时间:2023-12-11 16:26:15
首先是大体积混凝土出现裂缝。上文中所说,混凝土具备一个特性就是它的抗压能力强,但是抗拉能力差,它不具备很好的抗变形能力。小体积的混凝土操作不当还容易出现裂缝,更遑论大体积混凝土。一般的混凝土可以配置钢筋,这样既保障了强度,又具备一定的抗拉和抗变形能力。但是在大体积混凝土施工中,一般是不配备钢筋的,少数情况下只会在表面配备钢筋。这样以来,抗拉能力就不能靠外力进行,只能依靠混凝土本身的结构。由于大体积混凝土施工面积极大,对于温度的控制不易;而且大体积混凝土施工不是能够瞬时完成的,连续几天内如果外界气温变化较大,会给混凝土质量造成致命的伤害。混凝土内部是有温度的,最高温度甚至可以达到60到70摄氏度,它的内部温度与混凝土的浇筑温度、水泥的用了、掺料的用量和配比都有直接的数学关系这样,在搅拌时候会产生热量,水泥水化会产生热量,混凝土的内部结构又决定了散热是很困难的。也就是说混凝土的散热是需要相当一段时间的。此时,如果外部的问题急剧变化特别是大幅降温的时候,混凝土内外部温差极大,会对其结构在成影响。所以应当采取措施,平衡混凝土内外部的温度,最大限度降低外界温度对大体积混凝土散热的影响。其次是大体积混凝土出现收缩。所谓的收缩,顾名思义就是混凝土的体积变小。体积变小可能是因为内部温度的降低,也会是因为其他的原因,例如说水泥中的水分蒸发或者是受到钢筋等材料的约束等。材料也会影响混凝土的收缩,不同的水泥品种、各种混凝土的掺料、施工的工艺都可能会造成混凝土的收缩,从而造成裂缝或者是断裂。
2大体积混凝土施工质量控制与施工技术探讨
想要保障大体积混凝土施工质量,必须自始至终每一个阶段都采取措施来防护。
首先,在原材料的选择上面应当注意。应当选用较低热量的水泥,具体来说就是水泥的铝酸三钙和硅酸三钙成分含量要降低,这些都是会产生极大热量的成分。应当选用热硅酸盐水泥或者是低热的矿渣水泥。即便如此,水泥散热问题其实是无法根除的,那么为了尽可能地降低热量,在允许的范围内减少水泥用量也是可行的方法之一。减少水泥用量的方法也很多,掺入骨料和混合料就是较好的选择之一。试验表明,在每立方米的混凝土中减少水泥用量10公斤就可以将混凝土升温时的温度降低1摄氏度。掺入的骨料一般是碎石和细砂,加入碎石和细砂既能减少水泥用量,降低水泥温度,又能在结构上减少裂缝的出现。混合料一般选择的是粉煤灰。粉煤灰既能够降低水泥水化的发热,又能够改善混凝土的结构。但是粉煤灰不能使用过量,过量的使用会造成强度过低,会造成更为严重的后果。另外,掺入骨料和粉煤灰,需要按照一定的比例掺入,要优化材料的配比。合适的配比不能按照经验或者以往记录,要根据施工地的气候、温度、湿度条件,进行反复的试验,得出最优比。另外,应当积极运用新技术,发明新型的混凝土材料,用先进的科技手段从根源上解决混凝土的内外部温度问题。
其次,在施工工艺流程上应当注意。运用合适的施工流程,既能够节约成本,又能够大幅度降低混凝土内部问题,减小混凝土内外部温差,减少收缩现象,避免裂缝的出现。具体来说,在施工中,首先应当注意不要大面积浇筑,要进行分块施工。分块施工的优点是质量可控,出现质量问题对全局影响较低,缺点是接缝处的处理是难点。其次,应当注意施工是温度的控制,降低温度对混凝土的影响。对原材料的温度控制主要有三种方式,一种是加入预冷骨料,另一种是加入冰块进行搅拌,另外,要埋设冷却水管,进行有效降温。另外,浇筑时间尽量选择在低温的季节,如果赶工期,不得不在炎热天气进行的话,尽量将浇筑工作选择在夜间进行。再次,要改善工艺。上文中所说可以用先进的科学技术改善材料,除此之外,还可以将工艺流程改善,这样还能节省研发成本。采用新的搅拌工艺,例如二次投料的砂浆裹石工艺,可以将混凝土的强度增加,间接避免了混凝土裂缝和收缩造成的危害。
最后,应当采取科学的管理手段,合理安排施工进度,确立白天和夜间做不同的施工活动,将对温度要求较高的施工活动放置到夜间进行,另外采取分层的浇筑方法,也是科学合理安排施工进度的手段之一。
3结语
综上来说,虽然在桥梁工程中大体积混凝土较易出现问题,但是只要从设计到施工,从管理到验收每个阶段都做好设计和规划,在选材方面注意质量,在施工人员选择方面注重能力和技术,在施工过程中注意施工的工序控制,关键环节进行特殊的控制,施工后期注意养护,就能有效避免常见问题,杜绝大体积混凝土质量问题影响整个桥梁的质量。在桥梁大体积混凝土施工过程中,最关键的是对温度的控制上,避免因为温度过高而造成的裂缝等问题。
论文摘要:在建筑施工中采用的基础是多样化的,采由深基础到浅基础的施工步骤,对各种不同的混凝土基础均制定不同的施工方案和采取不同的施工措施,大体积混凝土施工灌注时采取阶梯式的平面和跑道式的灌注方法,有效地降低大体积混凝土的升温,克服了混凝土中产生的冷缝现象,在施工中取得良好的效果。
笔者在实习期有幸参加了一栋高层基础的施工。广州市、天河区、禺东西路某企业一栋33层住宅楼,地下室共有三层,主要用于人防、停车,设备于一体的地下室,长75.7米宽46—38米不等宽的异形平面,基础混凝土采用筏板形设计方案,板的施工厚度为2.0米,总混凝土量为5876.69m3,基础中间设有一条1.2m的后浇带,强度设计为C40的S6级抗渗混凝土基础。
一、施工前的准备
为了确保施工进度和施工质量,施工前我们在现场进行了认真的调查和对施工方案反复的进行了讨论,并做出了充分大量的准备工作。如对市区内可能产生的道路堵塞、可能造成的停电、停水、及现场设备出现故障等均相应地做好了应急的准备工作。我们对泵送混凝土搅拌站选用方面我们选用了市区一家最有实力、且一家公司分别有两个不同方向运送混凝土的搅拌站,如果出现东面断道就从西面供给,西面断道就从东面供给的方式,确保混凝土能满足施工的需求。在用电方面先用了两路电源并备用一台360千瓦/时发电机确保施工用电万无一失。在用水方面我们除了准备自来水之外,还利用市政2米的排水管道设闸堵水以防停水时无法降温而影响混凝土的施工质量。对现场的各种设备都相应地做了应急准备。
二、施工方案的选定
(一)为了保证相邻住房的安全,我们选定以西向东推进的施工方案。
(二)由于施工场地比较宽敞,充分发挥优势,泵站选用HP—800自动配料机2台,现场采用HBT—60混凝土输送泵三台,管径直125mm2,同时还采用一台12m3/h的汽车混凝土输送泵,专用来做小体积混凝土的补救及找平。
(三)采用38台6m3/台混凝土运输车。
(四)人员采用四班不间隔连续作战的的施工方法,确保施工进度,每班交接班需提前半小时。
(五)为了防止由于混凝土自身产生的高温而烧坏混凝土的现象,我们采用双排直径为50mm的钢管通水降温的方法,(左右间隔1米,上下1米且交叉布置)取得了良好的效果。
三、保证混凝土出厂质量的措施
(一)选择高质量的水泥
我们选用“珠江牌”625R硅酸盐水泥。
(二)混凝土出厂前的技术处理
为了减少水泥的水化热,降低混凝土自身的温度,在满足设计和混凝土保证用泵输送的前提下,将625R硅酸盐水泥控制在450kg/m3。
(三)适当参加一定的添加剂,控制水灰比
根据设计要求,混凝土中掺和水泥用量4%的复合液,它具有防水、膨胀、缓凝而一体,溶液中的糖钙能提高混凝土的和易性,使用水减少20%左右,水灰比一般能够控制在0.55以下,初凝可延长4小时左右,对大混凝土施工的质量提供了有利的保证。
(四)对骨料的控制
选用70—40mm连续配碎石,细度模数2.8—3.0的中砂,砂石的含泥量控制在1%以内,并不能混有其他有机杂质和使用海砂。(五)混凝土的施工配合比
根据设计强度和泵送混凝土对坍塌度的要求,经试验确定采用:625R硅酸盐水泥,其水∶水泥∶砂∶碎石∶复合剂=0、25∶1∶1、82∶2、5∶0、04。
(六)加强技术管理确保施工质量
加强原材料的检验试验工作,分工由监理单位安排人员跟班检查,并对每批原材料都做详细的记录。
(七)采用确实可行的施工工艺
浇灌混凝土同采用三班人员交叉流水作业的形式,分层次地采用跑道式的施工路线,一层一层向前推进,每层保证振动器跟上施工步伐,在施工最后一层混凝土时除了采用平板振动器外,还采取长4米的园条形振动器做一次压平处理,事后人工压浆收尾。
(八)混凝土的保养
为了防止在大体积混凝土施工时由于产生的高温而烧坏混凝土,影响混凝土的施工质量,我们采用了循环水系统降温的办法,保证进入口水温在C25度以下,出口水温在C58—C68度以内,在水温超过C70时我们采用加快循环水量的办法,并在混凝土上部采用麻袋湿水保养的办法,在施工过程中做到了一丝不苟,其结果是工夫不负有心人,仅仅在30小时内元满地完成了5876.69m3混凝土的施工任务。
四、谈几点体会
(一)施工前的准备和施工时可能出现问题,采取相应的应急措施,是非常必要的,给施工增加了保证力量。
(二)采用内外降温的养护措施有效地控制了混凝土的升温,大大缩短养护周期,对大体积混凝土的施工时的采用尤其重要。
(三)大体积混凝土施工浇灌时采用分层跑道式的施工方法,对施工进度和施工质量均有利,是可借鉴的一种施工方法。
(四)大体积混凝土施工蔗阳挡雨等准备工作不可省。
[关键词]冬季;混凝土施工;措施
我国地域广阔,北方有较长的寒冷季节。由于受工期制约,许多工程冬季混凝土施工是不可避免的。国内外对混凝土冬季施工理论和方法的探索研究认为,当环境温度降到0℃以下后,需要采用适当的施工方法,避免新浇混凝土早期浸冻。结合小孤山的施工情况,谈谈冬季混凝土施工中的施工重点。
小孤山水电站位于黑河大峡谷中下游,肃南裕固族自治县境内。电站厂房距张掖市86km,是黑河流域规划中的第6座梯级水电站—石羊岭电站的替代方案。工程主要任务是发电,采用引水式开发。电站由首部枢纽、引水系统、发电厂房及升压站等建筑物组成。电站装机容量98MW,多年平均发电量3.804亿kw.h,可承担调峰任务。
坝址区属干旱气候,海拔2062.5米,干燥少雨,蒸发强盛,据有关资料统计,多年平均降水量175.4mm,多年平均蒸发量1378.7mm,极端最高气温37.2℃,最低气温-33℃,多年平均气温8.5℃。黑河径流主要来源于降水和融冰化雪,一般4~6月为春汛,7~9月为主汛期,10~11月为退水期,12~3月为枯水期。黑河一般在11月中旬开始流冰,1~2月为封冻期,3月底开始解冻。如果按环境温度考虑,冬季施工贯穿11月份至4月份初,长达半年之久。小孤山水电站冬季混凝土浇注的任务非常繁重。
水泥水化作用的速度除与混凝土本身组成材料和配合比有关外,主要是随着温度的高低而变化的。当温度升高时,水化作用加快,强度增长也较快;而当温度降低到0℃时,存在于混凝土中的水有一部分开始结冰,逐渐由液态(水)变为固态(水)。当温度继续下降,存在于混凝土中的水完全变成冰,也就是完全由液态变为固态时,水泥水化作用基本停止,此时强度就不再增长。
水变成冰后,体积约增大9%,同时产生约2500千克每平方厘米的冰胀应力。这个应力值常常大于水泥石内部形成的初期强度值,使混凝土受到不同程度的破坏(即旱期受冻破坏)而降低强度。国内外许多学者对水在混凝土中的形态进行大量的试验研究结果表明,新浇混凝土在冻结前有一段预养期,可以增加其内部液相,减少固相,加速水泥的水化作用。
根据以上理论,我们考虑通过提高混凝土自身温度、提高浇注仓位的温度、加快运输和浇注速度、运输保温和仓位保温养护这些方面来确保冬季混凝土浇注的质量。具体措施如下:
一、施工原材料温控处理措施
1)砼施工所需的砂石料尽量提前堆存于净料堆场进行储存保温,在砂石料中不得掺杂冰屑、雪团和冰块;
2)在净料堆场搭设暖棚,尽量避免砂石料暴露在外;
3)必要时在暖棚内对砂石料进行预热。
二、砼拌和时的温控措施
1)将净料至搅拌站的输送皮带等部位采用采条布等材料封闭,以尽量减少输送过程中的原材料的温度损失;
2)拌和时热水超过60℃时,改变加料顺序,将骨料和水先拌和,再加水泥,以免假凝。热水温度控制在80℃以内;
3)适当增加砼拌和的时间;
4)保证砼入仓温度不低于5℃,拌和物出机口温度控制在10-15℃。
三、浇筑前准备
1)混凝土运输
枢纽混凝土运输距离在0.5km右右,混凝土在运输过程中温度损失1~2℃。混凝土搅拌车罐体包裹一层牦牛帆布被。混凝土运输自卸汽车车厢顶覆盖牦牛帆布被。混凝土运输车辆要求运输速度要快,车到就卸料,不等车,避免混凝土倒运,车辆保温效果要好。
当采用砼泵送砼施工时,待砼泵安装就位后,用帆布搭设保温棚,内挂碘钨灯取暖及照明,泵管外包石棉和双层麻袋布。
2)混凝土表面处理与清基
混凝土施工缝一律采用人工手钎凿毛,用高压风吹干净,并及时覆盖牛绒保温被。冬期缝面不用高压水冲毛,采取干法施工,以免打湿保温被。
3)基础及旧混凝土缝面处理
为防止接缝面新混凝土受冻,对旧混凝土或基岩表面以下10~20cm加热至正温。采用蓄热法,一般情况下建基面清理干净后,用保温被覆盖,直到混凝土浇筑覆盖时再揭开。采用搭设暖棚法浇筑混凝土施工,则旧混凝土表面很容易达到正温。
4)钢模板保温
模板肋间填塞2cm厚双层高发泡泡沫块。组合钢模板表面覆盖牦牛帆布被保温。
四、混凝土浇筑
为防止混凝土早期受冻,一般都要求混凝土有较高的浇筑温度。水工混凝土施工规范规定浇筑温度寒冷地区不宜低于5℃,一般为5℃~8℃。初冬及早春季节拌和楼出机口温度不应低于10℃,12月~2月拌和楼出机口温度不应低于15℃。
1)蓄热法:适用于一般初冬(11月上旬至12月上旬)或早春(2月下旬至3月上旬)季节,最低气温不低于-10℃期间。采用蓄热法浇筑混凝土时,浇筑层顶面的受冻情况主要与外界温度、混凝土入仓温度、混凝土暴露的时间长短有密切关系。混凝土运至浇灌部位后,应采取快铺料、快振捣,及时覆盖的快速施工方法。冬施期间小仓位混凝土的浇灌均应尽量安排在白天施工。
2)暖棚法:适用于室外气温低于-10℃,严冬季节(12月中旬至2月上旬)。暖棚顶盖全部采用钢管,间排距@3.0×3.0m,钢管上铺少量竹跳板,然后盖牦牛被。暖棚四周悬挂牦牛被,搭接30cm右右。支撑结构四周利用模板竖向围令延长,中间预埋钢筋蛇形柱或搭设钢管,间排距@3.0×3.0m。暖棚高度以超出砼收仓面1~1.5m为宜,棚顶挂溜筒下料,下料时揭开暖棚顶上对应的一块牦牛被即可。暖棚内利用电钨灯和电暖风机供热,暖棚内温度须保持正温。
五、保温
混凝土收仓后,混凝土平面需覆盖彩条布和毛牛帆布被。采用暖棚法浇筑完毕后,将暖棚保留3天右右后拆除。冬施混凝土表面不洒水,保温被一直覆盖,如上层继续施工,可分片揭开,施工完毕后继续覆盖。
冬期混凝土模板拆除时间安排在白天10点~16点气温高时进行。拆模时机可通过留置同条件养护试块,试压测定强度后决定。对已拆除模板的混凝土,应迅速跟进覆盖保护,永久暴露面采用贴两层2cm厚的高发泡泡沫板予以保护。泡沫板应紧贴砼面,利用模板拉筋头或螺栓套筒孔内塞木楔,外面钉木条,尤其是砼棱角部位应保护好,搭接严密。结构缝面采取预先在模板和混凝土接触面贴1cm厚的低发泡泡沫板,拆模后再加贴2cm厚的高发泡塑料板。施工临时缝面仍采取贴双层高发泡板的方式(避开插筋头)。
六、混凝土的养护及温度监测
从11月1日开始进行大气温度测定,配合混凝土的施工进行规项目的测定。
1)大气温度采用自动测温仪器,如人工测温每天不少于4次。
2)暖棚内气温每4h一次。
3)混凝土出机口温度、运输过程中温度损失及浇筑温度,根据需要测量或每2h测量一次。温度计插入深度不小于10cm。
4)大体积混凝土浇筑后3d内应加密观测温度变化,内部混凝土8h观测一次,其后宜12h观测一次。
5)超过养护期后,混凝土温度可以在气温发生大变化时抽测。
在2006年5月份,对2004年3月~2006年4月施工期间所浇注的混凝土进行了检查,主要通过混凝土的外观质量检查来验证冬季混凝土施工质量是否过关。总体而言,通过项目部在施工过程中的控制,小孤山水电站枢纽枢纽闸坝冬季混凝土施工取得了成功,在黑河上树立了一座永久的丰碑,再次展现我们葛洲坝水电建设者的风采。
[参考文献]
叠合柱按照施工工艺分为同期施工和不同期施工。同期施工是指管内混凝土和管外混凝土同时浇筑;不同期施工是指先浇管内混凝土,待管内混凝土达到强度后,再浇管外混凝土。同期施工时,芯柱和管外混凝土同时承受竖向荷载,竖向荷载按构件轴向刚度分配。当不同期施工时,芯柱需超前承受部分竖向荷载,后浇筑管外混凝土的荷载再按照轴向刚度分配给芯柱和管外混凝土。因此,对于不同期施工的叠合柱,芯柱的抗压承载力可以得到极大的利用,进而提高叠合柱的截面承载力。将芯柱超前承受的轴力与总轴力的比值定义为叠合柱的叠合比[9]。采用Midas软件中施工阶段联合截面分析功能[10]对叠合柱的施工过程进行了数值模拟,分阶段激活钢管、钢管内混凝土和管外混凝土,确定了合理的施工方法。计算结果表明,对16层及以上的叠合柱采取同期施工且对15层及以下的叠合柱采取不同期施工,可以满足设计所要求的叠合比。当施工至19层时,开始从底层浇筑管外混凝土。理论上管外混凝土浇筑时间越晚则叠合柱的叠合比越大,因此管外混凝土浇筑速度不宜过快,原则上按照楼层每向上施工1层,管外混凝土向上浇筑2层的速度进行施工。叠合柱施工进度:①施工至19层时,下部叠合柱管外混凝土开始浇筑;②施工至22层时,下部叠合柱管外混凝土浇筑至第6层;③施工至24层时,下部叠合柱管外混凝土浇筑至11层;④施工至26层时,下部叠合柱管外混凝土浇筑至15层。叠合柱施工进度如图5所示。按照上述施工进度计划所得到的叠合比能够保证设计所需的叠合柱性能。底层叠合柱叠合比约为0.3,向上逐渐降低。15层叠合柱叠合比为0.15~0.20。
2钢管混凝土叠合柱施工技术
2.1钢管立柱安装技术工程中叠合柱的钢结构包括东、西2座塔楼地下4层至地上22层的16根660mm和780mm的圆形钢管以及南裙房地下2层至地上1层的6根边长900mm的方形钢管。钢管柱安装具体的工艺流程为:底板预埋柱脚钢管立柱定位吊装前准备工作(构件中心及标高标识、检查吊装设备工具、资料报验)钢管柱安装校正钢管柱验收。东、西塔楼的钢管柱按层分节,最大分节质量为2.8t,采用C6024塔式起重机吊装,臂长为60m,最大吊重为12t。南裙楼地下2层第1节和第2节钢管分别重9.8t和8.6t,采用80t汽车式起重机在栈桥上吊装。1层第3节钢管叠合柱重15.52t,采用50t汽车式起重机(8m幅度/最大15.6t)就近吊装,对汽车式起重机行走路线进行加固处理。所有钢管构件及配件均在专业工厂加工制作,再运输至现场安装。钢柱吊点设置在顶部,采用4根钢丝绳进行吊装。吊装前对焊接结合面进行包装保护,并对预埋件进行复测。首节钢柱吊装完毕后,通过垫铁组调节钢柱标高及垂直度,并及时对柱脚进行焊接及二次灌浆,灌浆混凝土为C60无收缩细石混凝土,厚度为50mm,如图6所示。在首节钢柱校正焊接完成之后才可继续向上安装上节钢柱。首节钢柱的顶面标高和轴线偏差、钢柱扭曲值一定要控制在规范允许值以内,在上节钢柱吊装时要考虑进行反向偏移回归原位的处理,逐节进行纠偏,避免造成累积误差过大。钢柱上、下节之间采用临时连接耳板连接。钢柱吊装就位后,先调整轴线、标高,再调整扭转,最后调整垂直度。钢柱校正时,需考虑预留钢柱焊接收缩量。工程中钢管柱材质为Q345B,壁厚16~46mm,焊接质量等级为C级,焊缝等级为全熔透一级。
2.2钢管外钢筋及节点域钢筋施工技术钢管立柱安装好之后绑扎钢筋。绑扎前在钢管上定位好箍筋间距,箍筋面与主筋垂直绑扎,并保证箍筋弯钩在柱上四角相间布置。为防止柱筋在浇筑混凝土时偏位,在柱筋根部以及上、中、下部增设钢筋定位卡。钢筋接头按照50%错开相应距离,箍筋绑扎开口方向错开。叠合柱混凝土模板采用槽钢或钢管进行加固,本工程柱尺寸最大为1100mm×1360mm,支模高度最大6.05m。柱模板采用18mm厚胶合板,外挂竖楞为50mm×100mm木方,间距200mm,柱箍采用槽钢或钢管配合14对拉螺杆,竖向间距为400mm(首步离柱脚200mm),具体加固方法如图7所示。本工程中叠合柱节点采用穿筋节点。典型的节点如图8所示。立柱钢管在工厂加工时须按图纸要求留置穿筋孔。施工工艺流程为:梁底筋、面筋从下至上穿钢管孔、套筒接头连接梁箍筋绑扎穿梁腰筋绑扎梁底筋、腰筋、面筋拆梁钢筋支承架体。梁钢筋穿过钢管后不满足锚固长度要求时,在纵筋与穿孔管壁之间的缝隙应进行手工补焊。节点域钢筋绑扎好后现场施工如图9所示。
2.3钢管内、外及梁板混凝土浇筑技术叠合柱内的高强微膨胀混凝土采用汽车泵或塔式起重机配合浇筑。为了和下部混凝土更好连接,同时也为了避免浇筑混凝土时发生粗骨料弹跳现象,在浇筑前首先灌入约100mm厚的同强度等级水泥砂浆。管内混凝土浇筑时,采用导管下料,振捣棒直接振捣混凝土,每次振捣时间≥30s,确保一次浇筑高度≤2m。每节钢管内混凝土浇筑至距管口500mm。为防止混凝土在浇筑时因自由落体高度过大导致混凝土出现离析问题,保证混凝土能准确进入所需浇筑的区域,布料杆在其泵管出料口增加1道5m布料软管,软管出料口与管内混凝土距离始终保持在1m左右,既方便浇筑过程中对混凝土落点的控制又方便软管在混凝土连续浇筑的同时进行移动。为了实测混凝土浇筑时的温度,在钢管外壁开设钢筋孔洞,插入8钢筋,在钢筋上布置温度传感器。温度传感器通过布置在钢筋外侧的无线数据发射器将温度数据传输到测温设备中,实时测出管内混凝土的温度,如图10所示。由于叠合柱内混凝土强度等级与框架梁、板混凝土的等级不一样,因此在浇筑时需设置钢丝网片将两侧分开。对于同期施工的叠合柱,由于管外柱混凝土需等到管内混凝土、梁、结构楼板混凝土浇筑完成并达到一定强度等级后才能进行施工。对于不同期施工的叠合柱,管外混凝土需要达到设计要求的叠合比时方可浇筑。可见不论是同期施工还是不同期施工的叠合柱,管外混凝土均晚于管内和梁板混凝土的浇筑。因此,施工时预留121mm混凝土浇筑孔,钢管外混凝土采用预留浇筑孔浇筑,浇筑时利用振捣棒进行插捣,如图11所示。为确保钢管外混凝土节点域浇筑密实度,在节点域分别设置注浆孔和排浆孔,采用高压注浆技术对该部位进行补强。钢管内混凝土浇筑后,采用覆盖上部外露部分并浇水养护。管外混凝土浇筑后,采用覆盖塑料薄膜养护,柱脚用废旧模板进行保护。在冬期浇筑钢管内混凝土时,入管混凝土的温度应高于15℃。当室外气温低于5℃高于-10℃时,浇筑混凝土前应加热钢管并包裹覆盖。
3结语
钢管混凝土叠合柱具有承载力高、抗震性能好和施工较方便等优点,在我国高层及超高层建筑结构中具有广泛的应用前景。本文对钢管混凝土叠合柱研究现状及国内工程应用进行归纳,并结合某实际工程,采用Midas对施工过程进行了模拟,确定了满足设计叠合比的叠合柱施工进度。通过工程实践可得出如下结论。1)与型钢混凝土相比,叠合柱结构避免了大量框架梁纵筋穿越与焊接工作,可大大缩短工期。2)应合理利用叠合柱的叠合比,施工前应对施工过程进行分析以得到满足叠合比要求的叠合柱施工进度。3)通过对叠合柱钢管焊接、钢筋施工和混凝土浇筑等进行严格控制,钢管柱的安装整体偏差满足规范要求,叠合柱管内混凝土密实饱满,节点域和管外混凝土无质量缺陷,本文所述的叠合柱施工工艺和施工技术可为同类工程提供借鉴。
[论文摘要]膨胀剂在混凝土施工中的大量应用,根据目前市场膨胀剂质量现状和工程中存在的问题,结合产品标准和应用技术规程,提出如何正确使用混凝土膨胀剂。
近年来,随着高层建筑和地下空间利用的发展,大面积、大体积的混凝土在地下室结构施工中的应用。底板、侧墙、后浇带或膨胀加强带混凝土均掺有适当的膨胀剂。在混凝土拌合物中掺加适量的膨胀剂来补偿其收缩,是防止或减小混凝土产生裂缝的有效方法之一,因此,使用范围不断扩大,促进了建筑工程设计和施工技术的进步和发展。
一、膨胀剂使用中存在的误区
(一)掺膨胀剂的补偿收缩混凝土配合比设计不明,膨胀剂采用何种方法不明确。当使用粉煤灰掺合料时,配比又应当如何设计?在配制防渗混凝土时,按规范规定:水泥用量不得小于300kg/m3,如掺入粉煤灰,则水泥用量不得小于280kg/m3,以此为基准设计膨胀剂的混凝土配合比。由于各厂的水泥和粉煤灰活性不同,各地砂石质量差异较大,施工选用混凝土的坍落度也不同,因此,试验室应参考以往的经验,结合试验中得到的技术参数,确定基准混凝土的水泥和粉煤灰单方用量,再计算膨胀剂的掺量。
(二)大多数施工单位委托试验和与混凝土搅拌站签定合同时,只要求提供满足掺膨胀剂混凝土的坍落度、强度和抗渗等级的配合比数据,不提混凝土限制膨胀率的指标。存在膨胀剂“一掺就灵”的盲目思想,这是使用膨胀剂的最大误区。根据GBJ11988规范,掺膨胀剂的补偿收缩混凝土的特性指标是:水中养护14d的限制膨胀率≥0.015%。膨胀剂主要用途是补偿收缩,根据大量工程实践表明,防水工程的底板、侧墙、后浇带或膨胀加强带混凝土的限制膨胀率在一定范围内为宜。不同的结构部位的抗裂要求不同,因此,膨胀剂掺量是不同的。由于膨胀剂与水泥及减水剂(泵送剂)之间存在适应性的问题,在同一配合比下,使用不同的水泥及减水剂(泵送剂),混凝土产生的膨胀率也不同。必要根据工地原材料进行补偿收缩混凝土的试配。
(三)在实际工程中,混凝土结构则受到钢筋和邻位的约束。试验表明,带模养护的膨胀混凝土试件的限制强度比自由强度高10%-15%,所以,不必担心掺膨胀剂的混凝土强度下降。不能以7d自由强度作判断,应以28d强度是否达到试配强度为准。
(四)膨胀剂掺量有意和无意少掺是使用补偿收缩混凝土的又一个误区。现实中发现,施工现场不能正确使用试验室提供的混凝土配合比,在实际操作中,许多工地和搅拌站没有专门的膨胀剂计量装置,靠人工以斗代秤加料,由于监督不力和人工加料的随意性,大多是少掺。更有甚者,某些搅拌站从经济利益出发,故意少掺或不掺膨胀剂。
(五)有的用户拘泥于膨胀剂的推荐掺量。如某产品掺量为10%-12%,在特殊结构部位用户却不敢超过12%,这也是使用的误区。实际工程中,如后浇带或膨胀加强带,要用大膨胀率的膨胀混凝土填充,要求混凝土膨胀率达到0.035%-0.045%,混凝土强度提高5MPa,要掺入14%-15%膨胀剂才能达到。如只限于掺12%就不能满足设计要求,有可能开裂,所以,应根据不同结构部位,科学地掺入不同数量的膨胀剂,才能达到补偿收缩的要求。
二、关于复合膨胀剂
复合膨胀剂是用膨胀剂和化学外加剂配制的产品,可用于拌制缓凝、早强、防冻和高性能的泵送混凝土。该产品曾列入《混凝土膨胀剂》建材行业标准JC4761998中,但在实施中发现不少问题:
(一)质检部门对检测提出要求。复合膨胀剂由于掺入减水剂、防冻剂等化学外加剂,膨胀剂使用砂浆检验,化学外加剂使用混凝土检验。检测十分繁杂,而结果往往相佐。如膨胀剂规定碱含量≤0.75%,由于减水剂(泵送剂)、早强剂和防冻剂中含有硫酸钠,故碱含量往往超标,由于复合膨胀剂中掺入减水剂,容易蔽盖了膨胀剂本身的质量问题。
(二)混凝土搅拌站提出:由于水泥品种不同,按厂家推荐的复合膨胀剂掺量,难以达到混凝土的坍落度要求,有时坍落度损失大,难以泵送,这时,搅拌站要增添泵送剂才能达到,使用麻烦。基于上述两条理由,新修改的JC4762001标准中,已取消《复合膨胀剂》这种产品,请使用单位明鉴。但是,复合膨胀剂具有多功能和使用方便的优点。如用户愿意使用复合膨胀剂,生产厂家可按用户要求提品,但要做好现场售后服务工作。
三、设计中注意的问题
建筑结构抗裂抗渗控制是一个系统工程,许多设计单位推荐使用掺膨胀剂的补偿收缩混凝土作为一个防裂措施,但部分技术人员对膨胀剂的正确使用不了解,也存在一些误区。
(一)在设计图纸上指明厂家和掺量是错误的,合理的说明是:“采用掺膨胀剂的补偿收缩混凝土、强度等级、抗渗标号、混凝土水中14d限制膨胀率大于0.015%(或者根据不同结构部位提出更高的膨胀率)。”这样,可以由用户选择膨胀剂厂家及其合理确定掺量,达到设计要求。
(二)混凝土变形(膨胀和收缩)与限制是一对矛盾的统一体。膨胀要通过钢筋和邻位约束才能在结构中建立预压应力。所以,要求设计者采用细而密的配筋原则,个别开口部和墙柱连接处由于应力集中易开裂,应增添附加钢筋。由于墙体难施工、养护差,受外界温差影响大,易出现纵向裂缝。要求墙体的水平构造筋的间距小于150mm,配筋率在0.5%左右,在墙中部1m范围内,水平筋的间距加密至80~100mm,形成一道“暗梁”,以平衡收缩应力;水平筋应放在受力竖筋外测,确保混凝土保护层厚度。
四、施工中注意的问题
施工单位对建筑结构的裂缝十分头疼,认为混凝土中加入膨胀剂就能迎刃解决,这也是个误区。除了设计上保证合理配筋和补偿收缩混凝土的配合比保证足够的限制膨胀率外,施工管理则是关键。
(一)工地或搅拌站不按混凝土配合比掺入足够量的膨胀剂是普遍存在的现象,由此造成浇筑的混凝土膨胀效应极低,何以补偿收缩?因此,确保膨胀剂掺量的准确性极为重要。
(二)现场拌制混凝土的拌和时间要比普通混凝土延长30s,以保证膨胀剂和水泥、减水剂(泵送剂)拌合均匀,提高其匀质性。
(三)混凝土布料,震捣应按施工规范进行。
(四)膨胀混凝土要有充分湿养护才能更好的发挥其膨胀效应,对掺膨胀剂的混凝土提出更严格的养护要求,养护期不小于14d。
(五)边墙出现裂缝是个难题,施工中应要求混凝土震捣密实、匀质。有的单位为加快施工进度,浇筑混凝土12d内就拆模板,其实这时混凝土的水化热升温最高,早拆模板造成散热快,增加了墙内外温差,易于出现温差裂缝。施工实践证明,墙体宜用保湿较好的胶合板制模,混凝土浇完后,在顶部设水管慢淋养护,墙体宜在第5d拆模,然后尽快用麻包片贴墙并喷水养护,保湿养护1014d。
(六)即使用补偿收缩混凝土浇筑墙体,也要以30-40m分段浇筑。每段之间设2m宽膨胀加强带,并设钢板止水片,可在28d后用大膨胀混凝土回填,养护不小于14d。
(七)底板宜用蓄水养护,冬季施工要用塑料薄膜和保温材料进行保温保湿养护;楼板宜用湿麻袋覆盖养护。
(八)即使采取各种措施,尤其C40以上混凝土,墙体也难免不出现裂缝,有的12d拆模板后就发现有裂缝,这是混凝土内外温差引起的,要设法降低水泥用量,减少混凝土早期水化热。
(九)混凝土浇筑完后,建筑物进入使用阶段,有些单位不注意维护保养,在竣工之前就出现裂缝,这是气温和湿度变化引起的,因此,地下室完成后,要及时复土,楼层尽快做墙体维护结构,屋面要尽快作做防水保温层。
五、结束语
摘要:以某住宅楼工程为例,探讨清水混凝土技术在小高层住宅楼中的应用。
关键词:清混凝土;小高层宅楼;应用
清水混凝土就是结构成型后,利用其平整、密实的混凝土外表作为建筑物的表面,不再进行基层抹灰找平,基底稍加修补后即可进行室内装修。清水混凝土可用于桥梁、厂房及民用建筑的结构施工中,它是利用特制的模板而使混凝土结构一次成型后表面不再做特殊的装饰。目前该工艺在我国北京、上海等大城市已广泛应用,施工技术日趋成熟。在北方地区逐渐应用,但技术不够成熟,需要不断地探索。清水混凝土工艺的应用,将会给企业带来明显的经济、社会效益。
1工程概况
萝北县凤翔家园小高层住宅楼为全剪力墙结构,建筑面积23448m2,地上29层,建筑总高度78.9m。该工程在17轴~16轴之间设一道伸缩缝,将一栋楼分为两个独立体,两个独立体在设计中分别对称,便于大模板设计与施工,为采用清水混凝土工艺创造必要条件。
2清水混凝土的定义及内控标准
2.1清水混凝土
它是一次成型采用现浇混凝土的自然色作为饰面在。住宅工作中,将清水混凝土定义为:构件混凝土一次浇筑成型后不出现普通混凝土中常见的质量通病,表面平整密实、色泽均匀一致,施工缝接槎平顺,痕迹不明显,气泡不明显,在不需要进行抹灰施工的情况下,主体质量可达到中级抹灰的质量标准,稍加打磨修补后,可直接在混凝土表面进行涂料工程的施工。
2.2清水混凝土的内控标准
清水混凝土检测标准,目前尚无规范可循,按照国家规范对混凝土的验收标准并结合以往施工经验,制定出清水混凝土企业内控标准,具体内容如下:
(1)混凝土强度满足设计要求。(2)混凝土振捣密实,无明显的质量通病(如蜂窝、麻面、露筋、夹渣、粘浆等)。(3)混凝土表面平整光洁、色泽均匀一致、无裂缝、无锈斑、气泡不明显。(4)板、梁底面无挠曲,现浇板面平整密实,无龟裂,楼梯踏步成型准确,无脚印。(5)板、柱、梁几何尺寸准确,标高一致。(6)阴阳角方正、垂直,线条顺直、清晰,棱角分明。(7)洞口方正,位置准确,规格尺寸误差在允许偏差范围内。(8)施工缝位置留设正确,接槎平顺,无明显缺陷。
2.3工艺流程
测量放线墙体钢筋绑扎预埋梁口沿墙边弹线贴海绵条安装门窗洞口模板并固定校正安装墙体大模板并校正浇筑墙体混凝土拆墙体模板弹50线、梁口边线及顶板底模控制线切割梁口和墙顶清理梁口内杂物和墙顶杂物沿顶板控制线贴海绵支顶板模及梁模绑扎顶板及梁钢筋浇筑顶板混凝土。
2.4墙体大模板的制作、安装及拆除
(1)大模板在车间加工制作时,在大平台上操作,下料尺寸要精确,拼缝严密,模板面板接缝高差小于1mm,模板间接缝高差小于2mm,模板组拼完成后,用抛光机对接缝处全部进行抛光,把板缝的高低差控制在最小范围内。(2)大模板运到现场后,根据设计图纸在模板上逐块做出标记,并由专人进行指导安装。(3)模板脱模剂采用无色的轻机油,涂刷要均匀,不能漏刷。并要严格控制模板清理检修工作,每周转一次后都应将大模的角模拆下来,清除干净缝隙中的混凝土浆,并校正角钢,防止接缝不严造成漏浆。(4)每次浇筑完混凝土后,及时清理大模板背楞上的混凝土,落地时要使倾斜角α=19°左右,立放在坚实平整的地面上,防止因地面不平使大模板变形。大模板落地后,立即清理板面上的混凝土杂质,然后刷脱模剂,检查合格后再吊装使用。(5)大模板拆除时应用撬杠慢慢撬动使其松动,然后再吊走,不能用大锤敲砸或强行吊动。
2.5清水混凝土的配合比及原材料控制要点
2.5.1清水混凝土配合比控制要点
在材料和浇筑方法允许的条件下,应采用尽可能小的坍落度和水灰比,坍落度根据浇筑高度的不同也有相应改变,4层以上17层以下的剪力墙混凝土坍落度为(180±20)mm,顶板混凝土的坍落度为(160±20)mm,18层以上剪力墙混凝土坍落度为(200±20)mm,顶板混凝土的坍落度为(180±20)mm,以减少混凝土的泌水现象。同时控制混凝土含气量不超过2%,初凝时间控制在3h~5h即可。
2.5.2清水混凝土原材料的控制要点
(1)水泥:选用矿渣硅酸盐水泥,要求确定生产厂家、强度等级及批号,最好能做到同一熟料。(2)粗骨料:选用强度高,5~25mm粒径,连续级配好,含泥量不大于0.5%和不带杂物的碎石,要求定产地,定规格,定颜色。(3)细骨料:选中粗砂,细度模数不宜小于2.6,含泥量不大于2%,不得含有杂物,要求定产地,定质量。(4)水:拌制混凝土宜采用饮用水,当采用地下水时应进行检验,符合《混凝土拌合用水标准》时,方可拌制混凝土。(5)外加剂:采用UNF23B复合型缓凝高效减水剂。清水混凝土生产过程中,一定要严格按试验确定的配比投料,不得带任何随意性,并严格控制水灰比和搅拌时间,随气候变化随时抽验砂子、碎石的含水率,及时调整用水量。
2.6施工中的关键技术
(1)结构接槎不外露:这项技术主要是解决楼层顶板和墙体接槎外露以及梁口和接槎外露影响观感的通病,具体做法是:a.在浇筑墙体混凝土时,将墙体混凝土浇筑标高控制在比顶板高1.0cm,墙体拆模后,在墙上弹出50线和顶板模上平线,顶板模上平线即是墙体混凝土的浇筑标高,然后用切割机沿顶板模上平线切齐,将多余的混凝土除掉,吹净墙头杂质后即可支设顶模。这样浇筑完顶板后,接搓就隐蔽在顶板之内,能保证阴角方正美观。b.梁口预埋时,预埋尺寸要比实际梁口小3.0cm,并且要做成内大外小的喇叭口形状,墙体拆模后,根据轴线弹出梁边线和梁口切割线,梁口切割线比实际尺寸小2.0cm,然后沿梁口切割线用切割机切齐,将梁口内杂物掏干净并用空压机吹净灰尘,即可进行支梁底模和绑梁钢筋,浇筑完混凝土后,接槎就隐藏在梁内。
(2)顶板四周不挂浆:解决这一通病的关键技术就是将顶板四周密封,在施工中主要采取以下办法来解决:在支模前,在墙体四周沿面板支模墨线粘贴5mm宽,5mm厚的海绵条,它主要起密封作用,然后四周再用方木挤紧海绵条,将漏浆的通道彻底堵死。
(3)门窗洞口四周不漏浆:在以往剪力墙施工中,门窗洞口边缘由于缝隙大,浇筑完混凝土拆模后,经常在洞口边缘出现水印,甚至漏浆等质量通病。在本工程中,专门设计了定型门窗模,尺寸精确,刚度大,与大模板的接合更加严密,施工时在门窗模的边框上粘贴5mm厚的海绵条,使大模与门窗口的接合更加紧密,拆模后没有出现漏浆和水印现象。
(4)剪力墙根部不漏浆、烂根。a.顶板浇筑中,在墙体部位两侧10cm范围内,混凝土表面必须用抹子搓平压光。b.在浇筑墙体混凝土时,先铺10cm厚与混凝土配比中水泥砂浆相同的砂浆。c.在支设模板时,在模板根部提前用砂浆堵缝。
(5)清水混凝土浇筑控制要点。a.落实施工技术保证措施,严格执行有关规定。b.合理调度搅拌输送车送料时间,逐车测量混凝土坍落度。c.严格控制每次下料的高度,保证分层厚度不超过50cm。d.振捣方法要求正确,不得漏振和过振,采用二次振捣法,减少表面气泡,即第一次在混凝土浇筑时振捣,第二次待混凝土静置20~30min时再振捣。e.严格控制振捣时间和振捣棒插入下一层混凝土的深度,保证深度在10~15cm,振捣时间以混凝土浆不再下沉和表面无气泡泛起为止,一般为15s左右。
(6)清水混凝土养护控制要点。清水混凝土侧模应在8~12h后拆除(视气温而定),模板拆除后其表面养护的遮盖物不得直接用草垫铺盖,以免造成黄色污染,可以及时喷水养护(每日不少于4次)或用塑料薄膜覆盖养护。养护时间不少于7d。
(7)清水混凝土的修补控制要点。拆模后立即清除表面浮浆和松动的砂子,采用相同品种、相同强度等级的水泥制成水泥浆体,修复和批嵌缺陷部位,待水泥浆体硬化后,用砂纸将整个构件表面打磨光洁,板面接触痕迹可用手动砂轮磨平,确保表面平整光洁。
主要用作围堰防渗料,需求量较小,可在拟建坝址所在沟谷开采,位于河床两岸阶地及缓坡上。地质勘查显示,料场土层为第四系冲洪积灰褐及黄褐色粉质黏土夹碎块石,厚2.5m,根据经验,粉质黏土渗透系数适宜,可作围堰防渗料。储量较丰富,基本满足要求。其它建材:所需主要材料水泥、钢筋、木材等在赫章县采购。
2工程施工
2.1基础开挖和基础处理
本工程有2.45万m3开挖工程量。根据地勘资料,设计要求清除建基面覆盖层、强风化岩层和部分弱风化岩体。岩石开挖边坡坡度:永久边坡1∶1~1∶0.3,临时边坡1∶0.5。到达设计高程后,经业主、地质勘察、设计、监理单位验槽合格后方可进入下道工序。土方开挖应从上到下分层分段依次进行;岩石开挖应根据开挖深度情况而定,对于开挖深度较小的基础应采用人工开挖,对开挖深度大的基面可采用钻孔爆破施工,严禁在设计建基面附近采用洞室爆破或药壶爆破法施工。基础开挖的土石料、清基料要求土料和石料分开,把符合填筑要求的岩石料按规定堆放。基础岩石开挖,应主要采用分层的梯段开挖,对紧邻建基面,开挖应采用预留岩体保护层并对其进行分层开挖。设计边坡开挖前,必须作好开挖线外的危石清理,削坡、加固和排水等措施,切实作好施工期的截水、排水措施,防止地表水和地下水对开挖的影响,加强汛期防洪和边坡保护措施,严防边坡垮塌。若建基面附近发现有卸荷裂隙或软弱夹层,应挖掉裂隙带和夹层,并保证建基面的完整。施工中若现场揭露的地质情况与设计不相符合时,施工单位应协同业主、勘察、监理及设计单位共同研究解决。
2.2砌石工程施工
本工程有6627m3砌石工程量。砌石料必须选用新鲜、坚硬的岩石,石料强度标号和尺寸应满足规范要求。浆砌块石石体必须采用铺筑法填筑。砌筑前,应将石块表面泥土清洗干净;砌筑时,应先铺细石混凝土后砌筑,块石砌体应分层卧砌,上、下错缝,内外塔砌,砌立稳定。不允许采用外面侧立石块、中间填心的砌筑方法。相邻工作段的砌筑高度差≤1.2m,每层应大体找平,分段位置应尽量设在沉降缝或伸缩缝处。所有石块应放在新拌的细石混凝土上,块石间不相互接触;块石砌体的灰缝厚度应为30~40mm,细石混凝土要求饱满,勾缝自然。石块间较大的空隙应先填塞细石混凝土后用碎块或片石嵌实。大坝面石和腹石通常应同步上升,不能同步填筑时,其相对高差≤1m,两者间结合缝按竖向工作缝处理。坝体腹石和混凝土接触部位应作毛面处理。坝体砌筑应从平整、稳定、密实、错缝等方面控制砌筑块石的质量。拌制细石混凝土的砂、碎石应符合SD120—84中的相关规定,砌筑细石混凝土为C10细石混凝土,配合比应根据试验确定。施工用水和水泥应符合相应规范的要求。
2.3大坝防渗混凝土
本工程有1589m3混凝土浇筑量。
1)混凝土的水灰比应<0.45,浇筑混凝土应充分振捣密实,实现混凝土与前后砌体的牢固黏结。
2)混凝土级配为二级。施工时,混凝土级配配合比、强度必须达到设计要求,凡不合格的混凝土料严禁入仓。水泥质量符合规范要求,水泥标号采用425#。水泥、粗细骨料和水应符合国家质量标准。
3)大坝防渗混凝土体施工工序:凿毛清洗坝体砌筑面,安装橡胶止水带,浇筑混凝土。
4)橡胶止水带和紫铜片止水:止水带接头采用热焊接,以保证接头牢固;在安装止水带时,要固定定位准确,不能出现止水带翻转、扭曲、人为损伤等情况;对已安装但未施工完毕的止水设施,采取保护措施以防人踩或其他意外破坏;在施工过程中,由于混凝土中有许多尖角的石子和钢筋,操作时要注意避免对止水带造成机械损伤;浇筑止水设施附近的混凝土时,应避免混凝土分离和骨料集中,防止止水带偏移,宜采用小直径的振捣器振捣密实,以达到止水带与混凝土充分结合。
2.4溢流面混凝土工程
本工程有281.24m3溢流面混凝土浇筑量。
1)混凝土级配:大坝上游防渗混凝面板、溢流堰及人行桥混凝土级配为二级;基础垫层和消力池混凝土级配为三级;施工前混凝土配合比应进行试验。施工时,混凝土级配配合比、强度必须达到设计要求,凡不合格的混凝土料严禁入仓。水泥质量符合规范要求,水泥标号采用425号。水泥、粗细骨料和水应符合国家质量标准。
2)浇筑建基或岩基面时,应将面上杂物、泥土、水及松动岩石清除干净后再进行浇筑,如遇有地下水,则应采取措施避免新浇混凝土受到伤害。
3)模板要架立牢固、表面光洁平整、接缝严密。
4)混凝土浇注前应详细检查仓内模板、钢筋、预埋件、永久施工缝和基础面是否符合规范要求,经验收合格后方能浇注。
5)混凝土应按顺序和方向分层浇注,并保持连续性,如因故中止且混凝土施工要超过允许间歇时间,则按工作缝处理。
6)未尽事宜应严格按照《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204—2002施工。
2.5钢筋加工安装
本工程有7.39t的钢筋加工安装工程量。运入加工现场的钢筋,必须具有出厂质量证明书或试验报告单,并现场查看钢筋锈蚀程度和结疤、磕碰伤痕等,并测量钢筋直径,保证进入现场钢筋的质量和规格符合相关规范要求。钢筋制安应保持表面应洁净,采用钢筋调直机上调直,钢筋调直后应平直、无局部弯折和表面裂纹。施工中钢筋布设位置准确,必要时设短钢筋支撑。钢筋端头及接头加工应符合相关规范规定,钢筋接头布置应符合设计要求和《混凝土结构工程施工及验收规范》(GB50204—2002)等技术规范有关规定。
2.6管道安装
2.6.1钢管本工程有0.787km的钢管安装。
1)为确保管道的平面坐标位置及高程准确,在管道安装前,应重新复核管道的中心线及临时支墩的标高核对。
2)待安装的管段加工好以后,需用汽车转运到安装地,采用手动葫芦将管段下车,托运至安装点。
3)将第一节管道运至安装位置,根据已复核后的基准台进行中心、高程的调整,经过检查合格后,即可用型钢将钢管临时固定于支撑上,经检查固定牢固后,将第二节管段运至安装位置,以第一节钢管为基准调整第二节钢管的中心和高程,同时用千斤顶和拉紧器调整相邻两管口的间隙,连接法兰螺丝。
4)加固完,再复测中心线、高程、里程和倾斜。首装节安装好后,为保证管道不发生位移,可先浇筑混凝土。然后采用手工涂刷防锈漆。
5)安装完毕,外观检查合格后方可进行试压。
2.6.2PE管本工程有50.571km的PE管安装,工程量大。
2.6.2.1放样及管沟开挖根据项目区管道具体分别情况,按照图纸尺寸放样挖掘管沟,确保开挖断面均匀,以方便管道安装。
2.6.2.2管道敷设管道安装时,不得有轴向扭曲。管道连接时应采取伸缩变形的补偿措施。敷设管道的沟底应平整,不得有突出的尖硬物体,必要时敷设10cm厚的土垫层。埋地管道回填土时,管周回填土不得夹尖硬物直接与管壁接触,应先用砂土或颗料径≤12mm的土壤回填至管顶上侧30cm处,经夯实后方可回填原土。埋地管道管顶回填土厚度≥70cm。
2.6.2.3管道连接管材与管材、管材与管件之间应采用由管材供应商提供或确认的专用热熔机具热熔连(对)接。热熔连接按下列步骤进行:
1)热熔机具接通电源,到达工作温度(260±10°
C)指示灯亮后方能用于接管。
2)连接前管材端部宜去掉40~50mm,切割管材时应使端面垂直于管轴线,管材切割宜使用管子剪或管道切割机,也可使用钢锯,切割后的管材断面应去除毛边和毛刺。
3)管材与管件连接端面应清洁、干燥、无油。
4)用卡尺和笔在管端测量并绘出承插深度。
5)加热时间及冷却时间应按热熔机具生产厂家的要求进行。
6)熔接弯头或三通时,按设计图纸要求,应注意其方向,在管件和管材的直线方向上,用辅助线标志其位置。
7)连接时无旋转地把管端导入加热套内插入到所标志的深度,同时无旋转地把管件推到加热头上,达到规定标志处。
8)达到加热时间后立即把管材与管件从加热套与加热头上同时取下,迅速无旋转地直线均匀对插到所标深度,使接头处形成均匀凸缘。
9)在规定的加工时间内,刚熔接好的接头还可以校正,但不得旋转。
2.6.2.4试压
1)管道安装完毕,外观检查合格后方可进行试压。热熔或电熔连接的管道,水压试验应在24h后进行。试压介质为常温清水。
2)冷水管试验压力,应为冷水管道系统设计压力的1.5倍。
3结语
通过对赫章县营脚山塘的修建,提高项目区的供水能力,满足耕地的农作物灌溉用水需求,将促进项目区农业生产快速发展,粮食增产,促进农业种植结构的调整,农民增收,推动区域社会进步和经济发展,引导和带动全县经济社会的发展,社会效益巨大。
密实性是对防水混凝土提出的首要要求,而防水混凝土模板制作与安装技术又对防水混凝土的密实性有着至关重要的影响。因此做好防水混凝土模板的制作与安装技术则尤为重要。首先,其所选择的模板应该具有坚固不变形,吸水性小的特点,所有在模板的选取上应该优先选择钢模,而不应该选择砖模、土模。其次,防水混凝土的结构壁普遍较薄,应该为了确保结构件的几何尺寸,可采用内外螺栓拉结措施,并设置止水钢板于拉结螺栓之间,进而避免螺栓渗漏造成引水通路的问题。
2在防水混凝土施工中做好钢筋的制作与绑扎技术
在防水混凝土施工中做好钢筋的制作与绑扎技术,可以有效提升混凝土的防水效果。具体可从以下几个角度入手:第一,在钢筋的选择上应选取择螺纹钢筋,进而增加钢筋的握裹能力与止水能力;第二,在钢筋接头的选择上应该尽可能采取焊接接头,避免采用绑扎接头;第三,在用铁丝绑扎钢筋时,其铁丝头必须向内弯曲;第四,做好钢筋保护层的厚度控制,其最小厚度不得低于25mm,特别是钢筋迎水面的保护层必须要进行严格控制不能有丝毫误差。特别是采用砂浆垫块作为保护层时,必须将预埋在砂浆垫块中的铁丝与钢筋绑扎牢固。
3在防水混凝土施工中做好混凝土的拌制与运输技术
混凝土的拌制与运输直接影响到混凝土的质量,因此,做好混凝土拌制与运输质量控制则尤为重要。首先,在混凝土的拌制过程中,必须要确保其搅拌时间,从投料到出料其每次搅拌时间不得小于120秒;其次,对加入混凝土中的外加剂,必须先将外加剂搅拌成溶液之后在加入搅拌机内,以防止外加剂无法均匀的融入到混凝土之中,失去外加剂实际作用的同时也影响混凝土的整体质量;再次,在整个拌制过程中,要对混凝土坍落度进行定期抽查,特别是遇到下雨天,要及时测量混凝土内的砂石含水比率调整配比;最后,在运输过程中要防止漏浆、离析问题的发生,一旦发生离析问题应在入模之前重新搅拌,以便确保混凝土质量。
4在防水混凝土施工中做好混凝土的浇筑和振捣
做好混凝土的浇筑和振捣主要可从以下几点入手:第一,做好防水混凝土浇筑施工作业面的合理划分,使其能够科学、系统、连续的分层施工完成;第二,严格进行定点定量下料,提高防水混凝土浇筑质量。因为,只有对下料量,下料点进行精确的计算,才能够在实际施工中做到均匀下料,进而在振捣后形成一层均匀的混凝土,避免出现模板内部下料如波浪形的问题出现,为日后渗透预留隐患;第三,严格按照规定在模板上开门子下料或者使用溜槽下料,加强水泥浆与混凝土的密实度,并以此避免水泥浆与骨料分离问题的出现,避免混凝土堆积在钢筋交叉口处,对后期下料的施工作业造成困难,以至于影响到整个防水混凝土结构表面光滑,成为日后渗漏的最大隐患;第四,确保混凝土的振捣质量,即:确保混凝土的密实性,也是防止渗漏的重要环节之一。因此,我们必须要在定点、定量、均匀下料的前提下,对振捣也要进行定点,在整个操作中既要防止漏振、欠振,又要防止过振,精细操作从而确保振捣质量;第五,认真做好接浆措施,及时调整坍落度。在防水混凝土结构的实际施工作业之中,往往是将底板、竖壁进行分别施工。因此,在对竖壁进行浇筑时,应该先在接缝处浇筑一层5~10cm厚的水泥砂浆衔接层,以此确保接缝处振捣的密实性。并且,随着浇筑高度的不断提高,而相应减少对应的用水量,减小坍落度。
5在防水混凝土施工中做好回填土的处理工作
回填土作为防水混凝土结构中的最后一道工序,其对整个建筑工程而言都是重要的组成部分,是最后一道可靠又经济的防水屏障,但现今却成也施工中最容易被忽视的一道工序。因此,做好回填土的处理工作则尤为重要。首先,必须对回填土自身的质量问题加以重视,选择粘性土或黄土作为回填土进行回填,而不应该选择杂土或建筑垃圾;其次,在回填之前,应该将基坑内的所有杂物、积水进行彻底清理,并且在回填时采取分层、分皮夯实,而每层虚铺厚度视夯实工具而定;最后,把握好回填土的施工时间,应该是在建筑物试水工程结构以后,马上进行回填。
6结束语
综上所述,本文笔者从多个角度对防水混凝土施工的关键技术进行粗浅的探讨,并提出控制防水混凝土施工质量的个人建议。也希望通过本文笔者的阐述引起各方施工人员的重视,并且不断的提高施工队伍的施工技术水平,为提高防水混凝土施工质量与效果做出有益的贡献。