高频焊接范文

高频焊接篇1

选型

本次改造主要包括更换原3台旧机器人，新增中频直流焊接控制系统和伺服焊钳，替代原交流、气动焊接模式。首先，中频直流焊接控制系统。选择梅达MedWeld6000集合式焊接控制器（见图1）。MedWeld6000向中频直流（MFDC)逆变器提供触发脉冲，以及向MFDC提供焊接电流。提供多种接口方式满足KUKA、ABB、FANUC集成要求。同时控制器用监视电压和按需要增加电流的方法来补偿焊接环境的变化，以获得一致的焊点质量。当电压波动时初级电流I随之变化，如果焊接能量E下降，时调器触发相位向前移（来增加I）直至E稳定下来。其次，伺服焊钳。焊钳选择南京小原，具体型号通过TECNO软件对该工位所有焊点进行仿真模拟，最终选择SRTC－C0298型号一把,SRTC－C0299型号两把，同时确定机器人位置。MB07工位焊点仿真模拟过程如图2所示。焊接变压器采用小原NI110H－610A－U系列，容量110kVA，初级电压600V，二次电压12.5V，频率1000Hz，重量仅28kg。最后，机器人选择KUKAKR210－2K，额定负载为210kg，同时根据机器人所抓伺服焊钳的型号和重量，进行负载分析，确保机器人型号满足工艺要求。图3为KR210－2K机器人分别对所选两种类型焊钳的负载分析结果，可以看出在模拟过程中，机器人各轴负载均小于80%，满足工艺要求。

工艺调试

MB07工位侧围与顶盖搭接焊点存在较多4层板焊接，总板厚超过4mm，且实际拼焊时板件搭接不良，存在装配间隙，普通工频气动焊接模式无法根据实际的装配状态自动调整焊接参数来保证焊接质量，因此，此处焊点的焊接质量很不稳定。焊接电流过大，就会造成焊点过烧或烧穿；反之，焊接电流调小，又会引起弱焊或虚焊。且气动焊钳接触板件时较大的冲击力容易导致顶盖变形，无论如何调整焊接参数，都无法得到稳定良好的焊点质量。中频伺服焊接技术很好地解决了此问题，调试过程中首先通过撕片及拉伸试验，初步确定工艺参数。进行撕裂拉伸试验时，根据该工位板件搭接组合，每台机器人选择两种焊接参数，分别对应3、4层板撕片进行焊接并进行相应试验，结果如表1、表2所示。根据上述试验过程，同时对实车焊接情况进行现场评审，最终确定最优工艺参数。现场验证结果表明，使用中频伺服焊接技术焊接侧围与顶盖4层板，焊点焊接质量合格稳定，外观良好。图4为调试完成后的中频伺服焊接系统应用情况。

效果评价

中频伺服焊接技术的应用，除了成功解决该工位焊接质量不良问题外，对于节能降耗，节拍提升方面也有明显改善，为充分验证节能及节拍提升效果，下面从改造前后的现场工艺状态进行对比，分析改善效果。首先，能耗分析。改造前该工位焊接电流为10000A，焊接时间15cyc。采用中频焊机后，在满足焊接质量的前提下，焊接电流<8000A，焊接时间不变。可以看出，能耗节省主要来自两方面：一是由于采用中频直流焊机，无回路感抗，功率因数提高，减少了无功损耗；二是由于交流有过零转换，其间会损失一定的能量。而直流电源持续加热，能快速得到所需要的热量。因此同样板件组合形成合格熔核需要的焊接电流可以更小，从而节省单点能耗。改造前后的单点能耗计算过程如表3所示，中频直流焊接技术可以节能约40%左右。其次，节拍分析。测量采用中频伺服焊接技术后该工位各机器人的焊接节拍，同时对比改造前的节拍情况，表4反映了工频气动焊钳与中频伺服焊钳单点焊接速度。可以看出采用中频伺服焊钳后，节拍提高了约30%，单点焊接时间从原来的3.1s提高到2.2s。使用同等台数情况下，采用中频伺服焊接技术具有更高的节拍。中频伺服焊钳在节拍提升上具有显著优势，对于规划纲领大的焊装线可以更突出地体现其经济效益。假设规划一条60UPH，3平台6车型共线的高柔性焊装线，设备开动率85%，则单工位实际节拍51s，采用高速辊床输送时间8s，焊接时间需小于43s。某车型车身补焊工位有7个工作站，每个工作站布置6台焊接机器人，需补焊550点。采用工频气动方式焊接，则单台机器人最多焊接14点。若采用中频伺服方式焊接，单台机器人可以焊接约20点，仅需5个工位30台机器人即可满足规划要求，表5为两种焊接方式的对比结果。因此，采用中频伺服焊接技术，同规划纲领情况下需工位、机器人及焊机焊钳数量更少。

中频伺服焊接技术对焊接电流、焊接压力、焊接时间的控制更精确，可以更好的保证焊接质量及稳定性，受外在环境影响小。

相对工频气动方式，采用中频伺服焊接技术，在其他外在条件及焊接参数不变的情况下，较小的焊接电流即可满足质量要求。考虑功率因数，可节能约40%。

高频焊接篇2

熟悉手工焊锡的常用工具的使用及其与修理。手工电烙铁的焊接技术，能够独立的简单电子产品的安装与焊接。熟悉电子产品的安装工艺的生产流程，印制电路板设计的和方法，手工制作印制电板的工艺流程，能够电路原理图，元器件实物。常用电子器件的类别、型号、规格、性能及其使用范围，能查阅的电子器件图书。能够识别和选用常用的电子器件，并且能够熟练使用普通万用表和数字万用表。电子产品的焊接、调试与维修方法。收音机的通电监测调试，电子产品的生产调试过程，学习调试电子产品的方法，培养检测能力及一丝不苟的科学作风。

二、原理

天线收到电磁波信号，调谐器选频后，选出要接收的电台信号。，在收音机中，有本地振荡器，产生跟接收频率差不多的本振信号，它跟接收信号混频，产生差频，差频中频信号。中频信号再中频选频放大，然后再检波，就了原来的音频信号。音频信号功率放大之后，就可送至扬声器发声了。天线接收到的高频信号输入电路与收音机的本机振荡频率(其频率较外来高频信号高固定中频，我国中频标准规定为465khz)一起送入变频管内混合一一变频，在变频级的负载回路(选频)产生新频率即差频产生的中频，中频只了载波的频率，原来的音频包络线并，中频信号可以地放大，中频信号经检波并滤除高频信号。再经低放，功率放大后，扬声器发出声音。

三、安装调试

1。检测

(1)通电前的预备工作。

(2)自检，互检，使得焊接及印制板质量要求，特殊注意各电阻阻值与图纸相同，各三极管、二极管有极性焊错，位置装错电路板铜箔线条断线或短路，焊接时有无焊锡电路短路。

(3)接入电源前检查电源有无输出电压(3v)和引出线正负极。

初测。

(4)接入电源(注意 、-极性)，将频率盘拨到530khz无台区，在收音机开关不打开的情况下测量整机静态工作总电流。然后将收音机开关打开，分别测量三极管t1～t6的e、b、c三个电极对地的电压值(即静态工作点)，将测量结果填到实习报告中。测量时注意防止表笔将要测量的点与其相邻点短接。

2、调试

通电检查并发声后，可调试工作。

(1)调中频频率(俗称调中周)

目的：将中周的谐振频率都到固定的中频频率“465khz”点上。

a。将信号器(xgd-a)的频率选择在mw(中波)位置，频率指针465khz位置上。

b。打开收音机开关，频率盘最低位置(530khz)，将收音机靠近信号器。

c。用改锥按顺序微微t4、t3，使收音机信号最强，反复调t4、t3(2～3次)，使信号最强，使扬声器发出的声音(1khz)最响为止(此时可把音量调到最小)，后面两项同样可使用此法。

(2)频率范围(通常叫调频率复盖或对刻度)

目的：使双联电容旋入到旋出，所接收的频率范围恰好是整个中波波段，即525khz～1605khz。

a。低端：信号器调至525khz，收音机调至530khz位置上，此时t2使收音机信号声并最强。

b。高端：再将信号器调到1600khz，收音机调到高端1600khz，调c1b使信号声并最强。c。反复上述a、b二项2～3次，使信号最强。(3)统调(调敏捷度，)目的：使本机振荡频率比输入回。。。。

(3)统调(调敏捷度，)

目的：使本机振荡频率比输入回路的谐振频率高出固定的中频频率“465khz”。

方法：低端：信号器调至600khz，收音机低端调至600khz，线圈t1在磁棒上的位置使信号最强，(线圈位置应靠近磁棒的右端)。

高端：信号器调至1500khz，收音机高端调至1500khz，调c1a’，使高端信号最强。

在高低端反复调2～3次，调完后即可用蜡将线圈固定在磁棒上。

四、总结

问题分析：在电焊收音机得时候，焊接最需要注意得是焊接得温度和，焊接时要使电烙铁得温度高与焊锡，可是太高，以烙铁接头得松香刚刚冒烟为好，焊接得太短，那样焊点得温度太低，焊点融化不，焊点粗糙容易虚焊，而焊接长，焊锡容易流淌，使元件过热，容易损坏，还容易将印刷电路板烫坏，或者焊接短路。

焊接顺序：

一、焊接中周，使印刷电路板平衡，我门需要先焊两个对角得中周，再焊接之前—定要辨认好中周得颜色，以免焊错，千万一下子将三个中周焊面，以后得小元件就不好按装

二、焊接电阻，测好电阻的阻值然后别在纸上，我门要按r1——r8的顺序焊接，以免漏掉电阻，焊接完电阻之后我门需要用万用表检验一下各电阻还和以前得值是一样(检验有虚焊)。

三、焊接电容，先焊接瓷介电容，要注意上面得读数，紧接这焊电解电容了，要注意长脚是" "极，短脚是"—"极。

四、焊接二极管，红端为" "，黑端为"—"。

五、焊接三极管，—定要认清"e"，"b"，"c"三管脚(注意：[v1，v二，v三，v四]和[v五，v六]按放大倍数从大到小得顺序焊接)。

六、剩下得中周和变压器及开关都能够焊了。

七、最需要细心得焊接天线线圈了，用四根线要电路图无误得焊接好。

八焊接印刷电路板上""状得间断，我门需要用焊锡把他门连接起来。

九、焊接喇叭和电池座。

测试与检测：测试是非常艰难而又需要耐心得任务，可是他得目得和意义是零分重大得。我门要对收音机得检测与测试，明白—般电子产品得生产测试，学习测试电子产品得办法，培养检测能力及—丝不苟得科学作风。我门要检查焊接得地方使印刷电路板损坏，检查个电阻同图纸相同，各个二极管、三极管有极性焊错、位置装错有电路板线条断线或短路，焊接时有无焊接得短路，电源得引出线得正负极。，要通电检测—再通电状态下，仔细调节中周，—定要记下每次调节，调节失败，再重新调回带原来得位置，实再不行就请老师帮忙!不过再整个中我门—定要有耐心。

高频焊接篇3

关键词：梅达焊接 控制器 自动化 中频直流 电阻焊

中图分类号：F426.4 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2013）07（a）-0084-02

电阻焊接是指，通过电极对电流施加压力，从而使电流在与被焊物体接触时产生电阻热，最终实现焊接效果的一种焊接技术，这种焊接技术被广泛使用。可以说，这项焊接技术想要发挥最理想的焊接效果，需要对焊接技术进行不断的创新。焊接技术的创新不光是对于技术精益求精的要求，也是各个领域企业所追求的目标，这样可以促使企业在市场中拥有竞争的优势，也可以尽最大程度的缩小成本，以获取更大的利益。本文将针对电阻焊接电源的对比。

1 电阻焊接的几种焊机形式

在电阻焊接当中，若想实现最理想的焊接效果，则需要做到低电压、大电流和功率大等电源供电的模式。而在电阻焊接当中，电阻焊接焊机根据供电电源的不同，可以分为以下几种焊机种类：单相工频交流焊机、二级整流焊机、逆变式焊接、三相低频焊机等。

1.1 单相工频交流焊机的性能

单相工频交流焊机的工作原理主要是指，电流经过变压器时进行一次绕组，再通过变压器降压实现二次绕组，输出交流电流。单相工频交流焊机对供电电压的要求是380V的交流电。单相工频交流焊机在实际的应用当中具有广泛性，其根本原因是对于设备的要求较低，能够节省资金的耗费，且对于操作的要求也是比较简单，方便调整。但自身也具有很大的缺点，譬如其在焊接回路当中所产生的电抗阻力比较大，从而会导致功率降低，因而在使用单项工频交流焊机时，需要尽量避免焊接回路比较大的焊接，以免使电抗阻力过大，导致电流较小。因为单项工频交流焊机的瞬时功率大，从而会导致对电网产生强大的攻击，直接影响电网的品质。

1.2 二级整流焊机

二级整流焊机的工作原理主要是指，电流经过变压器进行二次绕组，将输出的交流电整流，通过直流电流的形式输出。与单相工频交流焊机所使用交流电相比，二级整流焊机所输出的直流电在焊接回路的过程中所产生电抗阻力几乎为零，从而大大的增加了热效率和输出的电流。因其输入功率的平稳，所以对于电网的冲击小，可以使电网得到很好的利用。但因其焊接设备体积大、价格高在实际应用中也会有其局限性。

1.3 逆变式焊机

逆变式焊机的工作原理主要是指，三相交流电通过整流和滤波之后输出平稳的直流电的原理。与二级整流焊机的工作原理相同，都能够保证输入功率的平稳，使焊接回路中所产生的电抗阻力几乎为零，从而增加了输出的电流。其对设备体积和重量没有一定的要求，且可以保证稳定直流电流的输出。是作为实际焊接应用中的主流焊接技术。

1.4 三相低频焊机

三相低频焊机的工作原理主要是指，通过三相电网供电，使输出的电流的频率低于正常的工频频率。由于是三相供电，所以电流相对稳定，输出功率比较高，在焊接过程中的功率耗损也比较少。但因为其对于变压器设备体积和重量都有很大的要求，且因为焊机技术是属于低频焊接，所以焊接的生产率非常低，所以应用面比较窄，且逐步被替代。

2 中频直流焊机

中频直流焊机是在逆变式焊机的基础上演变而来的。其工作原理是将三相交流电通过全波整流形成高频交流电，通过直流斩波技术，将其转变成中频（500 V/1000 Hz）电源，以确保焊接直流电流的输出。而梅达焊接设备就是应用中频直流焊机来保证焊接电流在焊接过程中的有效进行。其中频直流焊机具有焊接效果好，直流稳定性高，节能，设备体积较小，且焊接工作高效等特点。可以说，中频直流焊机将会在焊接领域得到广泛的应用。

3 梅达焊接控制器

本文将针对MF5-CW-DN梅达焊接控制器来做研究，MF5-CW-DN因为专业的技术和合理的价格以及品质的优良而成为市场上焊接控制器应用的主流。

其梅达焊接控制器的主要组件构成是包括：时调器单元、断路器、隔离接触器、充电组、控制变压器和逆变器组成。

3.1 时调器单元

当时调器单元接收到焊接命令以后，根据焊接命令对焊接顺序的规定进行顺序执行。当整流直流电电流稳定后，给逆变器MFDC信号，MFDC做好焊接前的准备，MFDC将准备好的信号IRTW激活，促使时调器单元给MFDC发送焊接信号，于是MFDC对整流直流电进行逆变处理，经过变压器形成双频直流电流输出。当焊接的过程完成时，时调器单元在执行完焊接顺序指令后，将断开，然后接触到变压器的隔离接触器上。

在时调器单元工作过程会需要MFDC的配合，所以如果在这个焊接顺序指令执行过程中出现问题，则有可能是时调器单元自身存在故障隐患，或者是MFDC存在故障隐患。

3.2 断路器

针对于整个控制器系统故障问题的保护作用，断路器会在发生故障时能够及时的将电源与与之连接的各个组件进行安全断开的一种方式。对于焊接回路的尺寸要求，是基于MFDC的容量和应用的要求。而MFDC的尺寸又直接的影响着断路器的电流容量，需要MFDC与断路器要相称才可以。

在断路器断电以后的几分钟需要格外注意，即便电源被断电了，但在MFDC仍可能会存在着电压。所以需要在断路器断电以后，也要及时的切断整流直流电的电压，以去报在对于控制器的检测和维修。

3.3 隔离接触器

在MFDC之后，能够实现向变压器提供电源并能够断开变压器电源的设备，就是隔离接触器。

3.4 充电组

充电组负责将电源提供给MFDC，所以不同的MFDC有相应不同的充电组，需要好好进行选择。一旦充电组接收到充电信号后，将会持续的为MFDC提供充电电容，直到MFDC被关闭，或是MFDC发生故障，而停止充电信号对充电组的作用。

3.5 控制变压器

控制变压器，顾名思义是在接受到统一的电压后对各个接通组件进行变压处理，以提供给各个组件所需的电压。其控制变压器的电压是由断路器为其提供的。

3.6 MFDC

在整个梅达焊接控制器中，MFDC的作用是非常重要的。MFDC主要是由调节板、充电组、放电电阻和电容器、热保护开关以及IGBT构成。当时调器单元对MFDC发出焊接信号时，需要调节板对时调器单元所发出的的信号进行判断从而进行转换。在这个过程中会触发IGBT，IGBT是绝缘门双极晶体管，也是电子开关。当绝缘们双极晶体管受到触发则根据信号的信息来控制断路器对变压器提供的电源。其不但能控制电源输入输出也能够控制电流经过变压器所需要的时间，调节板会对于IGBT的这个行为进行检测，以保证IGBT的工作能够有效的完成。在MFDC中需要针对温度问题设置热保护开关，以防止因为温度过高的原因而促使MFDC发生故障或是损坏。设置热保护开关可以在温度过高时及时跳闸，是MFDC停止工作。

4 梅达焊接控制器的特点

梅达焊接控制器可以通过接口与网络进行关联，促使数据能够进行有效的记录、更新、编辑、备份等的作用。也就说，形成了计算机与梅达焊接控制器的关联性。通过上（计算机）下（控制器）进行信息的相互相工作，在梅达焊接控制器中有离散式I/O接口，可用来进行串行通讯的配置。而对于控制器来来说，它是一个多模块设计的控制器，它有多任务模块设计、数字控制模块设计和检测模块设计、串行通讯模块、模拟量模块和离散式I/O模块等。这种多模块的设计能够方便于日后的维护。而在检测模块当中，C系数监测功能更是为后期维护所设计的，它主要具备预警的功能，及时的让用户了解控制器情况以便及时作出反映。对于回路线路的老化问题也能够得到相应的监测结果，以方便及时的维护，为下次的使用做提前准备。其次，梅达焊接控制器还具备独特的网络电压等待功能，能够对所需电压进行数值设定，在电压没有达到设定数值的时候会进行网络等待，直到电压达到设定数值才进行焊接工作，这不但可以保证焊接的高效稳定性性，也可以保证电压的安全性。

5 结语

梅达焊机运用先进的双拼直流焊机进行焊接工作，可以有效的提高焊接工作的质量，保证焊接电流的稳定性。而梅达焊接控制器则对于整个的焊接过程进行控制，通过其独有的网络电压等待功能和多模块化的设计以及C系数监测功能对于整个焊接过程提供的安全保障、技术保障和维护保障，使焊接工作更加的完善。

参考文献

[1] 麦力.超大功率中频逆变电阻焊机的研发[J].电焊机，2013（2）.

[2] 王淼.浅议中频电阻焊技术的应用性能[J].中国电子商务，2012（23）.

[3] 魏庆丰，杜坤，姜海涛，等.中频逆变直流电阻焊技术的分析及应用[J].汽车制造业，2013（2）.

高频焊接篇4

氩弧焊机工作原理

一、什么是氩弧焊

氩弧焊即钨极惰性气体保护弧焊，指用工业钨或活性钨作不熔化电极，惰性气体（氩气）作保护的焊接方法，简称TIG。

二、氩弧焊的起弧方式

氩弧焊的起弧采用高压击穿的起弧方式，先在电极针（钨针）与工件间加以高频高压，击穿氩气，使之导电，然后供给持续的电流，保证电弧稳定。

三、氩弧焊的一般要求

（一）

对气体的控制要求：要求气体先来后走，氩气是较易被击穿的惰性气体，先在工件与电极针间充满氩气，有利于起弧；焊接完成后，保持送气，有助于防止工件迅速冷却防止氧化，保证了良好的焊接效果。

（二）

电流的手开关控制要求：要求按下手开关时，电流较气延迟，手开关断开（焊接结束后），根据要求延时供气电流先断。

（三）

高压的产生与控制要求：氩弧焊机采用高压起弧的方式，则要求起弧时有高压，起弧后高压消失。

（四）

干扰的防护要求：氩弧焊的起弧高压中伴有高频，其对整机电路产生严重的干扰，要求电路有很好的防干扰能力。

四、氩弧焊机与手弧焊机的工作电路的差别

氩焊机与手弧焊机在主回路、辅助电源、驱动电路、保护电路等方面都是相似的。但它在后者的基础上增加了几项控制：1、手开关控制；2、高频高压控制；3、增压起弧控制。另外在输出回路上，氩弧焊机采用负极输出方式，输出负极接电极针，而正极接工件。

五、氩弧焊机的工作原理

氩弧焊机在主回路、辅助电源、驱动电路、保护电路等方面的工作原理是与手弧焊机是相同的。在此不再多叙述，而着重介绍氩弧焊机所特有的控制功能及起弧电路功能。

（一）

手开关控制

手开关原理图如图9.1

图9.1

氩弧焊机要求氩气先来后走，而电流则后来先走（相对气而言），这此都是通过手开关控制实现的。

由图知：当焊机主开关合上后，辅助电源工作，给控制电路提供了24V的直流电。手开关未合上时，24V直流电通过电阻R5使Q2导通，

CW3525芯片的8脚经过T形滤波器（L5、C5组成，抗干扰用）对地短路，此时，CW3525处于封波状态，电路无输出；手开关合上时，24V直流电通过电阻R4、

R8使Q1导通，Q2基极被拉低而关断，24V直流电通过电阻R6、

R7使Q3导通继电器J3A吸合，使控制气体供给的电磁阀工作，给焊接供气。而8脚电位由于缓起动电阻，电容的作用缓慢增长，经过一定时间，CW3525开始工作，电路开始输出功率。这样，电流就较气延时供给延时时间由缓起动动阻、容值决定）。

电磁阀为气体供给控制器件，当继电器J3A合上，电磁阀中的电感线圈获得电流，产生磁能，把铁块吸离气管管口，气体通过电磁阀供给焊接。

手开关控制电路中，电感线圈L1~L4及C1、C2起到防止干扰而使手开关误导通的作用。

1、手开关合上时，由于Q3导通继电器J3A吸合，电磁阀打开供气。辅助电源向电容C17充电。而由于热敏电阻RT4、RT5的限流，使得手开关不到于因电流过大而损坏；

2、焊接结束，手开关断开后，Q2导通，CW3525

的8脚电位被拉低，电路停止输出，而C17上仍充有电能，它通过R6、R7放电供给Q3导通，保持电磁阀导通延时供气。实现了焊接对电流、气体的控制要求。

（二）

高频、高压电流的产生与控制

（1）

产生：氩弧焊机的起弧需要高压，为了能在手弧焊机的基础上产生高压并送到输出回路，采用了如图9.2的电路。

图9.2

（2）

工作原理：

1）

升压变压器；图中变压器为24：70，将307电压升高约3倍。

2）

采用4倍压整流电路；如图（C11~C14、D11~D14）来产生高压：①当升压变压器（T1）初级流过一正脉冲电流时（电压值为U），N2产生一上正下负（正向）的感应电动势，并给电容C14充电，使电容C14的端电压也为U，（方向如图）；且由于线圈续流和D14的作用，在主变中无电流流过时，C14也不能放电；②升压变压器流过一等值的负脉冲电流时，在N2上产生一上负下正的感应电动势（值为U），给C11充电，使得C11上的压降VC11=VC14+U感应

=2V，方向如图；③升压变压器T1再流过一正脉冲电流时，N2上又产生上正下负的感应电动势，这时，电容C13充电，端电压VC13=VC11+U感应-VC14=2V，方向如图；④升压变压器的电流方向再次改变，使得N2上的感应电动势方向为上负下正，这时，电容C12得到电能，且VC12=VC13+VC14-VC11=2V，方向如图，这样，在A、B间便形成了4U的压降。

（3）

高频振荡发生器：（由L3（N3）、C5、放电嘴组成）

①A、B两点的压降达到4V（V为逆变器输出电压，约1KV），给电容C15充电；

②放电嘴因高压击穿放电，此时，相当于短路L3、C15；

③L3、C15产生高频振荡，f=L/2π√LC

④由于输出能量的不断补充，使得每隔一定时间，L3、C15便产生高频振荡电流，并通过T4次级输出到输出。由于T4上要通过高频高压的电流，其技术参数要求严格，它的质量是起弧难易，焊接效果的决定性因素。

（三）

控制

输出回路中有高频高压电流后，保证了起弧，可如果防护不当，高频高压电流便会反向击穿二次整流中的整流管，甚至损坏主变T1初级线圈所联接的电路，而且，高频高压只是在起弧时使用，起弧后，便不再需要，所以，需适时断开高频高压发生器，其控制电路如图9.3所示

图9.3

①防干扰控制：在输出端的正负极间接有压敏电阻与电容，其对于高频高压电流来说明相当于短路同时，正负端都接有抗高频的电感线圈，这样，就控制了高频高压电流反窜到二次整流的电路中，只在输出端形成回路。同时，接在正极与机壳间的电阻（压敏）和电容也能有效地防止高频电流及其它干扰。

②高频高压电流的产生与关断控制：高频高压电流的产生与关断都由继电器J控制，手开关全上时，把S2合上，这时，电路工作，输出约56伏的直流电压，它使继电器动作，吸合JA，使高频高压电路工作，产生高频高压电流输出，引起电弧，电弧一引起，输出回路便出现大电流，流经电抗器（电感线圈）；由于电感的续流作用，能使电抗器正端（图中A点）电压降到很低的电位（甚至为负值），这时，继电器被可靠地断开，高频高压发生器停止工作，完成了对高频高压电流的控制。

（四）

增压起弧控制

高频焊接篇5

二、调幅中波收音机的电路方框图，电路图，信号的流程如下：

由于某种原因，其电路图没有上传，敬请谅解！！！

收音机的基本工作原理：

天线收到电磁波信号，经过调谐器选频后，选出要接收的电台信号。同时，在收音机中，有一个本地振荡器，产生一个跟接收频率差不多的本振信号，它跟接收信号混频，产生差频，这个差频就是中频信号。中频信号再经过中频选频放大，然后再检波，就得到了原来的音频信号。音频信号通过功率放大之后，就可送至扬声器发声了。天线接收到的高频信号通过输入电路与收音机的本机振荡频率（其频率较外来高频信号高一个固定中频，我国中频标准规定为465khz）一起送入变频管内混合——变频，在变频级的负载回路（选频）产生一个新频率即通过差频产生的中频，中频只改变了载波的频率，原来的音频包络线并没有改变，中频信号可以更好地得到放大，中频信号经检波并滤除高频信号。再经低放，功率放大后，推动扬声器发出声音。

三、安装前的准备工作：

所需的基本工具：电烙铁（焊枪）、烙铁架、松香、万用表、镊子、尖嘴钳、偏口钳、螺丝刀。

焊接工艺要求: 1、在焊接之前要仔细的查看个元件的个数，以及用万能表测试个元件性能是否为良好的。2、要清楚的识别元件种类和作用。3、在焊接时要注意电烙铁的角度，要使电烙铁、焊锡丝与电路板三位一体，要注意焊锡丝的用量，如果多了可能会影响其它元件的焊接也不美观，少了也许会焊不牢固。4、在撤离电烙铁的同时要保证电路板不要晃动以免产生虚焊，在之后的调试过程中不容易找出错误的所在。5、在焊接三极管的时候要注意分清它的集电极、基础极和发射极。6、在总体的焊接中要服从后级向前级安装，先小后大的原则。

焊接工艺实训的体会：在电焊的收音机的时候，学会电焊应该是我最大的收获，下面简单介绍以下焊接的体会，焊接最需要注意的是焊接的温度和时间，焊接时要使电烙铁的温度高于焊锡，但是不能太高，以烙铁接头的松香刚刚冒烟为好，焊接的时间不能太短，因为那样焊点的温度太低，焊点融化不充分，焊点粗糙容易造成虚焊，而焊接时间长，焊锡容易流淌，使元件过热，容易损坏，还容易将印刷电路板烫坏，或者造成焊接短路现象。

四、收音机的安装与调试过程：

安装：1. 首先对照元件明细表认清元件，核对数量。然后用两只?2.5x4的丝杆把可变电容器拧在线路板上。

2. 把三只中频变压器和二只音频变压器对照印制板电路图安装在线路板上，这样一来线路板就被装上的几个件分隔成了几块，然后再找出每一块中需要安装的元件，一一对号安装，这样不易出错，也比较容易。安装过程中注意，二极管、三极管、电解电容器的极性，不要装错。

3. 焊接把所有元件都插上后，剪去多余的引脚，只留下离铜箔2-3mm长开始焊接，注意焊接时，电烙铁头上要有少量焊锡，烙铁头要接触到元件的引脚与铜箔，这时把焊锡丝触到烙铁头上，焊锡丝就会很快融化，把元件的引脚与铜箔连为一体，烙铁很快离开，这样就焊好了。焊接技术是教学大纲中规定学习的内容，同学们应认真学好焊接技术。

4. 成装：板焊好后，在电位器和双联上安上拨轮，用四条电线连上喇叭、正极片与弹簧。并将正极片、弹簧分别插入机壳。要求：四条电线的长度要合适，尤其是每条电线两头露出的铜丝不要太长（露出3mm为宜），以防与其它地方短路。

5. 直流测量：线路板上留有4个测电流的口，用万用表，分别在这4个口处测量三极管的静态工作电流：ic1=0.5ma左右，ic2=1.5ma，ic4=3ma，ic5.6=6ma。测量合适后要用焊锡将电流口封住，这时收音机就响了。如果遇到哪一级电流太小或太大要重点检查该级的二、三极管极性是否装错，周围元件是否装错，是否有焊接短路的现象。

调试：1.频率调整：（1）将调谐拨轮指示线转到530处，音量电位器开到最大，用学生信号源给出465khz调幅信号，让收音机靠近信号源，即可收到调制信号叫声，这时分别调两只中频变压器（绿色、白色）的磁帽，使声音最大。（2）把信号源的频率改为530khz，调红色中频变压器（即震荡线圈）的磁帽收到调制信号叫声，再移动磁棒上线圈的位置，使声音最大，用蜡封住线圈。（3）把调谐拨轮指示线转到1600出，让信号源输出1600khz调幅信号，调微调电容器c1b，收到调制信号叫声，然后调整微调电容器c1a，使声音最大，即调整完毕。

五、自我评价：我从中学到了很多宝贵的经验和知识。通过这次电子工艺实习，我深刻的认识到了，理论知识和实践相结合是教学环节中相当重要的一个环节，只有这样才能提高自己的实际操作能力，并且从中培养自己的独立思考、勇于克服困难。这次实习我真的很高兴，主要是自己亲自参与并弄好了一个收音机。虽然是第一次自己亲手做实验，但是我在这次实习中认识到，只有自己亲手做了，才会明白其实很多事是很简单的，只要你敢做，就没有你做不到的事。谁都有第一次，谁都会认为第一次是最难的。

在我刚刚拿到零件的时候，看到那么多的东西，还是很手忙脚乱的。尤其是电阻那么的小，要是丢上一个，那就是前功尽弃了。通过这一次的电子器件实习我不仅对成功有了更大向往,而且对于失败我也明白坦然的好处和换个角度想的态度.一切的技术与经验都是在实践中一点一滴的积累来的，这次我又知道了不少电路元件与如何安装的知识。实习是培养我们动手能力的一个好机会，通过这次的工艺实习，我们学会了基本的焊接技术，收音机的检测与调试，知道了电子产品的装配过程，我们还学会了电子元器件的识别及质量检验，知道了整机的装配工艺，这些为我们的培养动手能力及严谨的工作作风，也为我们以后的工作打下了良好的基矗总之，在实习过成中，要时刻保持清醒的头脑，出现错误，一定要认真的冷静的去检查分析错误！在实习过程中最挑战我动手能力的一项训练就是焊接。焊接是金属加工的基本方法之一。其基本操作“五步法”——准备施焊，加热焊件，熔化焊料，移开焊锡，移开烙铁（又“三步法”）——看似容易，实则需要长时间练习才能掌握。但焊接考核逼迫我们用仅仅一天的时间完成考核目标，可以说是必须要有质的飞跃。于是我耐下心思，戒骄戒躁，慢慢来。在不断挑战自我的过程中，我拿着烙铁的手不抖了，送焊锡的手基本能掌握用量了，焊接技术日趋成熟。当我终于能用最短时间完成一个合格焊点时，对焊接的恐惧早已消散，取而代之的是对自己动手能力的信心。在这一过程当中深深的感觉到，看似简单的，实际上可能并非如此。

高频焊接篇6

关键词：焊接新技术 汽车车身焊装 运用

中图分类号：U466 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2012）08（c）-0101-02

在汽车制造领域中，不管是汽车车身的制造还是安装零部件都必须经历一个阶段那就是焊接，这个阶段是非常关键的，焊接对汽车外观有直接的重要的影响，要是焊接质量不符合要求的话，严重时会引起车身发生漏雨，开动时有引起路面以及风力噪音产生的可能性。因此，为了提高汽车工业品牌，应该在汽车车身方面大力推广焊接新技术。

1 激光焊接的技术方法

1.1 对激光焊接技术进行的划分

（1）双光束以及多光束激光焊接：之所以会提出该种焊接方式，主要是因为其可以提供较大溶深，有稳固的焊接过程，有利于焊缝顺利成形，将两台甚至更多的激光器同时激光形成的光束集中在一起，这个过程就是焊接过程。该技术在厚度适中的零部件焊接方面使用最多。（2）激光熔焊：在生产汽车车身时通常采用的是对接焊技术和搭接焊技术，在车身零件没有进行冲压成型时，对于不同厚度和材质的钢板进行拼接用的就是对接焊技术，而搭接焊技术则是用于进行车身装焊时的部件焊接，比如对车门进行的焊接等。汽车底盘位置的零部件一般选择别的接头形式。（3）激光钎焊：在光滑表面形成的过程中防止锌镀层发生溶化是该焊接技术的基本特点，而且其还能在腐蚀完成后减少大量处理工序。正是由于该特征，激光钎焊对部分表面能看得见的接合而言，效果是很不错的，比如后行李箱盖与车门，车身的侧位与顶盖二者之间的焊接等。

1.2 汽车领域中关于激光焊接技术的实际使用

（1）在车身装焊环节使用的激光焊接技术：该技术由电脑控制，所以不管是机动性还是灵活力都较好，对车身内板构件的焊接其效果是很不错的，比例对仪表板进行的焊接等。（2）对汽车底盘位置的零部件实施的激光焊接：超过百种的零部件共同组成了汽车底盘，在进行不同厚度、种类以及等级的材料焊接时，可以利用激光焊接技术来将各种零件进行成形制作，以前无法完成的零部件的焊接通过激光焊接技术已经能够得到很好的完成，同时还能促使汽车的灵活性得到进一步提升。（3）拼焊车身冲压件：关于零部件的制作，可以采取钢板激光拼焊技术实现，具体过程是将车身要求的不同材料以及厚度的钢板通过拼焊方式完成，然后进行剪切以及下料，在这个基础上采取激光拼接方式，最后通过冲压使之成形，比如对门槛进行的拼焊，通过该方式生产车身可以减轻车身重量，优化车身结构，使其更加合理。

2 新电阻焊的技术工艺

2.1 伺服点焊钳工艺

现今在点焊技术中的一个新型技术就是伺服点焊钳技术。通过伺服气缸以及伺服电机可以对焊接的实际行程以及其压力进行规划。伺服控制器既可以充当焊接机器人里的一部分控制系统，也可以当作单独的伺服控制器，通过它来让焊接压力经由反馈传感器生成可编程的伺服加压系统，这个过程可以为整个焊接过程中需要的动态焊接压力提供保证，产生最合适的电极压力。与一般的加压系统相比而言，伺服焊钳在加压过程中往往超过常规的五倍，还可以自行补偿由压馈等因素引起的压力波动，在实施强顶锻压力对钢材进行焊接时可以有效的满足要求。此外层数和厚度都不一样的工件，强度较高的钢板在点焊过程中可以确保点焊质量符合规定的标准。要是结合中频电阻焊技术以及机器人伺服点焊技术共同使用的话，往往会显示出更大的优点。

2.2 中频电阻焊工艺

三相交流电通过整流电路后转化为脉动直流电，这一过程就是中频电阻焊的控制电源，接着再借助逆变电路（由功率开关器件构成）形成中频方，然后与变压器相互连接，在其降压后经过整流电路将其转换为脉动电流，以直流电形式为电极提供电流，最后实施焊接。

在制造车身零部件过程中，使用最多最频繁的设备当属于中频电阻，该电阻可以提供固定的较大功率，而且该电阻针对车身零部件能实施凸焊甚至是多头点凸焊等。比如成焊宝玛以前将次级整流方式以及专用凸焊专机给了神龙，该专机容量由200kVA减少为现在的40kVA，使焊接质量得到了进一步提升。

关于装焊车身，在其生产过程中，不管是在机器人电焊钳上还是在悬挂式电焊钳上中频电阻焊都是非常关键的。目前，不管是在高强度的钢板方面还是爱镀锌钢板方面的焊接上中频电焊技术的使用都非常普遍。比如在宝来制造过程中就有这样的要求：只要是关于对镀锌钢板以及高强度钢板进行的焊接一定选择中频电焊技术手段。烟台以及上海在其通用景程生产线上开展侧围焊接的过程中，因为焊接质量一直都很低劣，不符合规定的标准，所以选择中频电焊于A柱位置实施焊接。后来很多汽车企业都开始引进中频点焊技术，事实证明使用该技术效果是非常好的。为了在车身焊接环节有效减少机器人抓举时的负荷以及提高点焊质量，所以机器人中频点焊技术得到了大力推广。

2.3 一体式点焊钳工艺

一体式点焊钳是由点焊钳以及焊接变压器组合而成的。在焊钳内部集中变压器是该技术手段的主要优点，这不仅有利于节约电能，而且有利于避免焊接时出现的二次回路情况，此外还极大的减少了在电源容量方面的需求量，能极大的节约能源。

在机器人焊接方面一体式点焊钳技术的运用已经非常普遍。由于焊接质量的标准越来越高，各种各样的车身新材料的不断引进，在我国汽车生产领域，悬挂式的一体式点焊钳技术已经在很多汽车生产企业得到了大力推广，该方式是通过人工进行操作的，这样的话可以最大程度的确保操作人员的人身安全，而且操作起来也非常方便，能极大的节省能源。例如在上海大众P0lo车的焊接生产线上，一体式点焊钳已经得到了全部的应用。但是由于使用一体式点焊钳的成本很高，还有很多汽车制造公司没有完全采用，仅仅在分体式焊钳不能进行操作的时候才使用该技术手段。

3 胶接点焊工艺

点焊接头因为受载将给焊点位置带来很大的应力，尽管胶接接头在抗疲劳方面性能较好，可是其在静强度方面较差，严重的话接头性能会由于胶层变得老化而逐渐减弱。所以，为了进一步提高点焊接头在抗疲劳方面的性能，建议使用一种新工艺，也就是胶接点焊，该工艺可以将胶接以及电阻点焊有效复合，在工件将要进行点焊的位置涂抹部分胶接着开展点焊工作。通过这种方式可以有效的增强胶焊接头的静强度，还能提高胶接接头的抗疲劳性以及密封性等，并且提高了它的声学性能。该种新焊接技术手段一般在铝合金以及镀锌钢板方面使用较为频繁，由于其在对异种材料连接方面具有很大的潜力，因此具有广泛的前景，尤其是该技术可以完成目前连接工艺不能实施的连接工作。现今在我国，在很多的汽车车身生产企业中都开始使用胶焊技术。尤其是日本通过引进并对全胶焊接技术的使用制造出了小轿车。

4 等离子的焊接工艺

该技术具体运用过程是这样的，在实施焊接时会产生一种等离子束，该等离子束非常有力，能很好的融化材料，由于等离子弧度会逐渐移动，焊孔将随其移动而慢慢闭合，这样的话会最大程度的降低焊接对象发生形变的可能性，直到实现了这样一种程度为止，即通过肉眼是不能辨别的。这种技术已经在其他领域得到过广泛的应用了。不过在汽车的车身制作领域里，只有一汽大众在生产国产奥迪A4L的过程中首次的应用到这种等离子焊接技术。现今，该种焊接技术的使用在国产A4L的生产线上也非常普遍。该种焊接技术概括起来在四个方面具有优势：（1）与以前的焊接强度相比而言，该技术可以在此基础上增加30%。（2）极大的降低了焊接对象发生变形的可能性，确保了车身的美观。（3）该技术的使用提高了生产速度。（4）该技术提高了车身的防腐性能，降低了维护设备带来的费用。

简而言之，焊接对汽车制造来说是非常重要的，在汽车生产领域焊接不仅是一项关键的加工手段，而且是一个关键的环节，因此在汽车制造领域得到了广泛的使用。如果将新型焊接技术运用于更加广泛的领域，它将会在稳定以及节能等方面带来更大的经济利益，将会使汽车车身水平以及质量跨上一个新台阶。

参考文献

[1] 陶湘保，曾立平.激光焊接技术在汽车制造中的应用[J].专用汽车，2006（7）.

[2] 刘必利，谢颂京，姚建华.激光焊接技术应用及其发展趋势[J].激光与光电子学进展，2005（9）.

[3] 董绍斌.激光拼焊板技术在汽车车身制造中的应用[J].汽车工艺与材料，2006（5）.

高频焊接篇7

通过参观无线电四厂我了解了该厂的历史和该厂从衰落重新振作走向辉煌的曲折发展历程，了解了该厂的主要产品：直接数字合成(DDS)信号源；频标比对自动测试系统；铷原子频率标准和晶体频率标准；数字式频率特性测试仪；数字式毫伏表；交直流稳定电源；通用智能计数器、频率计数器、逻辑分析仪等。通过参观一条龙的流水线作业方式生产线,知道了产品的生产流程，有了整体、全局的观念，初步了解了如何使企业各部门协调发展更加顺畅。

二、观看电子产品

制造技术录像总结通过观看电子产品制造技术录像，我初步了解了PCB板的制作工艺以及表贴焊技术工艺流程：PCB版制作基本步骤：用软件化电路图，打印菲林纸，曝光电路板，显影，腐蚀，打孔，连接跳线。制版布局要求整体美观均衡，疏密有序，走线合理，防止相互干扰，尽量减少过线孔，减少并行线条密度等。表贴焊技术是目前最常用的焊接技术，其基本步骤：解冻、搅拌焊锡膏，焊膏印制，贴片，再流焊机焊接。通过观看此次录像，我初步了解了PCB板的制作方法以及表贴焊技术工艺流程，为以后的实践操作打下了基础。

三、PCB制作工艺流程总结

PCB制作工艺流程：1用软件画电路图2打印菲林纸3曝光电路板4显影5腐蚀6打孔7连接跳线

在符合产品电气以及机械结构要求的基础上考虑整体美观，在一个PCB板上，元件的布局要求要均衡，疏密有序。同时还要注意以下问题：1．走线要有合理的走向，不得相互交融，防止相互干扰。最好的走向是按直线，避免环形走线。2．线条要尽量宽，尽量减少过线孔，减少并行的线条密度。

四、手工焊接实结

操作步骤：1、准备焊接：准备焊锡丝和烙铁。2、加热焊件：烙铁接触焊接点，使焊件均匀受热。3、熔化焊料：当焊件加热到能熔化焊料的温度后将焊丝至于焊点，焊料开始熔化并湿润焊点。4、移开焊锡：当熔化一定量的焊锡后将焊锡丝移开。5、移开烙铁：当焊锡完全湿润焊点后移开烙铁。

操作要点：1、焊件表面处理：手工烙铁焊接中遇到的焊件往往都需要进行表面清理工作，去除焊接面上的锈迹、油污、灰尘等影响焊接质量的杂质。手工操作中常用机械刮磨和酒精、丙酮来擦洗等简单易行的方法。2、预焊：将要锡焊的元件引线的焊接部位预先用焊锡湿润，是不可缺少的操作。3、不要用过量的焊剂：合适的焊接剂应该是松香水仅能浸湿的将要形成的焊点，不要让松香水透过印刷版流到元件面或插孔里。使用松香焊锡时不需要再涂焊剂。4、保持烙铁头清洁：烙铁头表面氧化的一层黑色杂质形成隔热层，使烙铁头失去加热作用。要随时再烙铁架上蹭去杂质，或者用一块湿布或使海绵随时擦烙铁头。5、焊锡量要合适。6、焊件要固定。7、烙铁撤离有讲究：撤烙铁头时轻轻旋转一下，可保持焊点适量的焊料。

操作体会：1、掌握好加热时间，在保证焊料湿润焊件的前提下时间越短越好。2、保持合适的温度，保持熔铁头在合理的温度范围。一般经验是烙铁头温度比焊料温度高50摄氏度为宜。3、用烙铁头对焊点施力是有害的。

完成内容：用手工焊的方法完成了元器件的焊接，导线的焊接，立方体结构的焊接等，掌握了手工焊的基本操作方法。

五、表贴焊接技术实结

1、解冻、搅拌焊锡膏：从冷藏库中取出锡膏解冻至少4小时恢复至室温，然后进行搅拌。2、焊膏印刷机印制：定位精确，采用合适模版，刮刀角度35-65度涂焊膏，量不能太多也不能太少。3、贴片：镊子拾取安放，手不能抖，元件轻放致电路板合适处。完成后检查贴片数量及位置。4、再流焊机焊接：根据锡膏产品要求设置合适温度曲线。5、检查焊接质量及修补。

注意事项：

1、SMC和SMD不能用手拿。2、用镊子夹持不可加到引线上。3、IC1088标记方向。4、贴片电容表面没有标签，要保证准确及时贴到指定位置。

出现的问题及解决方案：

1、锡珠：看跟进焊盘、元件引脚和锡膏是否氧化，调整模板开口与焊盘精确对位，精确调整Z轴压力，调整预热区活化区温度上升速度，检查模板开口及轮廓是否清晰，必要时需更换模板。2、元件一端焊接在焊盘另一端则翘立（曼哈顿现象）：元件均匀和合理设计焊盘两端尺寸对称，调整印刷参数和安放位置，采用焊剂量适中的焊剂，无材料采用无铅的锡膏或含银膏，增加印刷厚度。3、不相连的焊点接连在一起：更换或增加新锡膏，降低刮刀压力，调整模板精确对位，调整Z轴压力，调整回流温度曲线，根据实际情况对链速和炉温度进行调整。4、焊点锡少，焊锡量不足：增加模板厚度，增加印刷压力，停机后再开机应检查模板是否堵塞，选用可焊性较好之焊盘和元器件，增加回流时间。5、假焊：加强对PCB和元器件的筛选，保证焊接性能良好，调整回流焊温度曲线，改变刮刀压力和速度，保证良好的印刷效果，锡膏印刷后尽快贴片过回流焊。6、冷焊（焊点表面偏暗、粗糙，与北汉无没有进行熔融）：调整回流温度曲线，依照供应商提供的曲线参考，再根据所生产之产品的实际情况进行调整，换新锡膏，检查设备是否正常，改正预热条件。

六、收音机焊接装配调试总结

安装器件：1、安装并焊接电位器RP，注意电位器与印刷版平齐。2、耳机插座XS。3、轻触开关S1、S2，跨接线J1、J2。4、变容二极管V1（注意极性方向标记）。5、电感线圈L1-L4,L1用磁环电感，L2用色环电感，L3用8匝空心线圈，L4用5匝空心线圈。6、电解电容C18贴板装。7、发光二极管V2，注意高度。8、焊接电源连接线J3、J4，注意正负连接颜色。

调试：1、所有元器件焊接完成后目视检查。2、测总电流：检查无误后将电源线焊接到电池片上，电位器开关断开的状态下装入电池，插入耳机，万用表跨接在开关两端侧电流。3、搜索广播电台。4、调节收频段。5、调灵敏度（由电路及元器件决定，一般不用调整）。

总装：1、腊封线圈：测试完后将适量泡沫塑料填入线圈L4，滴入适量腊使线圈固定。2、固定SMB，装外壳。3、将SMB准确位置放入壳内。4、装上中间螺钉。5、装电位器旋扭。6、装后盖。7、装卡子。

检查：总装完毕，装入电池，插入耳机进行检查，使：点源开关手感良好，音量正常可调，收听正常，表面无损伤。

七、音频放大电路焊接与调试实结

音频放大电路电路图：该音频功率放大器制作简单，元件常见、易购买，容易组装，智能化高。特别是使用方便。在此过程中，焊接是实验成功的重要保证，所以每个焊点都很仔细。还有在调试时，必须分步骤完成，否则很容易烧毁元件。

八、工艺实结与体会

高频焊接篇8

【关键词】电焊机；使用；思考

1.现有企业中电焊机的基本情况

焊机的型号杂、品种多，购买的多为不同厂家生产的不同型号。黄陵二号煤矿机修车间目前的是BX1-500型交流弧焊机， ZX5-315K型晶闸管整流弧焊机，CO2气体保护焊。电焊机的品种多，以构成比来看，交流焊机和CO2焊机是现有焊机中的主体。

2.电焊机在使用中对人身体的危害

2.1电焊机是现代工业生产中最常见的施工设备之一，广泛应用于造船、设备检修、安装、建筑施工等行业，但是由于电焊机是带电设备，在实际使用过程中发生触电事故是很频繁的，尤其是二次线触电事故，原因在于二次线电压较低，空载电压一般在50～90V，加之人们对触电的成因认识不足，往往忽视它的危险性，有些人往往错误地认为电焊机二次线是“安全”的。

2.2 金属材料在焊接过程中的有害因素，总起来说有弧光辐射、焊接烟尘、有毒气体、高频电磁辐射、射线、噪音和热辐射等。

2.2.1所有的焊接操作都产生气体和粉尘两种污染物，电焊过程中烟尘的主要成分是铁、硅、锰，其中主要毒物是锰。铁、硅的毒性虽然不大，但其尘微粒极小，在空中停留的时间较长，容易吸入肺内。长期接触上述烟尘就会形成电焊尘肺、锰中毒和金属热等职业病。

2.2.2 在焊接电弧的高温和强烈紫外线作用下，在弧区周围形成多种有毒气体，其中主要有臭氧、氮氧化物、一氧化碳和氟化氢等。臭氧对人体的危害主要是对呼气道及肺有强烈刺激作用。臭氧浓度超过一定限度时，往往引起咳嗽、胸闷、食欲不振、疲劳无力、头晕、全身疼痛等。严重时，特别是在密闭容器内焊接而又通风不良时，可引起支气管炎。

2.2.3 随着氩弧焊接和等离子弧焊接的广泛应用，在焊接过程中存在着一定强度的电磁辐射，构成对局部生产环境的污染。而人体在高频电磁场的作用下，能吸收一定的辐射能量，产生生物学效应，这就是高频电磁场对人体的“致热作用”。长期接触较强较大高频电磁场的工人，会引起头晕、头痛、疲乏无力、记忆减退、心悸、胸闷、消瘦和神精衰弱及植物神经功能紊乱。

2.2.4噪声存在于一切焊接工艺中，其中以等离子切割、等离子喷涂等的噪声强度更高。噪声已经成为某些焊接与切割工艺中存在着的主要职业性有害因素。噪声对人的危害程度，与下列因素有直接关系：噪声的频率及强度，噪声频率越高，强度越大，危害越大；噪声源的性质，在稳态噪声与非稳态噪声中，稳态噪声对人体作用较弱；暴露时间，在噪声环境中暴露时间越长，则影响越大。

2.2.5焊接过程是应用高温源加热金属进行连接的，所以在施焊过程中有大量的热能以辐射形式向焊接作业环境扩散，形成热辐射。研究表明，当焊接作业环境气温低于15℃时，人体的代谢增强；当气温在15～25℃是，人体的代谢稍有下降；当气温超过35℃时，人体的代谢将又变的强烈。总的看来，在焊接作业区，影响人体代谢变化的主要因素有气温、气流速度、空气的湿度和周围物体的平均辐射温度。焊接环境的高温，可导致作业人员代谢机能的显著变化，引起作业人员身体大量的出汗导致人体内的水盐比例失调，出现不适应症状，同时，还会增加人体触电的危险性。

3.电焊中对人体的危害因素预防对策

3.1必须严格电焊工资质的管理。电焊工属特殊工种之一，其培训、考核、取证、复审和人员的使用管理必须严格执行国家规定，杜绝无证施焊现象。

3.2电焊工劳保用品如工作服、绝缘鞋、绝缘手套、防护面罩等必须穿戴齐全。这是防止触电事故以及弧光灼伤皮肤、眼睛的最基本和最有效的措施。

3.3电焊机一次线和二次线的接线柱端口都必须有良好的防护罩，防止人体意外触及带电体。如果防护罩是金属材料，必须防止防护罩和接线端口的接线柱、金属导线碰触或连接，以免防护罩带电。

3.4焊钳和二次电缆线必须绝缘良好，不能有或漏电现象。

3.5电焊机的使用坚持”一机一闸一漏一箱”的原则。即每台电焊机必须配备一个独立的电源控制箱，控制箱内有容量符合要求的铁壳开关（或自动空气开关）和漏电保护器。

3.6在不良的环境下施焊，使用”一垫一套”防止触电。在金属容器、管道、金属结构及潮湿地点进行焊接时，触电的危险性很大，除采取安装电焊机自动断电保护装置的措施外，还可以采用加”一垫一套”的办法来预防触电，即在焊工脚下加绝缘垫，停止焊接时，取下焊条，在焊钳上套上”绝缘套”。

3.7严禁使用厂房构件、金属结构、轨道、管道、或其他金属物搭接起来代替焊接电缆使用。使用这些金属物作为焊接电缆，很容易引起触电，同时会因接触不好，产生火花，引起火灾。

3.8由专职电工进行电焊设备的安装、维修和检查。

3.9电焊机使用过程中不允许超载。超载指2个方面：一是指焊接电流超过了额定电流值，另一方面是指使用的时间超过了额定暂载率。

3.10工作结束时，要立即切断电源，盘好电缆线，清扫场地，经确认无安全隐患后，方可离开。

3.11做好触电急救。要点是救治及时和采取正确的救护方法，而最为关键的是”快”。

4.对黄陵二号煤矿现代化矿井机修车间电气焊改进进言

4.1焊接工作地点加强通风，把新鲜空气送到作业场所及时排除工作时所产生的有害物质，使作业地点的空气条件符合卫生学的要求。创造良好的作业环境，消除焊接尘毒危害。

4.2加强焊工个人防护措施既焊工的眼、耳、口鼻、手、身体各个部位的防护用品应达到确保焊工身体健康的目的。

4.3改革生产工艺，使焊接工艺操作实现机械化 、自动化，不仅能降低劳动强度，提高劳动生产率，而且可以大大减少焊工接触生产性毒物的机会。

4.4采用无毒或毒性小的焊接材料代替毒性大的焊接材料。

4.5 安装电焊机空载自动断电装置。一般电焊弧电压为16～35V（低于安全电压），也就是引弧后电源输出电压即二次线电压自动下降到工作电压才能稳定地继续施焊，此时，二次线电压安全程度是较高的，但是停焊时二次线电压即变为空载电压50～90V，比较危险，如果此刻能够切断电焊机电源，就可以从根本上消除二次线乃至一次线的安全隐患，电焊机空载自动断电装置就具有在设定时间内自动切断电焊机电源的功能。国家规定，在特别危险如在金属容器、管道内，在金属结构上、潮湿地点以及水下、高空等处进行焊接作业，电焊机必须配装空载自动断点保护装置。可以说电焊机配备空载自动断电装置是在技术上防止二次线触电事故极为有效的办法。

参考文献：