经济合理、具有良好的可泵性，因此除通常须考虑的因素外必须处理好如下几个方面。1、水泥用量。适用于超高层泵送混凝土，其水泥用量必须同时考虑强度与可泵性，水泥用量少强度达不到要求，过大则混凝土的粘性大、泵送阻力增大，则增加泵送难度，而且降低吸入效率。2、粗骨料。在泵送混凝土中，粗骨料粒径越大，越容易堵管，常规的泵送作业要求最大骨料粒径与管径之比不大于1U3，在超高层泵送中，因管道内压力大，易出现离析，大骨料粒径与管径之比宜小于1U5，而且其中的尖锐扁平的石子要少，以免增加水泥用量。3、坍落度。普通的泵送作业中混凝土的坍落度在160mm左右最利于泵送，坍落度偏高易离析、低则流动性差。在超高层泵送中为减小泵送阻力，坍落度宜控制在180～200mm之间。4、粉煤灰及外加剂 。粉煤灰和外加剂复合使用可显著减少用水量，改善混凝土拌和物的和易性。但由于外加剂品种较多，对粉煤灰的适应性也各不相同，其最佳用量应从活性、颗粒组成、减水效果、水化热、泵送性能等多方面加以平衡选择。

（三）超高压水洗技术。传统的水洗方法是在混凝土管道内放置一个海绵球，用清水作介质进行泵送，通过海绵球将管道内的混凝土顶出。由于海绵球不能阻止水的渗透，水压越高，渗透量就越大。大量的水透过海绵球后进入混凝土中，会将混凝土中的砂浆冲走，剩下的粗骨料失去流动性引起堵管，使水洗失败。所以传统的水洗方法水洗高度一般不超200m。

在多年的泵送施工实践中，我们研究出了一套针对200m以上垂直高度管道的超高压水洗方法（如右图）：管道中不加海绵球，而是加入1～2m3的砂浆进行泵送，然后再加入水进行泵送。由于在混凝土与水之间有一段较长的砂浆过渡段，不会出现混凝土中砂浆与粗骨料分离的状况，保证了水洗的顺利进行。而且水洗可将残留在输送管内的混凝土全部输送至浇筑点，几乎没有混凝土浪费。

三、总结

混凝土泵送篇8

关键词：混凝土；施工；技术

Abstract: The author combine with Yuqing Lake reservoir pumping station project floor and wall concrete construction scheme, introduced the big volume concrete pumping plan and pumping technology for concrete pump, promotion and application to provide some practical experience.

Key words: concrete; construction technology

中图分类号：TV544+.91 文献标识码：A文章编号：2095-2104（2012）05-0020-02

一、工程概况

济南玉清湖水库出库泵站工程为库内式泵站，是济南市引黄供水玉清湖水库工程中的重要组成部分。本工程结构为整体式钢筋砼箱型结构，混凝土一次浇筑量较大，6000多方混凝土分6次浇完，最大一次1200多方。用常规浇捣机械浇筑比较困难，故我们选用了泵送砼的浇筑方法，并制定出一套切实可行的浇筑方案。

二、施工内容：

基础为桩基筏式钢筋砼底板，在⑦~⑧间，近⑧轴侧设沉降缝一道，沉降缝处设651型橡胶止水2道，654型橡胶止水1道，缝间填嵌沥青杉板。根据这一结构特点，可由沉降缝处将整个结构分为两部分独立进行施工，不另设垂直施工缝；依据工程的结构特点，分别在高程30.95和35.95处设水平施工缝，分三层浇筑成型，以形成流水作业面，尽最大限度的缩短施工时间。

2、施工顺序为：

3、施工缝处理：

砼施工缝采用凸式企口缝，人工凿毛，外露干净砂石，用压力水冲洗干净，刷水泥净浆二度。

二、施工机械：

现场配备HBT60A混凝土输送泵1台，适应其浇筑强度，另设JS500强制式搅拌机2台，PL800砼自动配料系统2台，ZL30E装载机1台，自备120KW发电机2台。

三、浇筑方案：

底板砼浇筑方案：砼浇筑采用斜层浇筑法，自吸水室底板上游测开始，拆管后退，平行浇筑，吸水室墩墙砼时浇筑到预定高程（30.95m），吸水室底板及墩墙砼浇筑完毕，与泵房底板连接处也随之上升到30.65高程时，即开始泵房底板砼的浇筑。如图按顺序分块，按序号分批次，采用铺管前进的方法进行浇筑，直至底板砼浇筑完毕。底板表面用木抹子搓平，原浆压光。

墩墙砼浇筑方案：浇筑自吸水室西北角开始，拆管后退，斜层浇筑。所有墩墙均一次浇筑至预定高程，至泵房前墙浇筑完毕，砼输送管沿泵房内侧浇筑平台顺墙布置，接管前进斜层浇筑，直至预定高程。

四、浇筑方法：

泵送浇筑，用于大体积砼的浇筑。装载机上料到配料斗中，有配料系统完成自动称量、配料，送到强制式拌合机进行拌合，拌好的砼经溜槽进入砼泵拌和料斗，二次拌和后，加压泵送至浇筑现场，通过溜筒卸到浇筑仓面，人工配合软轴式高频率振动器平仓、振捣密实，采用斜层式浇筑，顺序推进。

工艺流程：

由于泵送混凝土与通常意义上的混凝土的施工方法不同，因此

对混凝土拌和物的要求，除了满足设计要求的强度、耐久性等之外，还应满足管道输送的要求，即要求有良好的可泵性，即拌和物能顺利通过管道、不离析、不泌水、不阻塞和粘滞性良好的性能。用于泵送施工工艺的混凝土拌和物，其材料和配合比必须满足以下要求：

材料要求

石子1~3cm

砂子宜选中砂，细度模数2.5~3.2

泵送剂的选用必须通过试验确定

配合比要求

水灰比宜为0.4~.06

砂率 38%~45%

最小水泥用量300kg

3、 混凝土的泵送与浇筑应注意以下几点：

对模板的要求

由于泵送混凝土的流动性大和施工的冲击力大，因此在设计模板时，必须根据泵送砼对模板侧压力大的特点，确保模板和支撑有足够的强度、刚度和稳定性。

混凝土泵送要求

混凝土泵启动后，应先泵送适量的水泥砂浆（与混凝土内除粗骨料外其它成分相同），但不得集中浇筑在同一处。开始泵送时，混凝土泵应处于慢速、匀速并随时可能反泵状态。泵送时，如输送管内吸入了空气，应立即进行反泵吸出混凝土，将其至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。在混凝土泵送过程中，如须接管长度长于3m时，应预先用水或水泥砂浆，进行湿润和和润滑管道内壁。混凝土泵送中，不得把拆下的泵管内的混凝土撒落在未浇筑的地方。

五、质量控制；砼浇筑前，仓面清理干净且清水湿润，但不能有积水。浇筑过程中，及时排除砼泌水和积水，但不能在模板上开孔，防止灰浆流失。施工缝表面铺2~3cm厚的同灰砂比的砂浆（水灰比减少0.05），随浇随铺，随铺随浇。

严格控制水灰比，拌合时间不少于60s，保证拌和物质量，杜绝不合格料入仓，已经入仓的，坚决清除。

下料高度较大时，采用溜筒等缓将措施或在模板侧面预留浇筑窗口，使砼的自由落差不大于2米。

铺料均匀，每层厚度控制在50~60cm，每次浇筑厚度不超过2米，砼浇筑坡度不大于10度。

铺料采用砼外加剂技术，延长砼初凝时间8-10h，在砼浇筑过程中避免出现冷缝。

采用人工平仓，闸门槽、止水带、预埋件、预留洞及靠近模板附近必须人工平仓，其余不影响模板稳定及埋件位置准确的部位使用振捣器平仓；但振捣器平仓不能代替振捣，砼必须振捣密实，以砼面不再显著下沉、不出现气泡并开始泛浆为准；振捣器插入点距不超过其振动影响半径的1.5倍，且插入下层5~10cm，顺序振捣，倾斜方向一致；小断面粱、板、柱和钢筋密集部位采用小型振捣器结合人工插钎捣实，振动时不得碰触钢筋和模板。

按照设计和规范要求留取砼试块，进行常规试验检测砼强度、抗冻、抗渗性能。

底板浸水养护，现浇平台板洒水湿润养护，墩墙立面喷涂养护液进行养护。

六、砼温度及裂缝控制措施：

采用低温地下水拌合，拌合机、砼泵等同生产和运输系统进行遮盖，降低砼浇筑温度。掺用高效减水泵送剂，降低水灰比，减少水泥用量，降低水化热。合理布置泵管，尽量减少拆、装、移等工作，保证布料均匀。根据结构特点，合理设置施工缝（高程30.95m），以利蓄水养护：砼浇筑完毕，具备养护条件时，开始蓄水，养护底板砼；并根据养护水温的监测结果，调整养护水的深度，使砼表面温度维持基本恒定，避免因温差过大产生裂缝。

由于采用泵送砼施工，并制定合理的施工方案，即提高了施工质量，又大大缩短了工期，保证了大体积砼的整体性。该种施工方案应该得到广泛的推广和应用。