精密制造范文
时间：2023-03-18 23:58:21
精密制造范文第1篇
大部分制造行业都需要提高其生产的精密度。精密制造业提供的都是制造业的关键零部件，是产业链的最顶端，是利润最丰厚的核心部分。以空中巴士、波音为代表的飞机，以苹果、三星、华为为代表的手机，以通用、大众为代表的汽车等，都需大量精密制造类产品。看规模，精密制造业可覆盖整个制造业的约三分之一。自从2009年将装备制造业列为国家发展战略后，我国装备制造业突飞猛进，很多大型装备的制造能力都已跃居世界先进水平，甚至达到世界顶尖水平。但我国制造业总体还是落后的，拖后腿的就是精密制造。2012年我国进口的集成电路芯片1920亿美元，超过了进口石油的1200亿美元。全世界的手机77%是我国造的，但我们自产的手机芯片连全球的3%都不到。日本东部大地震之后，小米手机总裁要冒着核辐射的生命危险到日本去谈手机零部件采购，如果中国能生产，何至于此！
振兴精密制造业，政府的投入是必要的。2009年以来，A股多次热炒“物联网”、“核高基”概念，但很少有人知道，我国“核高基”等重大专项每年投入不过数十亿元人民币，加上集成电路设备专项亦不超过百亿。而2012年韩国三星的投资额是142亿美元，美国英特尔是125亿美元。我国最大芯片企业中芯国际3年才拿到24亿元人民币，平均一年也就1亿美元。精密制造业是资金、技术、人才高度密集产业，单靠企业无法支撑。
目前在我国制造业全面振兴的大形势下，2013年我国装备制造总产值已突破20万亿元，但作为产业基础的精密制造业贡献仅为20%，如能提前在精密制造领域布局、深耕，就能尽快占据世界未来产业发展的制高点。
我国发展精密制造业具有非常大的优势，在需求上，我国已逐渐成为世界上最大的通信、消费电子、光电产品、汽车的消费国和生产国；在人才上，我国已拥有许多精密制造业的人才，并且一些企业通过在研发上的不懈投入，已在许多产品上有了质的突破，这些都为我国进一步做强精密制造业打下了良好的基础。
我们如能像前几年重视装备制造一样重视精密制造，那么经过大概5到8年，就完全有能力占据世界精密制造领域的制高点。精密制造与以前我们所说的装备制造不仅不冲突，反而是互补的，装备制造强调“大”，比如大型，成套设备，精密制造着眼于“小”，着眼于其关键、核心的零部件。
振兴精密制造行业面临的最大问题就是投入。在精密制造行业，其研发投入可能要占其营业收入的20%以上，有的行业高达50%，而我国企业根本没有那么高的利润率。柳传志曾说过，指责中国企业不创新的人都不是当事人，其言外之意就是我国企业首先要保障的是生存，才能谈创新。
笔者认为，振兴精密制造业仅靠政府投入是不行的，因为政府财政是有限的，而社会资金的潜力要大得多。眼下我国社会并不缺钱，缺的是氛围和支持。在我国，某个领域一旦被国家重视，资金、人才、政策就会密集地向这个领域集中，这个领域就会有突飞猛进的发展。从前几年的发展中就可以非常清晰地发现这一现象，比如提出发展新兴产业后，我国的太阳能、风能等产业迅速发展起来了。如果我们能像发展“装备制造业”和“新兴产业”那样将“装备制造业”写入政府文件，进入政府话语体系，让“精密制造”一词成为市场热汇，各种各样的资金就会迅速聚集到这个领域，精密制造很快就将脱胎换骨。
精密制造范文第2篇
《航空精密制造技术》（CN：11-2847/V）是一本有较高学术价值的大型双月刊，自创刊以来，选题新奇而不失报道广度，服务大众而不失理论高度。颇受业界和广大读者的关注和好评。
精密制造范文第3篇
2.第十届中国国际机床工具展览会磨床展品评述徐公志，门秀花，刘永杰，XUGongzhi，MENXiuhua，LIUYangjie
3.找准市场创新开发立轴复合磨床秦炜，黄春韶，QINWei，HUANGChunshao
4.快速制造和快速模具最新发展和展望赵婷婷，房赞，李长河，ZhaoTingting，FANGZan，LIChanghe
5.基于主成分分析方法的磨削颤振的检测张建镭，李郝林，张志群，ZHANGJianlei，LIHaolin，ZHANGZhiqun
6.一种计算曲轴非圆磨削中连杆颈受力变形的方法吴晓健，WUXiaojian
7.基于改进差分进化算法的外圆磨削优化方法朱红，ZHUHong
8.重型轧辊磨床动压托架应力有限元分析黄海涛，康征，胡俊，姚振强，HUANGHaitao，KANGZheng，HUJun，YAOZhenqiang
9.矩形静压导轨在数控凸轮磨床上的应用左旭芬，ZHUXuefeng
10.钢带精密加工用倒角磨削装置设计璩玮，丁飞，QUWei，DINGFei
11.数控高精度端面外圆专用磨床的设计与研究徐公志，刘永杰，徐永军，XUGongzhi，LIUYongjie，XUYongjun
12.简析数控端面外圆磨床的四种对刀方式张琦，孙丽萍，邵迪骏，ZHANGQi，SUNLiping，SHAODijun
13.曲轴颈圆度在线测量方法的研究吴晓健，WUXiaojian
14.用PLC和伺服装置对Y7150磨床电气系统改造屈敏娟，QUMinjuan
15.基于汽轮机设计制造的PDM系统应用分析周奇，杨震宇，李建华，ZHOUQi，YANGZhenyu，LIJianhua
16.车铣削方式加工的车床数控改造耿在丹，王翠兰，余英良，GENZaidan，WANGCuilan，YUYingliang
17.用Excel求解平面度误差值李焕芳，LIHuanfang
18.量块研磨平板校正技术的研究与改进魏建国，WEIJianguo
19.电力变压器防火防爆措施及方法吕俊霞，LUJunxia
1.加强与用户合作不断创新产品技术周哲平，周昕，ZHOUZheping，ZHOUXin
2.CCMT2010内外圆磨床展品评述徐公志，郭世峰，宋志勇，XUGongzhi，GUOShifeng，SONGZhiyong
3.精密制造与自动化 CCMT2010磨齿设备展品评述马云，MAYun
4.高效深切磨削温度的研究郭力，李波，GUOLi，LIBo
5.摇摆式凸轮磨床靠模的形数特征张恭潜，ZHANGGongqian
6.谐波齿轮传动在数控万能磨床上的应用程红卫，徐增豪，曾智敏，胡江林，王琦
7.弧齿锥齿轮齿顶线自动倒角设备研究牛静娟，刘淑云，NIUJingjuan，LIUShuyun
8.超重型数控轧辊磨床尾架-床身系统静力学分析李康妹，姚振强，胡俊，黄海涛
9.外圆磨床床身结构有限元分析岳崇勤，郭媛美，YUEChongqin，GUOYuanmei
10.经济型数控改造普通外圆磨床孙丽萍，张琦，朱宏佳，王玮
11.电主轴磨床零部件的抗振性结构设计陈辉，CHENHui
12.仿形靠模的计算机设计方法张海鹰，ZHANGHaiying
13.基于Pro/Mechanical的曲轴夹具的有限元分析赵晓岗，ZHAOXiaogang
14.基于STC11F03和I2C总线的温度测量系统谷根，宫赤坤，刘巍，张利
15.数控车削加工中刀尖圆弧半径补偿的应用黄启红，黄战，HUANGQihong，HUANGZhan
16.轮胎模电火花机床的数控改造研究耿在丹，张路，余英良，GENGZaidan，ZHANGLu，YUYingliang
17.基于BP神经网络的武器火控系统故障诊断平台张向前，林明，高培亮，ZHANGXiangqian，LINMing，GAOPeiliang
18.浅论薄壁液压缸筒精加工夹紧变形问题胡增荣，HUZengrong
19.铰削加工探讨韩建强，李潇冰，HANJianqiang，LIXiaobing
20.聚碳酸酯大盘薄壁零件的精密加工工艺的研究刘逢博，董如永，LIUFengbo，DONGRuyong
21.三坐标中同轴度检测方法的应用刘兆平，LIUZhaoping
22.消弧线圈的故障处理方法与技术吕俊霞，LVJunxia
1.2009年中国机床工业的运行特点、市场需供、问题和发展趋势陈循介，CHENXunjie
2.数控快速点磨削技术及其应用郭力，盛晓敏，李蔚真，GUOLi，SHENGXiaomin，LIWeizhen
3.超声波直线电机振子两端支持系统的设计及研究白东哲，齐济源，BAIDongzhe，QIJiyuan
4.超声振动铣削碳纤维复合材料刀具磨损研究张毅，ZHANGYi
5.基于RecurDyn的颚式破碎机动力学仿真分析顾涧秋，仲梁维，GUJianqiu，ZHONGLiangwei
6.数据构建模型的实验分析许鹏程，刘胧，XUPengcheng，LIULong
7.基于Hilbert变换的轴承故障诊断研究肖鹏，朱浩，余剑武，XIAOPeng，ZHUHao，YUJianwu
8.基于模糊PID的温度控制系统设计与分析吕俊霞，LVJunxia
9.重型数控轧辊磨床头架预启动装置的设计陈建民，CHENJianmin
10.应用SolidWorks/COSMOS分析优化产品设计孟鸿飞，MENGHongfei
11.PLC伺服系统在注-吹塑料中空成型机上的设计和应用刘世斌，LIUShibin
12.基于Pro/E的磨床测量支架有限元分析蒋静，汪忠厚，JIANGJing，WANGZhonghou
13.基于UG的直齿圆柱齿轮参数化精确三维建模任刚，杨秀丽，袁文武，RENGang，YANGXiuli，YANGWenwu
14.基于AT89C52单片机智能温控箱的设计与开发徐守品，蒋晓刚，陈闽鄂，XUShoupin，JIANGXiaogang，CHENMin'e
15.塔机油缸耳环安全因数的精密确定法汪学栋，汪中厚，张立平，WANGXuedong，WANGZhonghou，ZHANGLipingHtTp://
16.CC-Link现场总线在MPS系统中的应用郑晓斌，ZHENGXiaobin
17.基于FTA的PLC控制系统故障诊断技术研究张向前，ZHANGXiangqiang
18.浅谈提高普通外圆磨床加工精度的方法陈建，CHENJian
19.基于MasterCAM的弯板锻件的实体造型薛茂权，XUEMaoquan
20.小直径高精度聚酰胺工件的数控铣削加工蒋晓刚，雷大甫，罗昊，JIANGXiaogang，LEIDafu，LUOHao
21.数控铣削"拐弯抹角"处的问题及处理方法精密制造与自动化 郑龙燕，ZHENGLongyan
22.磨削操作方法的改进与数控机床故障的诊断薛福连，XUEFulian
23.常开制动器的补偿机构的结构与工作原理及调整郝彬，张秋玲，HAOBin，ZHANGQiuling
1.产品质量和服务质量是制造业的生命陈循介，CHENXunjie
2.高速切削加工刀具材料姚福新，李长河，YAOFuxin，LIChanghe
3.激光微加工变焦系统的控制算法研究王震，陈涛，WANGZhen，CHENTao
4.切点跟踪磨削法磨削凸轮轴零件分析郭力，盛晓敏，GUOLi，SHENGXiaomin
5.超高速精密非圆轮廓磨削研究进展李波，LIBo
6.生产线平衡问题的实例研究董娜，刘胧，夏天，DONGNa，LIULong，XIATian
7.车床静刚度计算机测试系统的硬件设计及研究曹益，邓朝晖，徐慧蓉，CAOYi，DENGZhaohui，XUHuirong
8.摆线轮齿厚修形量的分析焦文瑞，孔庆华，宋德朝，刘金龙，沈启志
9.中心架的设计与加工邱琦，璩玮，QIUQi，QUWei
10.外圆磨床床身结构的拓扑优化设计郭媛美，郭春星，陈叶林，GUOYuanmei，GUOChunxing，CHENYelin
11.基于CAE的高速转动轴过盈配合有限元分析朱红，周鹤群，汪中厚，ZHUHong，ZHOUHequn，WANGZhonghou
12.FANUC系统窗口功能在数控曲轴磨床中的应用陈禹，CHENYU
13.质量管理在现代制造企业的应用研究许鹏程，刘胧，卞齐昊，XUPengcheng，LIULong，BIANQihao
14.数控车削加工编程模式赵学清，ZHAOXueqing
15.超声发展历程及其典型装置刘义付，刘传绍，郑建新，LIUYifu，LIUChuanshao，ZHENGJianxin
16.盆状砂轮磨削直形椭圆沟道的工艺研究王君明，汤漾平，宾鸿赞，陈慧鹏
17.H235数控外圆磨床头架改进措施丁飞，付里，DINGFei，FULi
18.防止触电的技术措施和方法吕俊霞，LVJunxia
1.中国机床工业六十年发展状况及思考陈循介，CHENXunjie
2.干切削和微量概述(续)刘占瑞，杜超，李长河，LIUZhanrui，DUChao，LIChanghe
3.模拟磨削烧伤声发射信号的实验研究李波，LIBo
4.工程陶瓷高效深磨温度场的有限元仿真郭力，何利民，GUOLi，HELimin
5.超高速平面磨床动力学分析黄海涛，忻晓蔚，HUANGHaitao，XINXiaowei
6.基于有限元的一体式斜床身热-应力分析杨峰，尹志宏，屈涛，YANGFeng，YINZhihong，QUTao
7.基于Flexsim的面膜生产线仿真与优化董娜，刘胧，徐克林，许鹏程，杜美艳
8.高精度数控螺纹橡胶轧辊磨床简介黄裕华，周晓琴，HUANGYuhua，ZHOUXiaoqin
9.薄膜节流六腔静压轴承的设计计算孟鸿飞，MENGHongfei
10.数控双通道在Landis曲轴连杆颈磨床中的应用阮伟明，RUANWeimin
11.FANUC-0i系统PLC在数控倍率修调上的应用吴晶晶，WUJingjing
12.数控机床任务调度与刀具分配网络化管理系统孙栋，李郝林，SUNDong，LIHaolin
13.基于PLM的制造企业应用系统集成的研究唐传胜，罗中先，戴跃洪，TANGChuansheng，LUOZhongxian，DAIYuehong
14.敏捷设计系统研究及其在电热器中的应用卓春敏，仲梁维，ZHUOChunmin，ZHONGLiangwei
15.车床静刚度计算机测试系统的软件设计及研究徐慧蓉，邓朝晖，曹益，XUHuirong，DENGZhaohui，CAOYi
16.基于Em_Plant仿真的连续流生产研究傅英杰，郑永前，FUYingjie，ZHENGYongqian
17.基于知识融合的数控加工工艺信息平台研究熊青春，陈才，XIONGXingchun，CHENCai
18.十字拖板的加工工艺分析崔玄，CUIXuan
19.普通外圆磨床经济型数控改造方法介绍崔琴，CUIQin
精密制造范文第4篇
关键词：超精密加工；微机械；机械制造
随着相关专业领域的发展，对超精密/精密微小零件的要求越来越高，需求量也不断增加。超精密微机械制造技术是新兴的一种科学技术，是在20世纪80年代末才出现的，在21纪获得了较大的发展，并被广泛地应用于各个领域，如国防领域、电子领域、医疗领域等。为了满足对精密微小零件的使用要求，微机械被应用于精密微小零件加工中，从而也改变了现代装备加工发展的方向。本文将从超精密微机械制造技术的内涵入手，介绍超精密加工的特点，并对超精密微机械制造技术展开分析和研究。
1超精密微机械制造技术的内涵
微制造系统的主要加工对象是微小机械零件，在加工的过程中主要依靠系统化和集成化的理论，通过观察加工工件的结构和相关的要求进行加工、检测、搬运等工序，与一般的零件加工相比，微小零件是要在比较狭小的空间完成上述工序。在进行微制造的过程中要坚持一个理念，就是小机床小零件理念，这种理念也是微制造技术和其它制造技术之间的区别。微制造系统的存在可以解决微小零件加工过程中遇到的问题，是进行微小零件加工一种有效的方法。超精密微机械制造技术加工的对象是微小零件，在加工的过程中对微小零件的尺寸有一个控制范围，一般来说微小零件的尺寸要在10μm～10mm之间，且要具有复杂的几何形状。对于符合这两种要求的微小零件进行加工和检查才是属于超精密微机械制造技术的应用范围。这种制造技术相比于其他技术而言具有操作方便、工作效率高、能耗低的优势。将超精密微机械制造技术应用于零件加工中不仅能有效减少制造过程中的能源消耗，同时也可以最大限度的节约制造空间，这是符合现代绿色环保生产理念的，也是未来制造系统发展的主要方向之一。
2超精密加工的特点
超精密加工技术起源于20世纪，这种具有较高科技含量的加工技术随着现代科技的发展业越来越完善，能加工的微小零件尺寸已经发展到纳米级别。随着超精密加工技术的不断发展和进步，这种加工技术具备的特点越来越多。超精密加工的特点主要包括以下几个方面。第一，就是“进化”加工原则。“进化”加工包括直接和间接两种加工方式。使用直接加工方式，使用的加工设备精度要比工件精度低，需要通过特殊加工工艺的处理才能满足相应的精度要求。这种加工方式适用于单件、小批量的生产过程。间接加工需要以直接加工方式为基础，利用母机完成加工任务，这种加工方式适合于批量生产；第二，就是微量切削机理。这和一般的切削机理不同，是在晶体内完成的切削工作；第三，使用了大量的新方法。这主要与工件加工技术的发展有关，传统的切削和磨削方法已经不能满足现代加工工艺的要求，特种加工、复合加工等新方法应运而生，不断提高加工的精度；第四，和高新技术产品的关系更加紧密。通过和高新技术产品的结合，可以大大提高加工的科学性和合理性，从而确保加工的质量和精准度。
3超精密微机械制造技术
超精密微机械制造技术是一种比较重要的技术，国内外都对这种技术比较重视，同时也取得了很大的成果。但在微机械加工设备技术的研究方面，日本还是要遥遥领先于世界各国。日本研发的超精密微机械加工机床成功地解决了微机械切削加工中面临的难题，能对复杂自由曲面进行加工。除了日本，德国在微机械加工设备技术方面的研究也比较领先，德国研究出的微切铣削技术可以对淬火钢和硬铝材料的微小零件进行切削加工。此外，德国还研究出专用于微小零件加工的系统，解决了大型机械无法进行微小零件加工的难题。相比于国外，国内的研究还是比较缓慢的，但也取得了一定的成果。我国在微机械加工设备技术方面的研究主要集中于微小制造系统和微小切削技术两个方面。哈工大研究出的微小型车铣加工系统已经能达到国际水平。同时，我国还研发出来微摩擦磨损测试仪。这些研究成果为我国超精密微机械制造技术发展奠定了良好的基础。微切削加工技术的研究重点不仅包括如何使加工的零件微小化，同时还包括要将微切削加工过程微小化。因此，在微切削加工技术方面的研究要关注加工的全过程，要全面掌握微切削的机理和相关参数信息。
4总结
总之，超精密微机械制造技术对于现代工业的发展具有重要作用，国内外对此都给予了高度的重视。现阶段，我国在超精密微机械制造技术方面的研究还要落后于国际先进水平。因此，应加大在相关方向研究的力度，促使该项技术向更加科学系统化的方向发展。
参考文献：
[1]于化东.超精密微机械制造技术研究进展[J].长春理工大学学报(自然科学版)，2008，31(3)：1~8.
[2]宋涛.超精密微机械制造技术研究进展[J].中国机械，2014，(9)：128~128.
[3]郑颖.超精密微机械制造技术研究进展[J].科技风，2014，(13)：241~241.
精密制造范文第5篇
关键词：超精密加工；微机械；机械制造
前言
在工业繁荣发展的过程中，工业领域发生了一场变革，主要集中在国防领域、航空领域、医疗领域以及电子领域，这些领域在变革的过程中，对精密微小零件的要求越来越高，为了充分的满足要求，在进行微小零件加工时，应用了微机械，由此也促使现代装备加工向着微小化的方向发展。超精密微机械制造技术作为有效的微小零件加工技术，在工业中得到了广泛的应用。
1 超精密加工的特点
超精密加工技术兴起于20世纪60年代，具备非常高的加工精度，随着超精密加工的发展，加工尺寸的精度已经达到了纳米级。在超精密加工技术不断发展完善的过程中，具备了越来越多的特点，具体说来，主要包含以下几个方面：第一，“进化”加工原则，“进化”加工有两种方式，一种是直接式，一种是间接式，在直接式进化加工中，所使用的设备及工具精度都比工件的精度低，经过相应的加工工艺以及特殊工艺装备处理之后，完成工件的加工，一般来说，单件、小批量工件的生产适合用此种形式的进化加工，而在间接式进化加工中，在直接式的基础上进行，从而将第二代工作母机生产出来，之后，工件的加工借助母机来完成，在批量生产中，此种方式非常适合[1]；第二，微量切削机理，此种切削机理有别于传统的切削机理，在进行切削工作时，在晶粒内进行而且晶粒要比背吃刀量大；第三，广泛的应用新方法，随着工件加工技术的发展以及加工要求的提升，传统切削和磨削方法的局限性逐渐的显露出来，其加工精度已经达到了极限，而超精密加工在应用了特种加工、复合加工等新方法之后，超越了精度极限，促使加工精度越来越高；第四，形成综合制造工艺，工件的加工需要满足一定的加工要求，基于此，在进行加工时，工件的材料、加工方法、设备、工具、测试手段等都需要进行综合的考虑，这样才能保证工件加工的质量，由此一来，工件加工的复杂程度就变得很高，加工难度也比较大，超精密加工技术中将这些因素综合起来，形成了综合制造工艺；第五，与高新技术产品紧密结合，超精密加工技术在加工的过程中，使用的设备价格都比较昂贵，因此，基本不会形成系列，通常是针对某一个特定的产品来进行设计，这就需要与高新技术产品紧密结合，提升设计的科学性，保证加工的质量与精度；第六，与自动化技术联系紧密，超精密加工技术在进行加工时，与自动化技术相结合，在控制、检测等方面实现了自动化，减少工作人员的使用，避免了人的因素的影响，提升了加工的质量[2]；第七，加工与检测一体化，在超精密加工中，精密检测是必不可少的一个环节，具备关键性的作用，通常来说，在加工的工程中就实现了精密检测，提升了加工与检测的效率。
2 超精密微机械制造技术
2.1 微机械加工设备技术
对于超精密微机械制造技术，国内外都非常重视其发展，并且在研究的过程中都取得了比较好的成就。在微机械加工设备技术方面，国外的各国中，日本的技术水平是处于领先水平的，其所研制出来的超高精密微机械加工机床，实现了3D复杂自由曲面的加工，这样一来，在超精密微机械工件切削加工中，面临的难题便迎刃而解。除日本外，国外很多国家的微机械加工设备技术都已经发展的比较好，比如德国，在微切铣削技术的研究方面，取得了比较大的进展，在淬火钢、硬铝材料的微型零件中，就可以利用此种技术进行切削，同时，德国的研究人员还研制出来微小型的加工系统，这样一来，在进行微小零件加工时，大型机械无法完成的事情就可以利用这个微小型的加工系统来完成。此外，德国还对单个零件的生产从经济性及生辰两个方面进行了研究，从而研制出来小型化设备，在小批量零件生产中得到了很好地应用。
同国外相比，国内的研究成果比较少，尽管如此，我国在微机械加工设备技术方面的研究好是取得了一定的效果。对于此项技术的研究，多是由我国的大学来进行，研究的主要方向便是微小制造系统以及微小切削技术，现如今，已经取得了一定的研究成果。哈尔滨工业大学经过大量的研究之后，生产出了微小型超精密三轴联动数控铣床，在这个机床中，采用了直径比较小的进口刀具，实现了微小切削[3]；而在北京理工大学的研究中，研制出了微小型的车铣加工系统，在进行微小型零件加工时，所具备的定位精度非常好，已经与国际的水平持平。此外，我国在进行研究的过程中，还开发出了微摩擦磨损测试仪，此测试仪同时还具备微小型切削功能，经过我国多年的研究，为超精密微机械制造技术的发展奠定了坚实的基础。
2.2 微切削加工技术
在微切削加工技术中，不止加工零件、刀具要实现微小化，整个加工过程同样需要实现微小化，这是微切削加工技术发展过程中所必须要解决的一个问题，基于此，在进行研究的过程中，要研究整个微切削过程，对微切削机理进行深入的理解并准确的把握，进而有效的将微切削加工的参数、工艺等确定，提升微切削加工系统设计的科学性，最终促使加工出来的工件和工具具备非常高的精度，而且使用寿命也比较长[4]。实际上，切削形成的过程是一个动态的过程，而且具备非线性的特征，通过对这个过程科学的研究，可以有效地提升切削力预测的准确性。在微切削过程中，具备切削极限，如果切削的深度并未达到最小的切削极限，那么切削形成就会比较困难，因此，在切削时，要准确的确定最小的切削极限。对于不同的零件材料来说，所具备的最小切削极限是不相同的，为了准确的对其进行确定，就需要建立起相应的模型，要保证构建的模型适应每种零件材料。此外，刀具刃口、刀具变形、刀具磨损等因素也会对最小切削极限产生影响，在进行确定时，还需要综合考虑这些方面的因素，以便于提升确定的准确性进而有效的提升微切削的有效性，促进切削形成。
3 结束语
在当前工业领域发展的过程中，超精密微机械制造技术是一项十分重要的技术。对于此项技术的研究，国内外都十分的重视，均已经研制出了相应的微机械制造设备以及微小型加工系统，从而很好地完成了微小零件的加工，促进了工业领域的发展。我国与国外的研究相比，还存在很大一段差距，而这差距也正是未来我国超精密微机械制造技术发展的方向，随着该项加工技术不断地发展完善，其将会具备非常广阔的应用及发展前景。
参考文献
[1]王丽滨，杨畅.浅谈我国机械制造技术的现状与未来[J].企业导报，2013（1）.
[2]黄庆林，张伟，张瑞江.现代机械制造工艺与精密加工技术[J].科技创新与应用，2013（17）：33.
[3]王伟.我国机械制造技术的现状及技术特点论述与分析[J].山东工业技术，2013（12）：23+20.
精密制造范文第6篇
关键词：精密 自动级 进模具设计 制造研究
中图分类号：G71 文献标识码：A 文章编号：1003-9082（2015）04-0014-01
精密自动级进模具设计和制造实际上就是利用一系列大型的、大规模的金属零件器具，然后再利用相应的工程技术，实现了对现有模具的改善和开发挖掘的过程。本次研究主要提出了一种设计和制造创建，进一步对下游元件和器具的加工或者计算辅助处理进行规划，因此，整个模具从设计到开发是呈现出高度的集成化。
一、集成框架的设计研究
1.数据集成和过程集成
明确集成框架的主要目的是为了原来离散设计过程提供一种数据集成和过程集成的作用。在之前的设计和制造研究过程中，这些功能的体现都是在一系列的设计和工具制造过程中完成的。在整个框架中，对于数据集成功能的发挥，在终端的用户采用了一种全局性的数据，并对这些数据采用了一系列完全配套的设备和系统元件管理实施进行支撑。在整个框架中，对于特定的项目数据集成会将其立即的收集并进行不断的优化，方便用户对数据信息的搜集、共享，并在系统中以一种特殊的形式避免数据在储存过程中产生冲突，而对于集成功能的终端，用户可以采用标准的工程序列的方式进行体现。为了能够更好的完成相应的模具产品的设计和制造，终端用户需要不断对每一个设计流程进行咨询和关注，保证每一个项目中的任务以及采用的数据都是正确的，当每一位独立的项目完成任务之后，相应的数据输出就会自动的对数据进行储存，并作为相应配置数据被保存下来。
2.框架环境和功能
在本次研究的这个框架中，框架的工程环境主要包括基金模具设计和制造以及最后的集成框架等内容。在这个框架中还纳入了一个共享台、框架内核以及两个数据库。在框架中，管理数据储存主要包括了原始数据的库指针的原始数据，而框架内核主要是指将其设计成为一种制定的交易处理系统，在这个系统中其作用主要是保障好系统使数据库的功能在工作台应用程序的直接干预之下依然能够正常进行工作。而CAX工具能够在整个框架的监督之下自主的进行运行，其展示出的各种项目成果的进度情况都会被框架放置于一个集成的储存模块中，但是，在设计过程中，目前该框架的主要问题就是模具设计和制造过程中需要考虑到很多复杂的数据和管理功能，因此，在框架制定过程中，框架的内核功能应该被划成为四个单元，也就是数据管理单元、进程管理内核以及原始数据处理单元和设计数据处理单元等四个部分。
3.图谱的实现
框架结构在设立过程中应该包括三个过程，首先，第一个过程就是要在不考虑细节问题的情况下将框架的主要步骤进行确定，从而能够构建出一个整体的框架；其次，第二个过程就是开发数据机库管理或者相关新信息模块的制定，这个过程中需要对框架各个单位的功能和作用进行进一步的明确；最后，第三个过程就是要对工作台的界面进行开发。在这个工作界面中，对简单的工具进行包装能够使得这个框架能够在当前的界面中直接使用框架中的各个功能，因此，在原始框架设计过程中，美工应该具体考虑到装封的具体实现过程。
4.轮廓框架的确定
在初级框架中，整个框架的功能被分为了客户端和服务终端，其实现的主要策略如下所示，系统在以Windows和以太网为基础的大平台下，元数据的以及设计过程中诞生的数据在服务终端几种存放，并作为信息的HUB，常用的数据面向对象以编程语JAVA用来实现所有的新建框架单元。而管理的数据库主要是以面向对象的数据管理系统来实现的。在框架中远程访问的数据库需要和一个应用的服务器相连接，这个服务器和元数据以及原始线程之间进行交互。
5.系统建模和数据库管理
根据系统面向的对象不同以及设计的原则，对一个系统进行实例化就是对一系列对象相互之间的关系进行确定，因此，一旦建立了一个面相特定对象的的模型，整个项目的建设就已经基本快完毕了。对于本次研究的框架类型，其对象基本上可以分为两个部分，一种对象是短暂的，另一种对象就是持久，对象的确定需要一定的理论基础作为依据，尤其是在本次研究的系统中，一系列的模型被定义为了相关性，整个框架需要在相关工具的协同之下才能实现工作。通过对整个框架属性进行设计，改变其在使用过程中的衰弱程度。在框架设计过程中，采用一个先进的设计版本以及控制工具和配套的管理模型支持设计的传播管理，最终保证整个进程管理建立在产品管理模型的基础上。
二、进程动态
一般说来，集成框架的动态性能可能会使用户的想法和理念得到全面的改变。在集成框架下进行工作，用户在进行局部设计和加工过程中能够实现对整个动态的全面掌握，框架中工具之前相互协同合作只为了更好的得到虚拟化的结果。这样可以提高用户对系统的操作能力，从而在一定程度上降低技术含量。在框架中，产品数据的管理功能保证了用户对所有项目操作或者改变的永久性保留。这样用户在进行操作过程中就不容易出现错误了。在系统中如果没有这些保障措施，在对原始的设计数据进行改进过程中很可能就会很复杂，而在本次研究的框架之下，其不仅能够使开发者享受到最新产品的版本信息，而且还能为用户提品设计和开发的对策。其能够对复杂的序列化模具进行详细的分析，保证不同形式的设计恩物都能够不受影响的进行。
参考文献
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精密制造范文第7篇
【关键词】机械制造；精密加工；实际应用
引言
随着传统机械制造业的没落，新型机械制造行业迅猛发展，精密加工以及高管技术的应用，使得经济社会又向前迈进一步。所以，如何正确应用现代机械制造加工产品，是至关重要的问题。
1、现代机械制造工艺与精密加工技术的特点
1.1关联密切。技术是加工行业的命脉，精密加工与现代机械制造科学融合是制造业的趋势，包含多个层面，其中包括市场调研，设计方案思路，制造技术与设备统一，制造工艺只有经过精密加工才能成为占领市场的先锋，提高两者之间的默契度，精密与工艺并存，才能增强机械产品的质量。
1.2系统性特点突出。生产成本逐渐降低，制作工艺逐渐简化，机器精密制造的产品成为市场销售中的宠儿，而传统手工低效率，做工粗糙，技术含量低的工业产品逐渐被淘汰。精密高端的现代制造工艺具有高技术含量的特点，要想保证市场占有份额，就必须加强各个专业的统一，比如机械制造，电子计算机技术，遥感技术，全自动化技术相互柔和成为加工制造业的系统，有了系统性，才能确保产品的质量。
1.3发展全球化。经济全球化的趋势日益加深，一种新型的制造工艺产品不再仅仅在地区范围内推广，而是走向世界市场，参与国际间的竞争。这种高压的竞争环境中，对现代机械制造行业以及精密仪器的加工技术都提出了新的要求，只有提高产品的技术含量，才能在国际市场中占得一席之地，这就需要我们研发人员对世界经济趋势做出准确的判断，为产品制造提供市场方向，辅助高端技术，屹立世界经济发展的潮流中。
2、现代机械制造工艺与精密加工技艺的结合应用分析
2.1现代机械制造行业前景分析。机械制造的产品在生活中处处可见，车，钳子，电焊等工艺制作产品，其中我们选取焊接作为例子，对现代制造工业与制造产品的应用进行分析。2.1.1气体保护焊工艺技术的应用。气体保护焊工艺是利用电弧作为制造热源，被焊接物质以砌体作为介质相互焊接。工作原理是：在产品制作过程中，焊接产生的电弧会形成一层具有保护作用的气体层，可以有效的隔绝温度、有害气体物质及辐射性物质，还可以分隔熔池、电弧等焊接过程中有害物质，保证人们身体健康。保护气体中最常见的是二氧化碳，其随处可得，无成本投入，是制造产品保护气体的首选。2.1.2电阻焊工艺技术的应用。电阻焊工艺技术是指将电阻的正负极分别连接到不同的焊接物上，通电时电流经过的时候，产生大量的热量，周围接触物与其接触面之间的介质相熔化，冷却之后，达到焊接作用的工艺。其焊接特点是简单、易操作，焊接效果可受人为控制，成品率高，且其焊接时间短，并且噪音相对小，空气污染小。弊端就在于不能大批量的制造产品，需要投入大量的人力，对于小型家电还可以应用，但对于大型制造机器就难以应用了，因此，应该根据生活中的实际情况，酌情使用。2.1.3埋弧焊工艺技术的应用。在传统以及现代焊接工艺中，埋弧焊工艺技术的应用都十分广泛，所谓的埋弧焊工艺是指在焊接时，焊接层底下的电弧被燃烧，从而达到焊接目的的操作工艺。埋弧焊工艺技术分为以下两类。一是全自动化焊接：自定埋弧焊接技术是指利用小型工具的辅助，将焊丝与电弧相互接合，然后达到自动焊接的技术，该技术使用方便。二是半自动化焊接：半自动焊接需要人工的辅助才能完成，比如需要人工的推力将焊条推入，既耗费人力，也浪费了不少焊接资源，因此该工艺逐渐被市场所淘汰，已经无几人使用了。现在常用的电渣压力焊也是一种半自动化的买弧焊接技术，它具有成效高，产品质量好的特点，因此被广泛应用。焊接技术的使用不仅仅是依靠优良的技术，同时还应注意选择优质的焊条，并随时观察其碱度，这些细小的差别往往才是决定焊接产品质量到的关键。2.1.4搅拌摩擦焊工艺技术的应用。搅拌摩擦焊技术使用方便，操作简单，其对基本的焊接工艺硬性材料没有过多的要求，比如焊条等，仅仅需要焊接搅拌头，就可以完成整个操作。搅拌摩擦焊接工艺的使用是在20世纪90年代初，当时工艺水平相对比较先进，轮船，铁路的方面的应用也极为广泛，所以该技术支撑起了焊接工艺的半边天。2.1.5螺旋焊工艺技术的应用。螺旋焊工艺技术是指先将各部分零件进行组合和连接，再在其相互接触的面积当中将两者进行融化，达到焊接目的，黏合的零件有螺柱、板件等。该工艺可分为拉弧式和储能式，拉弧式的应用主要在重型工业中，比如轮船制造业等，其焊接要求高；而储能式主要应用于薄板之间的黏合，日常生活中比较多见。
2.2精密仪器的加工技术。精密仪器的加工技术分为多个层面，不同应用方向有不同的选择，比如超级精密研磨技术，纳米技术，细微加工技术等，这里我们就前几种加以分析。2.2.1超精密研磨技术。超精密研磨技术可将表面粗糙程度降到1至2mm。其传统的使用技术有研磨，抛光等，然而对现在工艺的要求已经远远不够，为了适应新时代的发展需求，超精密研磨技术应运而生，它的研磨程度更加精细，使加工产业对材料的要求得到满足。2.2.2精密切削技术。切削技术操作简单，因此对切削产品的要求也相对较多。切削表面粗糙程度要求细小，相对于机床的大型机器操作可以提高其精密程度，但受到温度，机床高度，抗震性能等方面的影响，精密切削技术需要高速运转，才能适应生产的需要，目前市场上的切削技术足够满足机床要求的精密程度，这为精密切削技术开辟了一片天空。2.2.3纳米技术的应用。纳米技术的概念为人们广泛所熟悉，它是结合了物理技术和工程技术的现代化工艺产物，它实现了纳米级的精细刻画，在精密电子技术当中获得殊荣，在未来的发展前途也很广泛。纳米材料，纳米微生物等概念的普及，是人类进步的象征。
3、结束语
世界科技的高速发展，经济全球化趋势的加深，行业之间竞争日益激烈，全球化市场进一步拓展，这些都对现在机械制造工业以及精密加工制造行业提出了更严苛的要求，比如航天飞船等方面。精密加工技术是现代机械制造行业的基础，所以，加强对现代机械制造行业的开发与研究，是实现工艺生产全球化的重要目标。
参考文献
[1]袁静.浅议现代机械制造工艺与精密加工技术[J].中国高新技术企业，2014，（06）：85-86.
精密制造范文第8篇
关键词：机械制造工艺;精密加工;技术
现代机械制造工艺及精密加工技术的发展具有重要作用，不仅能够提高机械制造业以及加工技术的发展水平，还能够促进机械制造业以及精密加工技术的革新，提升机械建造业的综合实力。
1现代机械制造工艺及精密加工技术的特点
随着传感技术、计算机技术以及自动控制技术等现代技术的飞速发展，机械制造方面取得了长远的进步与发展。将现代技术应用于机械制造具有重要作用，可促进现代机械制造业的发展，提高现代机械制造水平。现代机械制造工艺是一门综合性较强的学科，具有关联性特点。首先，知识不是单一片面的，而是融合了计算机、自动控制、信息检测等多门专业知识的综合性学科，知识内容丰富、全面[1]。其次，在制造技术方面，现代机械制造工艺不仅融汇于制造工艺，还包含了产品开发、产品工艺设计以及产品加工等多方面内容。这些内容具有关联性，某一环节出现漏洞就会影响整体工艺技术，产生严重的不良影响。由此可见，现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征就是关联性。因此，注重关联性特征，合理利用，充分了解其特征，具有重要的意义。系统性。现代机械制造工艺及精密技术是一个整体，具有系统性。产品开发、设计、工程制造等内容是一套完整的工序。作为一个有机的整体，注重制造工艺的系统性至关重要。通过合理控制系统性，能够提升机械制造业的工作效率，促进现代机械制造业的进步发展[2]。由此可见，系统性是现代机械制造工艺及精密加工技术的显著特征之一。全球化。全球化是世界大背景下的社会趋势。在这一背景下，挑战与机遇共存，现代机械制造工艺以及精密加工技术同样受到了全球化的影响，全球化成为现代制造业的显著特征。通过全球化能够发展技术，占取先机，提高自身竞争力，使我国的制造技术发展更为迅速，达到良性循环。
2现代机械制造工艺及精密加工技术的分类
2.1柔性制造系统
柔性制造系统是实现信息流与物流自动控制的生产系统。一般情况下，它是用主机与数控机床连接而实现的。柔性制造系统具有显著特征，最主要特点是代表了现代机械制造业的发展方向。它不仅可以实现不同工序的加工，而且生产相似零件的同时能够生产不同零件，还能够进行自动化生产，具有重要作用。柔性制造系统技术中的成组技术，是计算机辅助工艺设计的基础，是现代机械制造的主要方法之一。由此可知，柔性制造系统的发展具有深远的意义。
2.2分类编码系统
分类编码系统是识别零件相似性的一种有效方法，是指通过数字描述零件以达到识别零件目的的方法。通过利用数字识别零件的工艺特征、几何形状以及尺寸大小等内容，实现零件特征的数字化具有重要作用[3]。分类编码系统的特征主要有以下几点。第一，结构特征。结构特征主要是指零件的尺寸、形状、结构、毛坯类型以及功能等特征，在零件分类编码中至关重要。第二，工艺特征。工艺特征主要包括零件加工精度、外表粗糙度、机械加工方法、毛坯材料及形状以及选用机床类型等内容。第三，计划与组织特征。计划与组织特征包括加工的批量、资源、场记协作等情况。通过标志描述分类系统中的相应环节，使工艺设计更加具有科学性以及规范性，从而促进现代机械制造业的标准化发展，奠定现代机械制造业及精密加工技术的基础，提高组织生产的能力。
2.3特种加工方法
特种加工方法包括纳米加工、精密加工、超精密加工三种档次，又被称为非传统加工。特种加工方法主要包含一些化学的、物理的加工方法，如电解、电火花、激光、超声波等加工方法。这几种加工方法都是特种加工方法的主要形式，具有重要作用[4]。特种加工方法是一种有效的加工方法，适用于较难加工的材料。例如，陶瓷、金刚石等超级硬的材料，就需要运用特种加工方法才能取得较好的效果。特种加工方法具有一个显著优势，加工精确度较高，加工精度可达分子级甚至是原子级加工单位，是精密加工以及超精密加工的重要手段。
3现代机械制造工艺及精密加工技术的原理
3.1精密加工技术
精密加工技术包括超精密加工技术和微细加工技术，主要目标是提高加工水平，达到常规加工方式无法企及的高精度加工方式。精密加工技术主要包括以下三点内容。第一，超精密研磨技术。超精密研磨技术的精确度较高，与一般研磨技术相比具有显著优势。首先，超精密研磨技术涵盖了化学机械研磨以及线修整固研磨等创新型技术，研磨的精确度高，效果较好[3]。其次，设备简单，并能符合繁杂电路研磨的要求，应用性广，认可度高。第二，微细加工技术。微细加工技术的发展符合社会潮流。当前，高科技产品以及电子设备的体积越来越小，迷你已经成为电子设备的一大特点。因此，电子设备的零件也越来越精细化，对精细教工技术的要求越来越高。微细加工技术能够满足这一要求，提高微细零件的制作水平，方便微细零件的制作，在电子零件微细迷你的基础上保证零件的功能属性。第三，超精密切割技术。超精密切割技术应用广泛，是一种通过切割手段实现精密切削的技术，具有两个显著的特征。一是超精定位，由于零件、机床等易受外部因素的影响，实现精确定位十分重要，是精密切割的关键，因此超精定位十分重要，是超精切割的关键。二是微控制，通过微控制能够增强切割的准确度，具有重要意义。通过分析以上内容可知，精密加工技术具有重要作用，在现代机械制造方面具有重要的应用价值。
3.2现代机械制造技术
现代机械制造技术涵盖内容十分广泛，主要包括以下几点内容，分别为电阻焊焊接工艺以及气体保护焊焊接工艺，下面根据其原理分别进行简要概述[4]。电阻焊焊接工艺是一种利用电阻热效应焊接物体的一种工艺，通过对焊接物体正负极之间进行通电，使物体表面以及周围产生热电阻效应，从而使物体温度升高融化将金属进行有效融合，完成焊接。气体保护焊焊接工艺是使电弧周围产生气体保护层，在完成焊接的同时，使有害气体无法对焊接产生不良影响的一种焊接方式。该技术经济实惠，被广泛应用于现代机械制造业中。
4总结
综上所述，本文主要研究现代机械制造工艺及精密加工技术的特点、现代机械制造工艺及精密加工技术的分类、现代机械制造工艺及精密加工技术的原理三大部分内容，简要概述现代机械制造业与精细加工的相关知识，并希望通过对相关知识的研究，推进机械建造业的发展，以达到提升企业的综合实力和市场竞争力的目的。
作者:王桂林 单位:白银矿冶职业技术学院
参考文献:
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精密制造范文第9篇
【关键词】机械制造；工艺；精密加工
机械技术是机电控制系统最重要的基础技术。近些年来，各种新兴技术快速发展，传统机械技术也受到严峻挑战，它的主要支柱，如机械设计、制造工艺等出现了重大的变化，这些为机电控制系统的运用创造条件。
1、机械设计与制造工艺
1.1 机械设计
机械设计技术主要包括产品结构设计、工艺设计、材料选用及设计理论和方法等。目前，传统的机械设计技术和方法，已不能满足现代生产实践的需要。例如，汽轮机叶片结构设计、数控机床设计、高效节能电机设计等，一般的机械设计技术已很难实现设计要求。如高度自动化的数控机床，在生产加工中不能实施人工补偿和调整，应在设计上采用新结构、新材料，保证机床结构及工艺中的高精度、高刚度、微少热变形和良好的精度保持性。现在，设计方法已由直觉设计、经验设计发展到现代设计。设计方法是在设计的各个阶段应用先进理论和有效方法，解决设计中遇到的各类问题。现代设计涉及系统工程、仿真技术、优化设计、可靠性设计、计算机辅助设计(CAD）、动态载荷和模态分析等内容。它是应用现代信息技术，进行科学思维，有效利用设计方法。提高了设计的水平、设计质量和设计效率，促进了机械设计技术的高速发展。
1.2 制造工艺
（1）高效率。这是现代制造技术的一个重要特征。制造工艺的高效可缩短加工周期，提高加工速度。如：冷加工工艺，一般采用三种方法：①提高切削速度。因涂层刀具、TiC硬质合金刀具、陶瓷刀具和金刚石刀具等一批高性能刀具的使用，高速切削的线速度可达10m/s以上。②采用新的加工工艺。对一些性能特殊、不易加工的材料，要采用新的加工工艺，比如在振动和加温过程中进行切削；应用激光、电火花、化学腐蚀等方法进行加工。③实行集中加工方法。加工中心等设备集各类加工于一体，在计算机控制条件下，完成对工件的各种切削加工，缩短了加工周转时间和辅助时间。
（2）高精度。精度对计算机科学、国防、航空航天、核工业、制造产业等技术领域的发展做出的贡献重大。
（3）高柔性。加工的柔性化是机械技术发展的重要方向。加工柔性化是加工品种的多样性，加工的灵活性和多适应性。各类程控、数控机床和工业机器人等高度自动化设备的出现，使柔性制造系统成为现实。柔性制造系统分为柔性制造单元、柔性制造自动线和柔性制造系统，它们都是以数控设备为基础的，以自动运储系统连接，由计算机控制的能加工多品种零部件的自动化生产系统。它的出现有力推动了机械制造工艺的发展。
制造工艺对高精度的要求，使得传统机械技术与新兴技术相结合，形成了现代机械技术的重要发展方向，即精密机械技术，包括精密加工技术和微机械技术。
2、精密加工技术与微机械技术
2.1 精密加工技术
（1）精密切削技术。目前，直接用切削方法获得高精度仍然是一种常用方法。但是，要用切削方法获得高精度和高水平的表面粗糙度，必须排除机床、刀具、工件和外界等因素的影响。比如，为了提高机床的加工精度，要求机床具有高的刚度，小的热变形和良好的抗振性能。这就要求采用更先进的技术，如空气静压轴承、精密陶瓷导轨、微驱动和微进给技术、精密定位技术、精密控制技术及其他先进技术。当然，提高机床主铀的转速也是行之有效的办法。现在超精密加工机床的转速已从每分钟几千转提高到几万转。
（2）模具成型技术。据相关资料显示，汽车、飞机、电机、仪表及家电产品的1/3以上零部件是用模具加工出来的，预计近几年产品粗加工的3/4和精加工的1/4将由模具来完成。模具成型的关键是如何提高模具本身的加工精度。它已成为衡量一个国家制造技术水平的重要标志之一。电解加工工艺可以使模具达到微米级精度，并能有效地解决工件的表面质量问题。数控电火花成型机床能可靠地解决电极自动更换相重复定位精度间题，有利于复杂型腔的加工。
（3）超精密研磨技术。用于集成电路基板的硅片，其表面粗糙度要求达到1~2mm，需要进行原子级的研磨抛光。用传统的磨削、研磨和抛光等方法已很难满足。为此，采用各种新原理、新方法的超精密研磨就应运而生。比如，包括弹性发射加工和流体动压型悬浮研磨的非接触研磨；利用机械加工液，促进化学反应的机械化学研磨。这些新的研磨原理和方法，将为超精密研磨做出贡献。
（4）微细加工技术。为了满足电子元器件体积越来越小，运行频率越来越高，能量消耗越来越小的要求。日本利用超微细离子技术，在半导体上的加工精度达到了几百个埃的水平。
（5）纳米技术。它是一个多学科交叉的学科，是现代物理和先进工程技术结合的产品。纳米机械技术发展十分迅速。它能在硅片上刻写几个纳米宽的线，这表明信息存储的数据密度能提高几个数量级。
2.2 微机械技术
目前，微细加工技术已从一维、二维的平面结构发展到三维立体结构，这为微机械制作打下了良好的基础。
（1）微机械驱动技术。微机械技术能不能进入更广泛的应用范围，驱动技术是个关键。现在一般运用静电力学原理的静电动机和压电元件制成的微驱动器，其动作响应快、精度较高、易于操作。
（2）微机械传感技术。微机械除了要求传感器微型化，还要求它具有更高的分辨率、灵敏度和数据密度。目前，用大规模集成电路技术已能生产如力传感器、加速度传感器、触觉阵列传感器等微型传感器。而为了适应微机械的特点和要求，已在研究开发无源传感器、复合传感器及驱动、传感合一的集成部件。
（3）微机械使用的材料技术。先前一般用硅材料，易于断裂，现已改用镍来代替硅制作微型齿轮。目前，用于制作微机械的材料有金属、高分子材料、记忆合金、压电陶瓷和多晶硅等多种。
精密制造范文第10篇
关键词 现代机械制造；精密加工技术；工艺
中图分类号TH16 文献标识码A 文章编号 1674-6708（2013）104-0143-02
自从我国贯彻实行改革开放政策之后，社会经济得到了一定的发展，进一步推动了国家的机械制造工艺的发展，从而使过去使用的传统型机械制造工艺不可以很好地符合现代机械制造形成的要求。针对这种情况，引进和使用现代机械制造工艺及精密加工技术对于我国的机械制造行业来说是一个必须高度重视的问题，本文主要对现代机械制造工艺及精密加工技术开展了详细的讨论。
1现代机械制造工艺及精密加工技术具有的特点
1.1全球化特点越来越明显
由于经济全球化的产生，技术竞争也已经转变成为面向全球化的竞争，在一定程度上致使技术和市场面临的竞争也越来越激烈，先进的制造技术则是应这一背景下而出现的。根据这个现象，国家制造技术水平的高低可以直接对其在国际技术竞争中的成功与否造成很大的影响。
1.2 系统性
站在生产过程角度来说，制造技术具备的先进性在范围内一直都受到综合使用现代先进技术形成的有利影响，比如说计算机、自动化以及新颖材料等具有现代化特点的新颖技术不断出现，并且被普遍地投入到产品的设计、制造以及生产到多个有关方面的使用中。
1.3相互关联性
站在制造技术角度来说，其先进性可以涉及到产品非常多的领域，比如：产品的研究、开发、工艺设计以及加工制造等多个方面的内容；另外，其先进性还能够参与到制造的全部过程内。同时上面叙述的环节间保持的联系极其严紧，若某个环节产生纰漏，均能够致使整个技术的使用效益达不到合理的范围，由此，相关的技术人员需要将其关联性牢牢掌握。
2我国当前拥有的现代机械制造工艺及精密加工技术
2.1现代机械制造工艺
现代机械制造焊接工艺能够涉及到的领域非常宽，但其主要由下面5个部分来构成，分别为：气体保护焊、电阻焊、埋弧焊、螺柱焊以及搅拌摩擦焊这5个方面的焊接工艺，其对于现代机械制造工艺来说极其重要，缺少其中一种都不可以。1）气体保护焊焊接工艺。其在内容上主要指使用电弧当做热源，在电弧提供的帮助下给自己进行加热。该工艺的工作原理为：进行焊接时，经对电弧开展加热进而造成其附近产生气体保护层，该保护层可以导致电弧以及熔池和空气完全分离，避免进行焊接时有害气体形成的影响[1]。另外，该工艺的保护气体主要使用二氧化碳；2）电阻焊焊接工艺。此种工艺的操作方法主要指将开展焊接的物品牢牢地压在正电极与电极两种之间，然后对其通电，电流流过的过程中，经即将进行焊接物体的接触面和其周围产生的电阻在热效应影响下可以出现热量，进一步使其加热直至完全熔化，确保其可以和金属溶成在一起。使用工艺进行焊接不仅能够具有质量好、增强生产效率高以及减少时间等多种优势；可是其也具备设备方面需要投入大量的资金以及将来对设备开展维修和整顿面临的困难非常大这两个缺点；3）埋弧焊焊接工艺。从内容方面来说，此种工艺指在焊剂层下燃烧电弧进而开展焊接。近几年来，其可以被区分为自动和半自动；自动主要指使用人工进行操作，但是半自动因为操作时非常复杂，使用在流水化的生产过程中比较麻烦。该焊接工艺由于焊接的质量不仅固定且非常好以及没有污染等这些优势，而被普遍地使用在钢结构制品的焊接过程中；4）螺柱焊焊接工艺。其主要指将螺柱某端和管件与板件两者之一的表面相互接触之后，再把电弧引通直到接触面出现熔化现象才结束，然后对螺柱施与合适的压力进而结束焊接。其可以分为储能式与拉弧式的两种操作方式。储能式主要使用在焊接深度较浅的薄板的焊接；拉弧式主要使用在深度比较高的焊接。使用两种方式开展焊接的过程中均具备缺乏稳定步骤的特点，因此产生漏洞的可能性非常小；5）搅拌摩擦焊焊接工艺。此种焊接工艺主要在处于快速旋转状态中搅拌头和金属之间相互摩擦形成的热量提供的帮助下开展焊接，跟着搅拌头不断挪动，金属往其后方流动进而产生的密焊缝方法[2]。其进行焊接的过程中仅仅使用到焊接搅拌头，因此其可以再很大程度降低焊接材料的花费，减少资源投入。
2.2 精密加工技术
现代机械制造使用的精密加工技术非常多，本文主要对精密切削技术和超精密研磨技术这两个技术进行详细的研究。1）精密切削技术。这种技术主要直接采取切削方法来取得精度非常高的方法，但是此种方法的使用需要将来自语机床、刀具以及外界等多方面造成影响全部排除在外；2）超精密研磨技术。对一块硅片进行加工的最后要求为：其结果必须满足硅片表面的粗糙度控制在1mm～3mm范围内以及同时对其开展了原子级的研磨抛光，如果使用过去极其落后，比如磨削以及研磨等方法，根本就不可以达到这种高水平的要求。由于这些需求的产生，有关的科研人员对每种新颖的原理和方法开展了坚持不懈地探索，最后形成了非常先进的超精密研磨技术。
2.3 微机械技术
近年来现代机械制造行业使用的微机械技术也不少从微机械驱动技术以及微机械传感技术这两个技术开展详细的探讨。1）近几年来由于经济的不断发展以及技术的更新，由此形成当前使用的微机械驱动技术必须具备动作响应迅速、精度非常高以及操作方便等相关的优势，进而产生了目前被普遍使用在机械制造行业中的由静电动机与压电元件制作而形成的微驱动器；2）微机械传感技术。现代微机械不仅必须改变为传感器微型化，同时其分辨率、灵敏度以及数据密度均必须具备非常高的水平[3]。近几年来，由于科技的不断进步，由此致使现代机械制造行应用到的压力、加速度以及触觉阵列等多种微型传感器从根本上来说均是在集成电路技术的帮助下而形成的。
综上所述，机械制造行业想要一直处于稳定发展的状态中，在很大程度上离不开现代机械制造工艺及精密加工技术是提供的帮助。根据这种情况，相关的技术操作人员必须全面掌握提高对现代机械制造工艺及精密加工技术开展分析具有探的重要性以及必要性，同时还必须对现代机械制造工艺开展连续的创新，增强精密加工技术的效果，使其可以有效地对现代机械制造和加工事业的发展提供有效的服务，进而给我国的社会主义和谐社会的发展做出更大的贡献。
参考文献
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