焊接设备范文

焊接设备范文第1篇

关键词：焊接；PLC；自动化

焊接作为工业“裁缝”，是工业生产中非常重要的加工手段，正常在汽车制造、建筑等行业中所涉及的焊接操作，其焊缝质量需要那些经过优质培训的焊工操作才能保证，一般人难以达到，同时由于焊接烟尘、弧光、金属飞溅的存在，焊接的工作环境又非常恶劣，导致自动化焊接的需求越来越多。自动化焊接设备的意义主要由以下几个方面。

（1）稳定和提高焊接质量，保证其均一性。焊接参数如焊接电流、电压、焊接速度及焊接干伸长度对焊接结果起决定作用。采用自动化焊接时对于每条焊缝的焊接参数是恒定的，焊缝质量受人的因素影响较小，降低了对工人操作技术的要求，因此焊接质量是稳定的。

（2）改善工人的劳动条件，提高劳动者的生产效率。采用自动化焊接，工人只需要用来装卸工件并且远离焊接弧光、烟雾、飞溅等危害。另外随着高速高效焊接技术的应用，使用机器人式的焊接，效率提高的更加明显。

（3）产品周期明确，容易控制产品质量。自动化的生产节拍是固定的，因此安排生产计划也非常明确。

1 自动化焊接设备

1.1 焊接的工作原理

焊接利用正负两极在瞬时短路时产生的高温电弧来熔化焊条，从而达到与被焊物体结合的目的。现设计焊接自动化工作台，主要完成3600旋转动作，自动化焊接过程满足焊接工艺要求。项目研发的系统将从焊点分布、焊接顺序、时间、电流、 温度、受力和平面度等方面保障基体质量 ，使焊接部分与非焊接部分硬度均匀一致，解决焊后变形问题，并提高生产效率，降低次品率，从而提高生产的经济效益，也使得整个技术和管理的自动化水平的提高。

1.2 焊接设备的组成部分

现设计该自动化焊接设备的机械结构如图1所示。

该自动焊接设备主要由自动焊机、气源装置、焊枪伸出机构、工件旋转与压紧机构、电气控制柜、门装置、设备支架等几个部分组成。

1.3 自动化焊接设备的机械结构

该自动化设备主要用于焊接碳钢、不锈钢圆筒形工件，用两组法

兰夹具夹住两件被焊工件，将两组工件的两条环缝同时对接焊接，以达到整体工艺效果要求。

2 设计方案

2.1 动作控制分析

在设备中，工作台旋转3600是由电机正转/反转的控制应用，是在电机的接线电路中，利用变频器进行控制，当变频器的输出为正转时，电机从而正转；当变频器输出为反转时，电机从而反转。从而实现电机的正转以及反转的控制。

自动焊接设备在正常工作时采用自动操作方式，一个周期内焊接一个工件，完成作业。当工人在安装调试或设备出现故障停止运行时，可以采用手动方式操作，从而方便了检查故障的原因。自动焊接运行方框图如图2所示。

2.2 电气系统的硬件设计

（1）主电路设计

工件焊接时，工件的旋转是靠电动机带动的，旋转时需要无级调速，无级调速可选用变频器来实现。

根据设备需求选用容量为7.5KW的电动机，再根据电动机的容量选用变频器，前提考虑电动机三个方面的参数：

①电机的额定电流 ②电机的功率 ③电机的极数

最终可以决定选用三菱FR-E740-7.5KW变频器，该变频器的优点在于结构简单，调节容易，可用于通用鼠笼型异步电机。

（2）PLC机型的选择

控制根据被控对象对PLC控制系统的功能要求，根据设备的要求使用了9个不同的按钮及使用信号输入点12个，所以要用到的输入数量预计有20个；使用了1台三相交流电动机，5个电磁换向阀，其输出数量预计需要有10个，以及各种指示灯和安全系数上的硬件，再预计需要10个输出点。在选择机型时还要考虑以后设备的调整和扩充，在实际统计I/O点数基础上，所以预留10%～20%的数量，可以选定三菱FX3U-64MR型号的PLC。

2.3 电气系统的软件设计

（1）系统自动状态流程图

在自动运行过程中，有异常报警发生时，必须要按下复位按钮来排除故障，直至报警蜂鸣器停止报警声响，报警红色指示灯灭，运行绿色指示灯亮，方可运行，否则，设备会一直处于有故障状态中。

（2）梯形图

三菱FX3U-64MR与变频器通讯程序（略）。

3 结束语

实际应用结果表明，自动焊接系统在实际生产中的运用，可以较好的解决焊接困难、生产节拍低下、劳动强度高等实际生产问题，在局部采用自动焊接系统代替机器人焊接，价格低廉，受到了很好的经济效益和社效益。

参考文献

（1）周虹. 气动与PLC技术相结合在机械手设计中的应用.液压与气动.2004.3

（2）袁艳敏.PLC在机械手自动控制系统中的应用.西安航空技术高等专科学校学报.2004.9

焊接设备范文第2篇

关键词：激光焊接设备；激光器；激光束；专利

1 简介

激光焊接技术是以激光束为能源，使其冲击在焊件接头上以达到焊接目的的技术。自从20世纪60年代初激光器诞生后，它在焊接领域的应用潜力便引起人们的极大关注。随着高功率CO2和YAG激光器以及光纤传输技术的完善，激光焊接的应用范围越来越广，广泛应用于车身制造、船舶制造，甚至于大飞机的制造中[1]。

激光焊接设备主要包括激光器种类、激光束成形和控制、保护气氛和喷嘴结构三部。本文立足世界专利，以激光器种类、激光束成形和控制、保护气氛和喷嘴结构这三个方面的专利申请数据为分析样本，对激光焊接设备的发展动向、主要竞争对手、专利分布状况等情况进行了分析。

2 激光焊接设备专利技术分析

为了对激光焊接设备的专利状况进行分析，我们选择使用Patentics索[2]。该系统的数据库包括了中国发明、实用新型全文，美国授权、申请专利全文，EPO申请全文，WO申请全文以及世界专利英文摘要，足以覆盖我们要检索的专利数据。

检索完成后，首先根据后续专利分析的需要，确定需要采集的字段，将数据导出和保存，Patentics得到的数据以EXCEL格式保存。在数据采集之后，需要对采集到的数据进行清理、标引。数据标引完成后，用EXCEL对标引完的数据进行统计分析，得到所需图表，从图表对激光焊接技术的专利状况进行分析。

2.1 发展趋势分析

焊接设备技术分为保护气氛和喷嘴、激光器种类和激光束成形和控制三个部分。图1为焊接设备的技术构成，从图上可以看出，激光束成形和控制申请量为2495件，占47%，保护气氛和喷嘴申请量为2103件，占40%，激光器种类申请量为678件，占13%。可见，激光束成形和控制技术与保护气氛和喷嘴技术为焊接设备的研究重点。

图2为焊接设备各技术分支的专利类型占比图，由上图可见，焊接设备的各个技术分支中均以发明专利为主，发明专利均占总体的百分之九十左右，实用新型申请量总体较少。其中，激光束成形和控制的发明专利2298件，占92.1%；激光器种类的发明专利605件，占89.2%；保护气氛和喷嘴1961件，占93.2%。

图3为焊接设备的专利申请量发展趋势（因为发明专利一般在申请后18个月才公开，因此，2015、2016的专利申请量不是准确的数值，故在图3-4、6中2015、2016用虚线表示）。由图3可以看出，焊接设备的申请从1977年开始，至1989年处于缓慢发展期，1990年申请量为40件，从此，焊接设备的申请量逐年增加；2000年申请量已经达到251件，1990-2007处于稳步发展期；2008年以来，焊接设备的申请量更是急速上升，2013年达到了340件。

图4为焊接设备各技术分支的申请量发展趋势，激光束成形和控制与保护气氛和喷嘴两个技术分支的发展趋势与其所属二级分支的发展趋势基本一致，其中可以明显看出在2013年两者的申请量都达到了最高点，分别为98件和171件。激光器种类的申请量在三个技术分支中相对较少，2001年达到最高点41件，其后又缓慢减少。

2.2 技术来源国分析

图5给出了焊接设备专利申请的技术来源国构成。从图中可以看出，日本是最主要的技术来源国，为2253件，占全球申请的43%；中国排在第二位，为913件，占全球申请的17%。排在第3、4位的分别是美国和德国，为668和485件，占全球申请的13%和9%。其他国家相对较少。

图6给出了焊接设备四个主要技术来源国的申请趋势。作为主要的技术来源国，日本、中国和美国上世纪90年代开始进入稳步发展期，2000年日本的申请量达到了最高点，有150件申请；而中国的申请量一直稳步上升，达到了最高点，截至2016年11月中国2015年的申请量达到157件；2013年美国的申请量达到了最高点，有58件申请；2008年德国的申请量达到了最高点，有36件申请。相对而言，2010年以前，日本的申请量领先，2011年开始中国的申请量开始超过日本，这和我国政府的创新发展政策有关。

3 结束语

从上面的分析可知，激光束成形和控制的专利申请量几乎占焊接设备专利申请总量的一半，保护气氛和喷嘴的申请量占40%，可见这两个分支是焊接设备的研究热点，激光器种类的申请量较少，这是由于激光器种类有限且技术突破比较难。从全球来看，日本在焊接设备方面处于领头羊的位置，虽然近几年专利申请量低于中国，但是其地位还是不容小觑的。我国企业在焊接设备的研究应多借鉴日本的专利申请，在专利布局方面也应重点关注日本企业的专利，避免侵权。

参考文献

[1]杨春燕.激光焊接技术的应用与发展[J].西安航空技术高等专科学校学报，2008，26（5）：18-20.

焊接设备范文第3篇

关键词：焊接设备；长输管道；应用

现如今我国的管道建设处于高峰期，作为运输行业中一个重要的组成部分，管道一旦开始投产、建设就是连续的，不能停止。由于长输管道是深埋于地下的，对地面上的建筑物和其它运输管道会造成巨大的威胁，尤其是是一些输送易燃品的管道，如果出现意外后果是不堪设想的，因此必须要保证管道建设的质量。

1.长输管道对焊接设备应用的影响

其一，在长输管道的建设过程中，不仅会遭受到气候、地形的影响，还会受到人文环境的影响，也就说焊接设备也会受到各类气候和地质条件的考核。

其二，由于钢管是水平固定的，长输管道的焊接施工是全位置的操作，因此这就对焊接的材料、设备以及施工工艺的要求更高。

其三，管道建设工作处于室外，是沿着管道不断改变的，所以焊接设备是依照施工位置的不断调整而改变的，这对焊接设备的各个方面也就有着极高的要求，例如设备的质量、体积等。

其四，通常情况下为了缩短建设管道的时间，会在进行根部焊接的同时进行下一道焊口的关口组队，这就会产生附加应力，所以焊接设备和工艺要尽量实现单面焊双面成型。

其五，对于不同气候、地形、管径、施工技术的焊接工艺，其形式是多种多样的，目前广泛采用的焊接工艺分为二氧化碳保护半自动焊或自动焊、纤维素型焊条下向电弧焊等四种，焊接设备要至少能够适应一种焊接工艺。

2.长输管道对焊接设备应用的要求

2.1工艺适应性强

对于长输管道建设中常见的三种工艺，焊接设备必须要具备工艺适应性，保证电弧燃烧均衡，有较大的焊接调整范围。对于二氧化碳气保护焊用焊接设备来讲，要使每台焊接电源的外特性曲线保持统一，能够快捷的修改焊接规范；对于自保护药芯焊丝用焊接设备来讲，要保证送丝的平稳性；对于纤维素焊条用焊接设备来讲，要保证具有较大的电弧推力。

2.2操作简单、调节方便

长输管道焊接施工既有大、小机组流水作业，也有单兵作业，这些作业方式的焊接操作也都不同，有的要完成焊口到根焊到盖面的全部焊接，有的只需完成一层焊接，这对于技术人员来讲工作量很大，因此焊接设备要具备操作简单、调节方便的特点。

2.3适应力和可靠性强

冬寒夏热的我国西部地区，主要以隔壁和荒漠为主，具有昼夜温差大和风沙大的典型环境特征，以高原和丘陵为主的西北部，空气密度小，大气压力低，而以山脉、黄土和山间平原为主的中部地区则主要以陡峭的山势，弯曲的河谷，起伏的地形为主要特征，在气候上，东、南部地区以高温、多雨、潮湿的气候条件为主。基于以上的气候分析，焊接设备的环境适应性应主要表现在抗严寒、耐高温，抗颠簸，防潮，耐风沙，耐高原缺氧等几个方面上。在一般的野外施工中，平均的焊接时间往往都在11小时左右，若焊接设备在工作过程中出现问题或故障，将对施工成本造成不小的影响，对于那些以流水作业方式施工的施工团队而言，极有可能出现大面积的窝工现象。综上所述，功能简单、可靠性高的专机类设备更受到管道现场焊接施工的青睐，将其通过组合成为一套的施工设备和机具为最佳选择。

3.长输管道中焊接设备应用的情况

3.1二氧化碳气保护焊用焊接设备

二氧化碳气保护半自动焊主要是用来实现焊口根部的单面焊双面成形，自动焊则用来实现从根焊到盖面的全部焊接过程。在半自动焊的情况下，具有脉冲功能的焊接电源匹配送丝平稳的送丝机构，能够更好的实现全位置的焊接操作和焊缝成型。在自动焊时，还要求焊接电源的外特性曲线能够与控制系统的控制特性相协调。

3.2自保护药芯焊丝用焊接设备

自保护药芯焊丝的电压通常在17-21伏特，电流通常在150-260安培，相比看来电压较小、电流较大，在焊接时对送丝的速度有很高的要求。在长输管道建筑中常见的焊接设备有直流电源匹配S-32P送丝机、直流电源匹配LN-23P送丝机等。

3.3纤维素焊条用焊接设备

纤维素焊条的焊接电压通常在30-35伏特，电流通常在60-120安培，焊接设备为直流焊机，当电流较小时，容易产生粘条、断弧等问题的出现。现如今针对这种焊条研究出的焊接电源分为很多种，可是在长输管道建设中却没有被大范围的应用，常见的焊接电源有奥太接团的ZX7-400ST和林肯公司的DC-400。

3.4低氢型焊条用焊接设备

同上述三种焊接设备相比较，低氢型焊条采用直流弧焊设备就可以，也就是说对弧焊设备的需要不高。在建设长输管道的过程中，通常情况下采用同纤维素焊条焊接相同的焊接电源即可。

4.焊接设备的发展

其一，在我国长输管道建设中，最常见的两种焊接设备为自保护药芯焊丝用焊接设备和纤维素焊条用焊接设备，虽然这两种工艺的焊接设备同国外相比还算完善，但是在可靠性和工艺适应性还是有很大的进步空间。

其二，目前根焊已经逐步采用低氢型焊接材料，另外还要保证焊接的质量和速度，所以半自动焊的以及同自动焊设备向匹配的根焊焊接专机有非常大的提升空间。

其三，随着长输管道建设速度越来越快，未来的发展形势将成为原油、天然气的建设，因此同焊接工艺相对应的半自动焊机、交流电源等必须要不断的进步。

5.总结

综上所述，在长输管道的建设中，焊接设备的应用是非常重要的一个环节，一方面关系到长输管道能否顺利运行，另一方面也关系到人民的生命财产安全，因此必须要提高焊接设备的可靠性和工艺适应性，不断汲取国外的先进焊接技术，更好的建设长输管道。

参考文献：

[1]隋永莉，王福柱，李广民，黄志辉.长输管道建设中焊接设备的应用现状与发展趋势[J].电焊机，2006，（12）：1-3.

[2]张占辉，李建军.自动焊技术在长输管道焊接中的应用[J].焊接技术，2001，（S2）：42-43.

焊接设备范文第4篇

关键词：自动化焊接设备；工程机械制造；自动化焊接专机；焊接机器人；焊接电源

工程机械制造业是推动经济社会发展的重要一环，无论是从国家战略角度，还是市场经济角度，加速工程机械制造企业的发展都是重要的战略目标。在这种环境下，要想成为行业的领军人物和领跑者，如何应对自动化焊接设备这项机遇和挑战成为企业成败的关键。本文将就自动化焊接专机和焊接机器人作为切入点，进行结构及特点上的比较分析，并对自动化焊接设备的应用现状和发展趋势进行简单讨论。

1自动化焊接设备

1.1自动化焊接设备概述

焊接自动化是指将自动化、智能化的控制系统和焊接工具有机结合，如焊接胎夹具、装夹定位和运动系统等，实现效率、质量的大浮动提升和人工等成本的降低，主要应用于大规模的批量生产。自动化焊接设备主要常用设备包括自动化焊接专机和焊接机器人等。自动化焊接专机和机器人的使用大大提高了生产效率，提升了制造质量，同时也减轻了工人的工作量和工作强度，最为重要的是自动化设备的应用实现了二十四小时的连续稳定工作，极大程度地代替了人工劳动。在工程机械、矿山机械和船舶制造等需要广泛应用焊接技术的行业，自动化焊接设备的应用是一项重大的科技改革，起到了提高企业生产能力的决定作用。

1.2自动化焊接设备的主要特点

自动化焊接设备主要具备以下四个特点：

1.2.1大型化、组合化。目前已研制成功多种大型的自动化焊接设备，用于大型或中型的焊接结构生产中，如中重型厚壁容器焊接中心、箱型梁焊接生产线、集装箱外壳整体组装焊接中心等。有些大型的焊接中心占地面积可达整个车间。

1.2.2数字化、智能化。焊接过程中的数字化、智能化的实现要复杂得多。数字化、智能化控制不仅需要考虑到焊件接缝装配间隙的误差，还要考虑到焊件的形状和焊接过程发生的热变形等，因此对传感技术的要求特别高，同时还需要先进的自适应控制系统作为技术支持。针对复杂程度较高的焊接工作，甚至还需要计算机软件的辅助。

1.2.3高精度、高质量。一般来说，焊接机器人和焊接操作机行走机构的定位精度在0.1毫米之内，与焊接机器人配套的焊接变位机的定位精度在0.05毫米以内，因此自动化焊接设备一直受到大型工程机械制造企业的青睐。

1.2.4管控一体化。利用多种计算机软件，通过局域网将生产、制造的管理系统实现自动化控制，实现脱机工作和远程监控等，在出现故障时，也可以通过自动化的管控实现诊断和维修。

2自动化焊接专机与焊接机器人的比较分析

2.1自动化焊接专机的结构及应用

2.1.1自动化焊接专机结构。自动化焊接专机主要由焊接系统、机械系统和电气控制系统组成。需要人工或机械手来上下工件，通过焊接夹具完成工件的固定和定位，并自动启动电源的电弧，自动送丝、自动移动、自动退回，人工或机械手再取下工件。焊接系统包括焊接电源和焊枪，机械系统主要由床身机构、工装夹具、工件辅助支撑机构、焊枪微调机构、焊接工件和焊枪移动机构组成。电气系统主要控制夹具的装夹和定位，焊机的启动和停止，焊枪或工件的运动，输送装置等。

2.1.2自动化焊接专机的应用。自动化焊接专机主要采用双丝焊接，如在推土机的生产中，可以应用于主臂焊接、车架的主焊缝等。焊接专机的使用大大提高了生产效率，一般为人工单丝焊接的2倍，此外同人工焊接相比，焊接专机焊接的焊缝没有断弧，且双丝焊接的熔深比较深，因此提高了焊缝的力学性能。自动化焊接专机自适应控制类专机，是一种自动化程度较高的焊接设备，通过配备的传感器和电子检测线路，对焊缝的轨迹自动跟踪导向，有的甚至可以完成对参数的设置和调试。此外还有智能化的焊接专机，能够利用高等级的传感器，如视觉传感器、触角传感器和光敏传感器，配合计算机系统、软件、数据库，实现智能化的参数调试，人工操作简便，但是由于很多条件限制，实际生产工作中还很少被应用。与焊接机器人相比，自动化焊接专机具有更高的性价比。焊接自动化专机对焊件的直线和曲线焊缝的焊接具有一定优势，适合大批量的生产。不但焊接效率高，焊接过程中焊件变形小，焊接产品质量稳定，同时操作简便、成本低廉、工作安全可靠，因此在实际工程机械制造中得到广泛的应用。

2.2焊接机器人的结构及应用

2.2.1焊接机器人的结构。焊接机器人结构主要有机器人本体和控制器、焊接电源、机器人外部轴行走机构、焊接变位机和夹具、操作软件和弧焊软件包、传感系统、工作站辅助及除尘系统等。机器人本体和控制器是焊接机器人工作站的重中之重，一般为六轴关节型，具有较强的负载能力和坚固的刚性结构，使用寿命较长，一般可使用十五年以上。机器人系统采用数字化控制技术，通过数字总线连接系统的各个部分，保证其不受周围的磁场干扰。机器人控制系统采用多处理器的中央处理系统，具有充分的扩展空间和稳定性，保证焊接的高精度和高质量。在焊接电源的选择方面，由于焊接机器人需要较大规格的焊丝和电流，因此应保证在该电流下暂载率达到100%。建议选择国际一流品牌的全数字的逆变脉冲焊接电源或机器人公司自有品牌，以保证良好的接口。机器人的外部轴行走机构是为了应对大型焊件，用来扩大机器人的工作范围使用。机器人外部轴行走机构由机器人控制系统统一控制，外部轴与本体轴运动协调一致进行运动。在选择方面，同样建议选择国际一流品牌以确保高精度焊接，具有良好的稳定性和灵活性，避免发生较大摇晃和抖动情况发生。焊接变位机和夹具是为了保证焊接时焊缝的位置，一般将变位机的回转轴作为机器人外部轴，在焊接时与机器人相互协调。优质的夹具有足够的刚性，能够夹紧焊件而不变形。操作软件和弧焊软件包应具备基本的常用功能，如外部轴与机器人控制功能、传感跟踪功能、协调参数功能、自我诊断功能、数据库及编程功能等。此外还需要足够的功能接口，如打印机、传感器和局域网连接接口等。一般来说，传感系统要包括焊丝接触寻位、电弧跟踪和激光跟踪等。焊丝的接触寻位主要用于寻找焊缝的起始点。电弧跟踪主要起到修正焊缝偏差的功能，焊枪在摆动中，通过检测电压和电流，进行位置的调整。激光跟踪功能具有较强的抗干扰能力，兼具寻位和电弧跟踪动能，一般在打开激光跟踪时会自动关闭电弧跟踪和接触寻位，精度较高，并且速度快，因此价格也很高。最后一部分即工作站辅助装置和除尘系统，如保障工作人员安全和保养设备、增加使用寿命的作用。在有人进入机器人工作的封闭环境时，系统会自动启动安全模式，停止工作。

2.2.2焊接机器人的应用。目前知名的焊接机器人仍占主导地位，焊接机器人具有柔性化和数字化程度高、焊接质量稳定、焊接精度高等特点，在改善焊接产品质量、提高机械制造企业生产能力和竞争力方面起到了重要作用。焊接机器人能自动进行调试以适应不同的焊件，特别适合工程机械制造中品种多、批量小、更新速度快的特点。在复杂的焊件中，焊接机器人的表现也更好，能够适应复杂的焊缝。但同样，焊接机器人也具有成本高、操作难度较大的缺点，如弧焊机器人，系统结构复杂且涉及到机器人运动的控制系统、焊接系统、变位系统等多个系统的运作，对进口产品依赖较大，暂时还不具备生产水平，价格较高，因此主要应用于大型机械制造企业。除了成本高和操作难度大等问题，在零件的制作和组装的精度上还需要进一步提高，尤其体现在工程机械制造行业：一方面经常会出现焊缝无法跟踪的情况，采用接触寻位的效率也不尽如人意；另一方面，在焊缝间隙过大时，需要手工打底，要提高零件的精度不但成本过高，而且也无法保证位置精度。此外，在焊接机器人焊接完成后，往往还需要人工补焊，如焊枪无法进入的较小的缝隙和位置偏离。显然，人工智能还远远不如人类智能，因此还需要不断改进和研究。

3自动化焊接设备的应用现状及发展趋势

3.1自动化焊接设备应用现状

由于工程机械制造企业之间生产水平和综合能力相差较大，在自动化焊接设备的使用上也存在较大差距。通过对工程机械制造企业的调查比较，如三一重工、山推、太原重工等国内知名企业和部分中小型企业，比较发现，我国自动化装备在工程机械制造行业应用率还比较低。随着工业水平的进一步发展，自动化焊接设备所占比重也逐年增加，尤其是大型工程机械制造企业，是焊接机器人的主要使用群体，而中小型的机械制造企业还相对落后，急需提高自动化焊接设备的使用率。

3.2自动化焊接设备的发展趋势

近十年来，自动化焊接设备的类型和种类都有很大的发展，自动化焊接技术也有了长足进步。从传统的焊接操作机、座式变位机、滚轮架和翻转机等，到如今系统化、智能化的焊接专机、焊机生产线和机器人设备。就焊接操作机而言，从传统的立柱横梁式操作机，到现在多种结构形式的龙门式、门框式、台式、侧梁式等，可以发现，焊接操作机的种类越来越多，规格越来越大型化，如10m×10m的重型载人立柱横梁式操作机，自动化焊接设备不断满足人们的生产需求，在探索、实践中不断完善和进步。自动化焊接设备不但具有高效率、低成本的优势，还能够有效地减少传统手工焊接作业对工人的身体健康造成的危害。传统手动焊接作业很容易受到弧光和高温的辐射，同时劳动强度较大，不适合于长时间连续操作。另外，自动化焊接设备能够满足现代生产工艺对品质的更高要求，对提升企业形象和核心竞争力具有关键作用。可以预计，随着世界制造产业重心的转移和我国制造业的快速发展，高度自动化的焊接设备应用已成为必然的发展趋势。

4结语

随着工程机械行业的不断发展，对质量和产能的要求也越来越高，自动化水平较高的自动化焊接专机和焊接机器人由于其高质量、高效率等优势，越来越受到众多工程机械制造企业的青睐和推崇，因此，自动化焊接设备的推广和普及是工业社会发展的必然趋势。

作者:田鹏 廖秋琴 单位:长江师范学院机械与电气工程学院

参考文献:

[1]宋大春．自动化焊接设备在工程机械制造中的应用[J]．金属加工（热加工），2013，（12）．

[2]耿长轩．自动化焊接设备在工程机械制造中的应用[J]．城市建设理论研究（电子版），2015，（19）．

焊接设备范文第5篇

关键词：焊接自动化 自动化焊接设备的特点 提高生产效率 改进和提高

中图分类号：TN830文献标识码： A

一、前言：

焊接是制造业中重要的加工工艺方法之一，由于现代科学技术的飞速发展和诸多因素的推动，焊接制造工艺正经历着从手工焊到自动焊的过渡。焊接过程自动化、机器人化以及智能化已成为焊接行业发展的必然趋势。

所谓焊接自动化是指在没有人直接参与的情况下，采用具有自动控制，能自动调节、检测、加工的机器设备、仪表，按规定的程序或指令自动进行，通过加热、加压，或两者并用，使两工件产生原子间结合的技术措施。其目的在于增加产量、提高质量、降低成本和劳动强度、保障生产安全等。自动化程度已成为衡量现代国家科学技术和经济发展水平的重要标志之一。

提高自动化水平是当前世界先进工业国家的重点发展方向，实现自动化焊接也是是我们的理想和目标。国外先进工业国家在焊接新技术的具体应用上已有许多成功的业绩；中国的自动化焊接技术、装备的研究制造企业也已有了长足的进步，积累了一定技术、人才、制造经验，一部分自动焊技术和装备的水平已经达到国际先进水平，个别产品也在销往海外；现代新技术迅速发展对其的不断完善；国家对装备制造业产业发展的鼓励政策；这些条件的具备，将加速推动中国焊接产业的技术、装备升级。未来的焊接工艺，一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料，以进一步提高焊接质量和安全可靠性，另一方面要提高焊接机械化和自动化水平，如专用焊接夹具、焊接电源等；研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊机。

二、典型自动化焊接设备的构成

由于当前的自动焊接设备主要为以电机控制为主的“控制性自动化焊接设备”，所以应用效果最好的主要是环缝、直缝等规律焊缝，以及批量较大的专用焊机，如各类电阻焊机、焊接机械手等。以环缝焊机为例，其主要构成有以下几类结构：

1、焊接电源，其输出功率和焊接特性应与拟用的焊接工艺方法相匹配，并装有与主控制器相连接的接口。

2、送丝机及其控制与调速系统，送丝速度控制系统要符合精度要求，一般要求其控制电路应加测速反馈。

3、焊接机头及其移动（也有的为摆动）机构，其由焊接机头，焊接机头支承架，悬挂式拖板等组成。对于重要或者精密性要求较高的精密型焊头机构，其驱动系统应采用装有编码器的伺服电动机。

4、焊件移动或变位机构，如焊接滚轮架，头尾架翻转机，回转平台和变位机等通用夹具或为专机配套的专用夹紧机构等。精密型的移动变位机构应配伺服电动机驱动。

5、焊头导向或跟踪机构，弧压自动控制器，焊枪横摆器和监控系统

6、导电机构：导电块靠压缩弹簧压缩接触在适当位置，以保证工件焊接时接地良好。

7、辅助装置，如支撑结构（多为床身），循环水冷系统、焊剂回收输送装置、焊丝支架、电缆软管及拖链机构结构设计等部分。

8、主控制器，亦称系统控制器，以可编程序控制器（PLC ）为核心组成自动焊接控制系统，通过对各控制按钮和焊接状态的现场输入，按照预定的逻辑程序进行运算，输出完成对执行元件，如电磁铁、接触器等的控制。主要电气元件要求使用寿命长，可靠性高。必要时可扩展故障诊断和人机对话等控制功能。

三、自动化焊接设备的特点及其分类：

a、自动化焊接设备得以迅速普及，主要是因为它具有一些手工焊接所无法具有的优势。

1、满足了对焊接生产过程高节拍、高效率的要求。随着气体保护焊接设备的日益普及，自动化焊接的高效率日益为广大使用者所接受，成为它得到普及的主要原因之一。

2、满足了焊接的高性能要求。尤其在焊接量大的时候，自动焊接设备克服了手工焊接因受限于人的体质和工作环境，难以保证焊接接头静态和动态的力学性能指标的缺陷。

3、满足了对焊接件高的尺寸精度要求。自动焊接设备具有焊接过程均匀一致，稳定性好的优势，这一特点对于克服因热输入的不均匀（包括时间和空间上）而导致的变形意义重大。从而保证了产品的装配精度和尺寸稳定性，尤其对一些薄板件，因为要尽可能减少在焊前的精度偏差和焊后的热应力与变形，自动焊接设备几乎是不可取代的。

4、对高端、精密设备“零缺陷”的质量要求，自动化焊接易于实现焊接过程的监测与信息化管理，为实现“零缺陷”的质量要求提供了控制与保证。

5、保护操作人员健康。设备的焊接可以实现焊接电弧与操作人员保持一定的安全距离，从而减少弧光、辐射、烟尘等对操作者的伤害。

当然，自动化焊接也存在着一些难以克服的缺陷：

首先，自动化焊接设备的柔性适应能力较差，只能适合焊接一些特定的接头。

其次，个别要求非常严格的地方，其焊接效果不佳。比如，一些行业需要探伤的“单面焊双面成型”操作中，自动化焊接就不及人工焊接，尤其是点焊部位的二次融化效果不理想。

再有，成本较高。

b、根据自动化程度，自动化焊接设备可分为以下三类：

1、刚性自动化焊接设备

刚性自动化焊接设备是初级自动化焊接设备，其大多数是按照开环控制的原理设计的。虽然整个焊接过程由焊接设备自动完成，但对焊接过程中焊接参数的波动不能进行闭环的反馈系统，不能随机纠正可能出现的偏差。

2、自适应控制自动化焊接设备

自适应控制的焊接设备是一种自动化程度较高的焊接设备，它配用传感器和电子检测线路，对焊缝轨迹自动导向和跟踪，并对主要的焊接参数进行实行闭环的反馈控制。整个焊接过程将按预先设定的程序和工艺参数自动完成

3、智能化自动焊接设备

它利用各种高级的传感元件，如视觉传感器，触觉传感器，听觉传感器和激光扫描器等，并借助计算机软件系统，数据库和专家系统具有识别、判断、实时检测，运算、自动编程、焊接参数存储和自动生成焊接记录文件的功能。

当前，受技术条件和应用成本限制，市场上的自动焊接设备主要为前两类，只有少数的焊接机械手具有智能反馈系统。

四、结束语

我国改革开放30年经济建设取得了巨大的进步，与焊接行业相关的各个领域这些年来进步非常快。但是，尽管焊接生产的自动化是产业进步的一个重要标志，但受限于设备的智能化水平，在可预见的一个时期内，手工电弧焊仍然会占有一席之地，尤其在压力容器、野外施工的领域内，自动化焊接生产仍然难以实现。

提高焊接生产的生产率，保证产品质量，实现焊接生产的自动化和智能化越来越受到焊接生产企业的重视。中国的经济条件、工业基础、产业工人的技能和素质、企业的理念和管理水平也达到了较高的水平，所以中国焊接产业已经初步实现了向自动化、已具备了向智能化发展的前提条件。自动化技术涉及到多个交叉学科，因此，焊接的自动化的发展必然带来整个制造业生产效率的提高。

参考文献:

[1]中华人民共和国国家标准:《钢结构工程施工质量验收规范》, (GB50205-2001) ,中国计划出版社,北京, 2002

[2]中国机械工程学会焊接学会：《焊接手册》,机械工业出版社,北京, 2001

[3]宋天民:《焊接残余应力的产生与消除》 ,中国石化出版社，北京, 2004

焊接设备范文第6篇

关键词：焊接设备 计算机技术 研究分析 应用发展

中图分类号：G623.58 文献标识码：A 文章编号：1672-3791（2014）05（a）-0028-01

当前我国的计算机电子技术可谓处于一个迅猛发展的阶段，对于各行各业均带来了巨大的影响，并且对人们的生活和工作形式也产生了社员的影响。在最近的几年之中，微机在预算的速度、存储的容量以及针对图形的处理等方面不断的得到了改进，并且计算机技术广泛的普及，对人们的生活工作方式起到了巨大的影响，对于生活和工作的进步也产生了不小的推动作用。在当前的焊接行业之中，由于计算机技术的起步和应用比较早，所以技术的使用已经较为成熟，而在今后，相关技术还将对焊接设备的生产、科学研究以及管理等多个层面产生深远的影响，所以，深入的对计算机技术在焊接设备之中的专家系统、生产工艺技术管理、数值分析、数据库技术以及各种应用软件的情况进行分析，将有助于促进计算的全面改进。

1 计算机技术在焊接辅助过程之中的控制

在当前的焊接辅助工作流程之中，计算机技术有着非常广泛的应用。焊接的自动化过程是为了全面的确保产品生产的质量以及生产的效率，而逐步发展起来的一项关键性的手段，在焊接设备的处理工艺之中，微机技术有着重要的应用，通过对相关参数进行调节，可以确保焊接过程之中金属焊缝的连接质量。通过对焊接和相关技术进行分析，采用弧光的形式，增强传感装置的检测水准，同时增强了震荡的幅度和效益，另外，采用固有震荡设备对相关参数进行设置，进而可以获取高强度的合金钢以及低碳钢，为当前焊接工艺技术的全面发展奠定了坚实的基础条件。在等离子弧焊技术之中，通过微机技术的使用，可以非常迅速并且有效的采集焊接过程当中形成的图像和数据信息，通过计算和数据处理分析，来对整个焊接的流程进行科学化的控制。在上述控制的流程之中，都使用到了相关的微机技术，而当前计算机技术之中大容量存储的特性以及高速的计算能力，也为增强焊接工艺的操作水准提供了便利的条件。另外，通过将模糊控制以及神经元网络控制技术融入至焊接工艺之中，很好的转变了传统的工艺技术当中存在的质量通病，并且实现了硬件所难以替代的功能，实现了整个焊接流程的自动化控制。在整个焊接流程之中，通过神经元网络来对工艺参数进行控制，是一个相当关键的关键，并且也是今后研究和发展的重点方向。

2 计算机技术在焊接结构计算中的应用

除了上述分析的微机技术在焊接辅助过程当中的使用，在当前焊接的设计和制造当中，微机技术也有着重要的使用。整个焊接的流程包含有多个方面的内容，当前全世界范围之内有一半以上的钢材都使用到了焊接结构设计和制造行业之中。焊接结构的计算辅助设计，首先应当结合行业的需求和行业自身的特点，整个焊接的处理工艺应当严格的遵循力学规律和力学准则，但是当前在此方面还缺乏相关的微机技术和辅助软件技术。要想促进焊接结构的产品向多样化的方向发展，还应当严格的遵循焊接产品的现代化生产需求标准以及计算机集成制造的准则。

3 焊接设备专家系统分析

微机技术在焊接设备的专家系统制造和分析工作当中也有着重要的应用。当前的焊接设备专家系统主要由计算推理设备、知识库以及数据接口等几个系统来共同的组成。采用专家系统来进行焊接装配工艺技术的设计，并且以此来增强焊接设备的封装工艺，是今后发展和建设的重点方向。通过微机技术，在相关领域之中收集相应的知识和资料，组建起专家系统的知识库，并且通过对知识库的操作和应用，将预先设定好的操作流程和操作的方式进行重新的应用和发展，另外，还应当采用微机技术对推理机的构造和推理分析的方式进行重新的设计，使得其可以根据不同的情况采取相应的对策，加强处理的水准。专家系统在最近几年的焊接技术工艺当中得到了广泛的发展，并且在焊接方式的选择、焊接工艺技术标准的制定、焊接结构安全性的评测等多个环节均得到了广泛的肯定。另外，通过焊接设备专家系统，通过相关的微机技术，还可以制定出详细的、严谨的、科学化的焊接工艺说明书，从中获取相关的知识，并且对故障分析报告和数据文件进行逻辑性的分析，加强对焊接缺陷的诊断和控制，加强工艺技术处理的水准。

4 焊接机器人识别

焊接设备之中机器人的识别，也是最近几年由微机技术的应用而逐步发展起来的一项新型的技术手段。在国外，此项技术已经得到了非常广泛的使用，并且在当前的焊接生产和汽车领域的制造之中应用最为广泛。而我国国内针对焊接机器人识别技术也开始了相关的研究。机器人具有非常强大的适应能力，并且可以借助相关的传感设备和视觉传感装置，通过微机技术的使用，加强路径选择的科学性，借助计算机存储技术，使得机器人可以再现和还原当时的场景。总的来讲，机器人技术在当前的图像处理和故障模式识别等工作当中都有着重要的应用，在今后也必将为焊接设备和相关工艺技术的发展做出巨大的贡献。

5 计算机技术在焊接设备中的应用发展

根据上文的详细分析和细致的探究，可以对当前微机技术在焊接设备当中的实际应用情况有着全面的了解。长久以来通过微机技术的使用，对于焊接工艺技术的改进以及相关设备的工作方式产生了巨大的影响，在今后，还应当广泛的使用计算机技术，通过其在图像处理、数据分析、数据存储等方面的巨大优势，通过数据库技术的应用，更进一步的促进焊接设备的研究和开发，并且加强焊接工程辅助软件的研究，通过对不同形式的故障以及处理工艺原则的分析，以促进行业的全面进步。

6 结语

综上所述，根据对微机技术在现代化的焊接设备之中应用进行深入的探讨，从一个更加直观和现代化的视角，对当前微机技术的使用状况、操作的现状以及今后发展建设的根本方向进行综合性的研究，另外，通过相关技术的使用，通过微机技术的发展以及计算机技术的全面深入改革，通过不断的研究和创新摸索，改进技术的缺陷，还可以全面促进焊接行业和设备生产制造研发的工艺水准，最终为焊接处理水准的提升奠定基础。

参考文献

[1] 张霞.计算机焊接设备之中应用对策研究[J].现代化计算机技术，2010（9）：22-23.

[2] 刘俊.常见性的计算机焊接设备之中应用问题[J].民营科技，2008（11）：101-103.

焊接设备范文第7篇

关键词：专用焊接；转炉；技术；自动化

Abstract: China welding area of the welding process to realize mechanization, automation as the strategic target, has been in various sectors of the development of science and technology into practice, in the development of automation welding production and process control intelligent, research and development and welding production line and flexible manufacturing technology, the development of the application of computer aided design and manufacturing technology and so on, has made good progress. In this paper, this as a brief introduction of.

Keywords: special welding; The converter; Technology; automation

中图分类号：TU74文献标识码：A 文章编号：

我国焊接设备行业形成于五十年代，目前，行业规模已发展到900家以上，产品种类包括交流弧焊机、直流弧焊机、自动、半自动弧焊机、电阻焊机、特种焊机及各类专用成套焊接设备、辅机具等45个系列、150余个品种、1000多个规格。

1.我国焊接技术的发展现状

近年来，国内各大钢厂均在积极进行技术改造，扩大生产规模，引进新设备，以适应钢铁形势的发展，120吨转炉就是其中之一。为此，机械制造业也加快步伐，推行先进的焊接新工艺，以适应转炉容量、参数和炉型的变化，满足转炉新材料的制造要求。与此同时，二氧化碳焊接设备也得到飞速的应用与发展。我公司应用二氧化碳焊接，已成功为莱钢永锋、陕西龙钢等单位制作了多套120吨转炉。下面着重介绍转炉关键部件的焊接技术与二氧化碳焊接工艺发展现状。

1.1转炉关键部件焊接工艺现状

120吨转炉的关键部件主要有炉体、托圈、炉底、水冷炉口等组成，水冷炉口一般为铸件，炉底一般为冲压件。由于炉体、托圈尺寸较大，受运输条件的限制，炉体、托圈一般分体制作，为焊接件。

1.1.1转炉炉体的焊接

炉壳立焊缝采用AUT0一EGW―CNC气电立焊机焊接。焊接时从下向上进行，焊前对焊缝预热，预热温度为100~150℃。根据不同的板厚选择工艺参数进行焊接，焊接工艺参数见表1。

表1 气电立焊工艺参数

环形焊缝和角焊缝采用松下KRII350 C02气体保护焊，多层多道焊。焊前对焊缝预热，预热温度为100～150℃；并且先焊大坡口，然后在焊缝背面用碳弧气刨清根，用砂轮机打磨后再焊小坡口。

1.1.2转炉托圈焊接

120t 转炉是氧气顶吹转炉，托圈是三支点承重，内水冷箱体结构，全部为焊缝联接，托圈内径为Φ6870mm，断面箱形高2000mm，宽800mm，上下盖板厚100mm，腹板厚80mm，箱内筋板厚60mm，托圈箱体分剖分（一）（二）两半体制做，每段重40多吨（如图1），我们把托圈剖分（一）（二）的焊接变形的预防及控制做为重点攻关项目来控制。

图1转炉托圈

在构件组装时，要求点焊长度100mm~150mm，以防撕裂，施焊时，随时监测焊点变化。由于托圈腹板自由度大于翼板，所以采用工字钢I56作支撑加固，将此支撑上、下两层固定在腹板上，两层之间拉筋加固，间距1500mm，此方法有效地控制了箱体向心收缩引起的焊接变形。

由于托圈剖分为半圆箱体形结构，刚度大，板材厚，焊接变形较复杂，如果不采取合理的焊接顺序，产生焊接变形将难以修复。为此，我们采用了如下的焊接顺序。先焊一遍箱体内立筋板，由中间向两边焊，对称分段，反向跳焊。（如图2）

图2 焊接顺序图

1.2二氧化碳焊接设备

CO2气体保护焊是一种高效、优质、低成本的焊接方法。国家早在“七五”期间就将此列入重点推广的技术项目之一。1977年天津焊接研究所在《CO2气体保护焊的应用》一书中指出，CO2焊与焊条电弧焊相比，可提高效率2～4倍，降低成本和节约电能50%以上。

1.2.1 CO2焊接具有较高的熔化速度和熔化系数

1.CO2焊熔敷速度是3～5kg/h，是焊条的1~2.5倍，CO2焊采用细焊丝（φ0.8～φ1.6），有较大的电流。电流密度大（CO2焊100―300A/mm2，焊条10～25 A /mm2）电弧热量集中，不需要为熔化药皮消耗能量，熔化系数比焊条大1～3倍，可提高工效1～2倍。

2.CO2焊采用小截面坡口形式，可使焊缝熔敷金属量减少，等于提高了焊接速度。

3.CO2焊无渣，无须清渣打磨，无需清坡口和换焊条，焊缝成形好，熔深大。CO2焊的辅助时间为焊条辅助时间的50%，由此提高工效0.3～0.8倍。

上述三项可得出CO2焊的工效与焊条电弧焊相比可提高工效倍数是2.02～3.88倍。

1.2.2 CO2焊接具有较低的成本

1.CO2焊可以大幅度节约焊材，由于CO2焊采用小截面坡口，焊缝截面积可减少35～50%，可节约35～50%的填充焊丝。

2.CO2可节约大量电能，CO2焊机与硅整流弧焊机相比可节约用电平均达37%，与交流弧焊机相比可节约用电60%以上。

3.CO2生产效率高，减少了清渣和清根的工序，节省诸多辅助时间和辅助人工。

以上表明CO2焊与焊条电弧焊相比使焊接总成本降低50%以上。

1.2.3 CO2焊接的质量问题

1.CO2焊缝中的氢含量降低，焊缝的抗裂性较好。CO2焊是一种低氢焊接方法，焊缝中扩散氢的含量远远低于碱性低氢型焊条，CO2焊对锈和水分不敏感，焊缝中产生气孔的倾向小于碱性低氢焊条，这也是CO2焊十分可贵的优点，是CO2焊的焊接接头质量可靠的主要原因。

2.采用专门牌号的焊丝增加焊缝金属的掺合金作用，改善焊缝的机械性能，众多压力容器制造单位经过大量的焊接工艺评定实验结果证明CO2焊缝具有良好的综合机械性能。

3.CO2焊的焊缝热影响小，焊接接头的变形小，提高了焊接接头承受有效载荷的能力，这是焊条电弧焊所不及的。

4.CO2焊缝成形好，表面缺陷少。一次探伤合格率高于焊条电弧焊，操作容易，焊工培训周期短。

2.焊接设备的发展趋势

2.1逆变式焊接电源所占比重将越来越大

逆变式焊接电源由于具有焊接性能好、动态反应速度快、动特性好、体积小、重量轻、效率高、焊接速度高、多功能、有利于实现焊接机械化、自动化和智能化的优点，已成为弧焊电源的发展方向。

2.2成套、专用焊接设备

成套专用焊接设备的开发、设计是一个国家技术水平的体现，因此无论从满足国民经济需要，还是我国电焊机事业的发展角度出发，我们都要加强这方面的工作。

我们还应注意到，用户会不断给专用成套设备提出更高的要求，我国的成套焊接设备制造企业不但要在提高技术、设计水平上做出努力，还要在企业质量管理、各种基础件、配套件的选用方面投入大功夫，争取在专用、成套焊接设备方面取得新的突破。

3.焊接自动化技术的展望

电子技术、计算机微电子技术和自动化技术的发展，推动了焊接自动化技术的发展。特别是数控技术、柔性制造技术和信息处理技术等单元技术的引入，促进了焊接自动化技术革命性的发展。

（1）焊接过程控制系统的智能化是焊接自动化的核心问题之一，也是我们未来开展研究的重要方向。我们应开展最佳控制方法方面的研究，包括线性和各种非线性控制。最具代表性的是焊接过程的模糊控制、神经网络控制，以及专家系统的研究。

（2）焊接柔性化技术也是我们着力研究的内容。在未来的研究中，我们将各种光、机、电技术与焊接技术有机结合，以实现焊接的精确化和柔性化。用微电子技术改造传统焊接工艺装备，是提高焊接自动化水平的根本途径。将数控技术配以各类焊接机械设备，以提高其柔性化水平，是我们当前的一个研究方向；另外，焊接机器人与专家系统的结合，实现自动路径规划、自动校正轨迹、自动控制熔深等功能，是我们近期研究的重点。

（3）焊接控制系统的集成是人与技术的集成和焊接技术与信息技术的集成。集成系统中信息流和物质流是其重要的组成部分，促进其有机地结合，可大大降低信息量和实时控制的要求。注意发挥人在控制和临机处理的响应和判断能力，建立人机一体的友好界面，使人和自动系统和谐统一，是集成系统的不可低估的因素。

（4）提高焊接电源的可靠性、质量稳定性和控制以及优良的动感性，也是我们着重研究的课题。开发研制具有调节电弧运动、送丝和焊枪姿态，能探测焊缝坡口、温度场、熔池状态、熔透情况，适时提供焊接规范参数的高性能焊机，并应积极开发焊接过程的计算机模拟技术。使焊接技术由“技艺”向“科学”演变是实现焊接自动化的一个重要方面。本世纪头十年，将是焊接行业飞速发展的有利时期。我们广大焊接工作者任重而道远，务必树立知难而上的决心。抓住机遇，为我国焊接自动化水平的提高而努力奋斗。

总结

在我国专用焊接设备与技术进步的过程中还需要加快对国外先进制造技术的引进步伐，把重点放在消化吸收与发展创新上，立足于发展适合我国国情的焊接自动化技术。相信在今后激烈的市场竞争中，我国焊接界通过重视先进制造技术的发展，并为之不懈努力，专用焊接设备的发展一定能再创辉煌。

参考文献

[1]李刘合，张彦华;激光-电弧复合热源焊接[J];焊接技术;2003年02期

[2]杨惠宁，潘瑞娟;金刚石圆锯片激光焊接的研究[J];金刚石与磨料磨具工程;2002年02期

[3]马志华;大型转炉托圈焊接工艺分析[J];重工与起重技术;2009年03期

[4]肖笙;120t炼钢转炉托圈支承结构改造[J];四川冶金;2004年02期

焊接设备范文第8篇

关键字：薄板直缝 焊接变形双面成型自动焊接

中图分类号：TU74 文献标识码：A 文章编号：

引言

一般的焊接工艺中，为保证根部焊透并获得两面完好质量的焊缝，大多采用双面焊接的方法，但在压力容器、管道焊接等行业由于焊缝位置的影响无法进行双面焊接。并且双面焊接的工艺方法效率较低，耗费工时，在批量生产的企业是一个严重影响生产成本的问题。并且在焊接类似薄板对接的结构中，均具有面积大、重量大、焊缝长和焊接质量要求高等特点，如果采用较为原始的手工方法或使用一些自制的简陋设备，会存在劳动强度大、工作效率低、焊接质量及安全性较差，操作不熟练还可能造成将焊接工件和将其支撑的金属物焊为一体等弊端。为解决这些问题，日本在上世纪50年代就开始研究单面焊接双面焊缝成形的技术。本文所介绍的就是基于解决以上问题所研制的设备。此设备用于薄板直缝自动焊接，可实现薄板单面焊接双面成形的功能，提高产品质量和工作效率。

概述

设备机械结构组成如图1所示，由基本框架、左右进出料的辊道支撑架、焊接移动小车、焊缝冷却成型系统等几部分组成。焊接作业前的进料、定位等准备工作由人工实现。焊机安装在小车上能够沿焊缝方向移动，并能够在左右方向调节位置，使焊枪对准铜板上的沟槽；需焊接的两部分薄板分别在两端辊道上进料，在冷却水道沟槽处对接，对接处应留出合适的间隙，焊接时融化的液体金属会流到下面的铜板沟槽上，在循环的冷却水作用下迅速成形。压板固定工件的动作用人工操作气控阀控制气缸实现；控制系统采用手动启动小车的行走和焊枪的升降及启动焊机送丝进行焊接作业；焊机启动前，应确认已启动水冷循环系统；一次焊接作业完成后关闭焊机升起焊枪、停止小车行走、继续冷却一段时间后松开压板，取出焊好的工件。

图1 设备机械结构组成

基本框架结构

如图2所示，框架部分主要包括左中右三条横梁构成的主框架。两侧还有进料及出料用的辊道支架,进料时需焊接的两部分薄板自两侧分别进入，出料可根据现场情况选择任一侧均可；

左右两侧横梁(序3、5)等高对称，其上安装轨道供小车行走，并在长度方向上安装有多组气缸(序2)、压板(序1)等装置和元件组成的定位夹紧装置，进料定位完成后，手动控制气动阀开启使气缸带动压板压紧工件以防后序作业中工件移位或焊接变形；

中间横梁(图2序6)位置较低，与进料的辊道等高，上面安装焊缝冷却成形的铜条板等装置。小车(序4)移动时带动焊机沿焊缝方向行走，同时焊机工作完成焊接作业。

1.压板 2.气缸 3.左横梁4.移动小车 5.右横梁 6.中间梁

图2基本框架

焊接移动小车

如图3所示，移动小车由车体框架(序5)、两组电机减速机(序6、7)、气缸(序3)、滑板支架(序4)、十字滑板(序2)、压紧导轮(序1)、焊枪(序8)等组成。

小车框架是用槽钢和上下板焊接而成的机械结构件。小车的移动由安装其上的电机减速机组完成。在框架的底部安装有行走导向轮；前后安装有行程开关控制小车的移动范围。大减速机组(序6)运行时通过齿轮齿条带动小车行走。

焊枪位置可通过十字滑板在左右及前后方向调节。压紧导轮安装在十字滑板上，焊枪及小减速机组件也安装在十字滑板上。气缸的上下伸缩动作可控制滑板的升降，焊接时焊枪下探到焊缝位置，结束时抬起焊枪；小车行走时，压紧导轮位于焊枪的前方，气缸伸出时导轮降下压紧工件，随后的焊枪进行焊接。小减速机运行时可带动焊枪左右移动，当焊道偏离时随时调整焊接的最佳位置。

1.压紧导轮2.十字滑板3.气缸4.滑板支架5.小车

6.减速机7. 小减速机 8.焊枪

图3 焊接移动小车

水冷焊缝成型系统

如图4所示，水冷焊缝成型系统主要由水泵、进水管、储水箱、带温度计的水位计、上铜条板、紫铜管、下垫板、出水管、接头等组成循环回路。

焊缝单面焊接双面成型的关键工作部位在于铜垫及水管结构，见图4的A-A视图，下部的垫板固定在框架的中梁上，上部的铜条板与下垫板用螺钉紧固在一起，紫铜管被压在两层板形成的圆孔中作为冷却水的循环通道。焊缝处铜垫微凹，焊接时高温溶化的液态金属会注满凹处，同时水冷系统又能保证焊缝处的热量迅速冷却，作为焊缝成形的位置。

进水管的一端与水泵连接，另一端与覆盖在焊接位置内的紫铜管连接，并在进水管上装有流量计；水泵固定在储水箱上。水流经过过滤器，被水泵抽送到紫铜管一端，冷却焊缝部位后从另一端流回储水箱行程循环冷却回路。焊缝单面焊接双面成型的关键工作部位在于铜垫及水管结构，如图，焊缝处铜垫微凹，焊接时高温溶化的焊材会注满凹处，同时水冷系统又能保证此处迅速冷却，从而达到快速凝固成型目的。

1.进水管2.水泵3.储水箱4.水位计5.出水管

图4水冷焊缝成型系统

工作过程

初次使用前或使用一段时间后再次使用应预先检查设备完好，各活动部件运行正常。

首先在设备左右两侧的辊道上分别送入需对接的钢板，手动控制压紧装置的气缸使所有气动压紧机构抬起，焊接小车回到初始位置；把首端定位块放在焊接起始位置；在短棍道上料薄板件；在焊接开始端薄板件的侧边与短棍道上的侧向导向轮靠齐；且把首端定位块靠上去;把尾端定位块沿薄板件的另一侧边靠上去并卡紧定位;用顶紧机构顶紧工件;调节安装在左横梁端的气动阀压紧机构压紧工薄板件；取下首尾定位板，把首端间隙定位板放在焊接开始端;把尾端间隙定位板在接近薄板件的另一侧沿压板空隙伸进去并卡在工件焊接边上放好；在长棍道上另一块料薄板件；另一块薄板件的侧边与长棍道上的侧向导向轮靠起；用顶紧机构顶紧工件；扳左横梁上的气动阀压紧机构压紧工薄板件；取下首尾间隙定位板，在首尾端放置各放置一块与工件一样厚度的引弧板和收弧板，大小可根据现场实际空间确定，不需特殊设计。在焊缝成型的位置留出约2mm的间隙，焊接时融化的液态金属会通过此间隙流到底面冷却后形成另一面的焊缝；

其次将小车移至一端，控制小减速机运行，正反旋转电机调节焊枪左右位置，使之对齐铜条板的凹槽；手动控制打开气控阀使气缸伸出，压紧导轮降下，保证导轮能够压紧两侧的工件。同时观察焊枪与工件距离是否合适，需要调整时可松开焊枪重新固定即可；

然后启动大电机减速机组使小车移动，观察压紧导轮是否能压在焊缝处行走，且焊枪能一直对准钢板对接的缝隙处；小车行走至移动范围的另一端，行程开关反馈信号使小车停止；

调整好检查过程中出现的问题，准备并连接好焊丝等焊接器材，调整好电器控制系统，确保冷却水循环系统开启并运行正常，准备施焊；整个焊接过程即重复检查的过程；

焊接完成后停放一端时间使焊缝彻底冷却成型并避免焊接变形。然后控制气缸打开压紧装置的压板，工件被松开后即可被移走进入其它工序；

清理焊缝成型处的铜条板上的焊接残渣，重新由两侧装入钢板重复上述步骤进入下一个焊接过程。

结论

本文介绍的薄板直缝自动焊接系统具有以下特点：

结构简单，使用安全。三条主梁结构均采用槽钢框架，质量轻，刚度大。移动定位机构可适应多种不同尺寸的工件，定位精确；带有导向的辊道支架使上下料方便；移动小车起始点等关键位置装有行程开关；有随焊枪移动的焊接监控摄像头等保证工作过程的安全。

自动化程度高，操作方便。上料后的工件定位、压紧直至焊接过程，操作人员只需使用几个指定的按钮即可完成。

水冷焊缝成型系统在工作过程中带走焊接产生的热量，避免工件变形，保证焊接质量。

焊接设备范文第9篇

关键词： 电子束焊接设备；电气安全；电子枪系统；真空；性能试验

中图分类号： TP242.2，TH115

Acceptance scheme design of electron welding equipment

Chen Heng1，2，Shi Chunbiao1，2，Yu Wei1，2

（1.Institute of Mechanical Manufacturing Technology， China Academe Engineering Physics， Mianyang 621900，China；

2. National Machine Tool Production Quality Supervision Testing Center（Sichuan）， Mianyang 621900，China）

Abstract： A systemic and comprehensive program was designed to check the electron welding equipment from safety， capability and work performance. How to test a electron welding equipment was designed from electrical safety， electron gun system， vacuum system， work performance and other aspects. It provides a reference for the developers of electron welding equipment during their designing work.

Key words： electron welding equipment； electrical safety； electron gun system； vacuum； performance test

1.2^缘电阻试验

绝缘电阻试验的主要目的是验证机床动力电路、控制电路中相线/部件相对于外露可导电部分的绝缘能力，评判机床防漏电水平。该试验主要参考标准为GB/T 26675―2011[3]。机床电气系统绝缘电阻试验主要包括整机测试、动力电路测试以及控制电路测试，在机床验收中主要以整机测试为主。整机测试方法为在保护接地导线和电源端子间施加DC500 V电压，稳定后测量绝缘电阻，其难点在于对测试机床电气结构的调整。一般情况下，需对电气结构作如下调整：断开浪涌保护器件、用短接线短接动力电路的所有执行部件的控制电器（接触器、继电器、空气开关等），使动力电路处于接通状态；短接变压器的初级与次级；断开控制电路与保护联结电路的连接等。

[BT2]1.3耐压试验

耐压性能是考核机床绝缘的一个重要指标，当外界电流出现高压渗入时仍能确保电路对设备的良好绝缘，防止设备在运行中被击穿，造成触电或其它事故。耐压试验只针对动力电路，且必须在绝缘电阻试验通过的基础上才能进行。试验在外部保护接地端子PE和相线之间进行，试验电压在10 s内从0 V上升到1 000 V，并保持5 s，如果没有发生击穿现象，则符合试验主要参考标准GB/T 26676-2011[4]要求。另外，外绝缘破坏性放电电压与试验时的大气条件有关，放电电压随空气密度增加而升高。为保证耐压试验结果的准确，不应在图1所示的温度和湿度阴影区域外进行耐压试验。

除此之外，电气安全项目中还有一个特别值得注意的地方是高压电源的安全防护。高压电源是电子束焊接设备的主要部分，它为电子束焊接设备提供加速电源和偏压电源。研究表明，高压电源在工作时，电源的内部会产生过电压或过电流以致损坏电源或IGBT，[HJ]因此必须采取保护电路来保证电源的安全工作[5]。高压电源保护电路应包括过压保护电路、梯度上升及下降电路与过电流保护电路。

[BT1]2电子枪系统

电子枪系统是整个电子束焊接设备的核心部分，其性能能够直接反映整个电子束焊接设备的好坏，是验收的关键环节。通过对于标准的分析与所内多年使用、维护经验指导，总结出以下几个电子枪系统重点检测项目：加速电压、束流、聚焦电流等。

根据标准《Welding-Acceptance inspection of electron beam welding machines-Part 1：Principles and acceptance conditions》 ISO 14744-1中规定。表2中给出的检测项目限值是根据国外多年测试数据积累给出。若无特殊要求，以下限值的设定能够为电子枪系统的性能评判提供准确、可靠的基准。

电子枪系统参数的测量一般是通过引出测试点进行测量。根据ISO标准，测量时，各参数应该进行如下配置。

（1）纹波：加速电压和束流的纹波应该在如下参数配置情况下分别测量。①额定最大加速电压+额定最大束流；额定最大加速电压+0.5倍额定最大束流；额定最大加速电压+0.1倍额定最大束流；②额定最小加速电压+额定最大束流；额定最小加速电压+0.5倍额定最大束流；额定最小加速电压+0.1倍额定最大束流。聚焦电流的纹波应该在额定最大值与额定最小值两种情况下分别测量。

（2）稳定性：加速电压、束流以及聚焦电流的稳定性应该在如下参数配置情况下测量：额定最大加速电压+0.1倍额定最大束流+0.5倍（额定最大聚焦电流+额定最小聚焦电流）；连续运行时间不少于30 min。

（3）重复性：加速电压、束流以及聚焦电流的重复性应该在如下参数配置情况下测量：0.5倍（额定最大加速电压+额定最小加速电压）+0.5倍额定最大束流+0.5倍（额定最大聚焦电流+额定最小聚焦电流）；开关5次进行重复测量。

[BT1]3真空系统

真空系统一般包括电子枪真空系统（分子泵前级泵、分子泵）、室低真空系统（旋片泵、罗茨泵、低真空阀）、室高真空系统（扩散泵、高真空阀）以及挡板阀、放气阀、真空测量仪器等，它主要用于维持电子枪和真空室的真空状态，以满足零件焊接的需要。

[BT2]3.1真空度

从电子束的加工工艺来说，焊接质量很大程度上取决于真空系统的环境。真空度的提高不但可以减少高速电子束的减速和阻尼现象，而且抽真空的效率对电子束的整个加工时间起着决定性的作用[6]。真空系统的真空度和抽真空时间的评判可以参照表3中的要求进行。

3.2真空系统噪声

真空系统的组成必然决定了其在运行过程中会产生大量的噪声，然而噪声是一种影响十分广泛的环境污染，对人的生理和心理都有严重影响。特别是在企业的机加车间，机床的噪声危害很大，如果达到80 dB（A）以上，将对工人的听觉健康、注意力和情绪造成严重威胁[7]。文中借鉴GB/T 9061―2006 《金属切削机床通用技术条件》中的方法使用2型声级计，按照图2测试点位置进行测量，噪声水平不应超过80 dB（A）。

除此以外，真空室的真空度保持能力也

是评判真空系统性能的重要指标，以真空泄漏率表示。具体试验方法为：首先测量真空室容积V；当真空室达到工作真空度后，读取真空度P1，时间t1；停止真空泵对真空室抽气；经过一定时间t2（一般为12 h）后，读取此时的

式中：V为真空室容积，单位为m3；P1与P2分别为停止真空泵前后的真空室庋梗单位为Pa；t1与t2分别为停止真空泵前后读取真空室气压的时间值，单位为h。

4性能试验

4.1空运转试验

电子束焊接设备在验收的时候需要进行空运转试验，检测各项功能是否正常。其空运转试验可按照表4进行。

4.2负荷运转试验

负荷运转试验应在空运转试验合格后进行，并对其工作台最大承载试验、连续焊接试验等项目进行检测。焊缝电子观察系统的性能检测也在此阶段进行，以能否清晰观察到焊缝位置为判定标准。[FL）]

传动轴在全行程内移动，进给和回退动作应灵活，限位可靠，无爬行现象。检验手轮（柄）操纵力及其反向空程量。

（1）电器检查：通电后检查各指示灯、显示器、继电器、接触器等的工作状态是否正常。操作程序按使用说明书；

（2）电源参数检验：真空电子束焊接设备的供电电源应是三相动力电源系统，且网压波动不能超过±10%；

（3）急停器件急停动作试验5次，应符合GB 5226.1的规定。

控制系统功能试验[]

控制系统应进行如下试验：

（1）多轴运动；（2）灯丝加热优化；（3）高频扫描；（4）焊缝成形；

（5）其它。

工作液系统试验[]在设计规定的最高工作液压力下，应符合以下要求：（1）容器、泵、阀、管路、管接头处不应渗漏；

（2）压力和流量调节装置应灵敏、可靠；压力表和流量表指示应灵敏、正确。[BG）F][HT]

4.3几何精度

电子束焊接设备精度检验应在负荷运转试验前进行，试验后须复检精度（可根据情况抽查某些项目）。电子束焊接设备几何精度检测包括工作台x向（y向）运动在水平面的直线度、工作台x向（y向）运动在垂直面的直线度、转台径向跳动以及转台端面跳动等项目。检验过程中不应调整影响机床性能、精度的机构和零件，否则将对复检精度产生一定影响。

[BT2]4.4试件评定

电子束焊件检验项目主要包括力学性能、外观质量、内部质量和致密性检查四部分[8]。焊件最大深宽比能够集中体现电子束焊接设备的工作性能，因此将其也作为评判焊接质量的关键指标，且高性能的电子束焊接设备焊件最大深宽比能够达到20∶[KG-*2]1以上。

4.5其它

电子束焊接设备检测除了需要完成上述的几个主要项目以外，还存在一些其它需要重点检测的内容，例如真空室尺寸、电子束偏转控制装置、运动系统、控制系统、冷却系统等。这些都是能够直接影响设备是否合格、能否顺利通过验收的重要因素。

5结束语

提出从电气安全、电子枪系统、真空系统和设备性能等方面对电子束焊接设备进行检查验收，是对长期开展电子束焊接设备检测活动的总结。检测项目根据国家及国际相关标准梳理，项目齐全，条理清晰，检测方法可行。为今后电子束焊接设备设计人员提供了系统的依据，有利于电子束焊接设备市场朝着更加正规、标准的方向发展。

参考文献

[1]左从进. ZD系列电子束焊接技术及应用[J]. 制造技术与机床，2004（2）：41-43.

[2]全国工业机械电气系统标准化技术委员会. GB/T 26679―2011 机床电气、电子和可编程电子控制系统保护联结电路连续性试验规范[S].北京：中国标准出版社，2011.

[3][CM（24]全国工业机械电气系统标准化技术委员会. GB/T[CM）][LL] [KG*2]26675―2011 机床电气、电子和可编程电子控制系统绝缘电阻试验规范[S].北京：中国标准出版社，2011.

[4]全国工业机械电气系统标准化技术委员会. GB/T 26676―2011 机床电气、电子和可编程电子控制系统耐压试验规范[S].北京：中国标准出版社，2011.

[5]叶汉民. 电子束焊机用逆变型高压电源的设计[J].电力电子技术，2000（5）：3-5.

[6]薛虹，顾文琪，刘俊标，等. 实用化电子束曝光机的真空系统[C]//第十二届全国电子束、离子束、光子束学术会议论文，2003：118-120.

[7]宋敏. 机床噪声的防治研究[J].时代农机，2015（3）：63-65.

焊接设备范文第10篇

关键词：有效控制；起重机；制造过程；焊接质量

起重机是一种大型钢结构设备，在制造过程中其焊接量非常大，起重机的焊缝重量占整个起重机质量的2%～3%，焊缝质量不仅影响着起重机的制造过程，而且对于整个起重机的制造质量有着很大影响。因此必须将起重机制造过程中的焊接质量控制严格落实在各个方面，不断提高起重机焊接质量。

1.起重机制造过程中的焊接人员控制

焊接人员的综合素质是影响起重机制造过程焊接质量的重要因素。在起重机制造过程中，起重机的任何焊接方式都需要由焊接人员进行操作，不同的焊接人员有着不同的操作技能和操作经验，因此最终的焊接质量也不同。例如，在对起重机进行手工电弧焊接时，焊接人员必须保持严谨的工作态度，掌握熟练的焊接技能，从而保障起重机焊接质量。对起重机进行半自动焊接或者埋弧自动焊接时，焊接人员要熟练掌握焊接的工艺参数，熟悉各种焊接设备的性能和操作方法。为了保障起重机制造过程中的焊接质量，相关企业需要在起重机焊接工作之前，考核评估焊接人员的视力、体力、工龄、年龄、操作经验、工作态度、质量意识以及技术能力等[1]，防止由于焊接人员自身的工作态度或者焊接技能等问题影响起重机的焊接质量。另外，我国对从事起重机制造的焊接人员的资质也有着明确的规定，根据起重机制造过程中不同焊接项目的要求，组织焊接参加职业技能培训，只有通过培训考核合格者才能持证上岗，并且要定期考核焊接人员的焊接技能，每年定期审核焊工证，确保起重机制造过程中的焊接质量。

2.起重机制造过程中的焊接设备控制

焊接设备是起重机制造过程中进行焊接操作的重要工具，其可靠性和稳定性在很大程度上决定着焊接质量。随着现代化科学技术的快速发展，焊接设备水平大幅提高，设备的功能也越来越完善，各种自动化、机械化设备在起重机焊接领域的广泛应用，在要求焊接人员不断提高操作技能的同时，对起重机焊接设备的可靠性和稳定性提出了更高的要求。在起重机制造过程中，在使用焊接设备之前，焊接人员要仔细检查焊接设备是否出现破损或者老化，调试焊接设备的运行状态；在焊接设备使用过程中，全面监控焊接设备的运行情况，一旦发现问题，立即停止焊接。在日常工作中，焊接人员要做好焊接设备的保养和养护，定期进行检查，加强焊接设备的质量管理，保障起重机制造过程中焊接的顺利进行。

3.起重机制造过程中的焊接材料控制

在起重机制造过程中需要使用大量的焊接材料，而焊接材料的质量直接影响着起重机的焊接质量。起重机制造过程中需要使用的焊接材料包括焊剂、焊丝、焊条、母材以及辅助材料等，这种材料主要用来形成起重机的焊缝，因此只有寿险保障这些焊接材料的质量，才能提高起重机的焊接质量。在起重机质量管理体系中，投入生产环节之前原材料检验是保障焊接材料质量的关键，焊接材料在进入起重机制造焊接现场之前，必须经过严格的质量检验，检查生产厂家的相关质量证明材料，并且对焊接材料抽样进行机械性能试验和理化试验复检。另外，由于很多焊接材料都具有特殊的性能，因此要制定严格的焊接材料仓储保管质量，避免在焊接材料的存放过程中出现污损。并且在起重机制造过程中，要加强焊接材料的管理，做好焊接材料的出库、入库记录，提高焊接材料利用率，减少浪费，规范使用焊接材料，避免在起重机焊接过程中对焊接材料形成二次污损[2]。

4.起重机制造过程中的焊接工艺控制

焊接工艺控制是起重机制造过程中焊接质量控制的关键环节，焊接工艺对起重机焊接质量的影响主要体现在以下两个方面：一方面，焊接工艺方案的完整性和合理性；另一方面，焊接工艺的落实情况。在起重机制造过程中焊接之前，明确相关焊接技术的要求，包括焊接参数、焊接顺序、焊接设备、焊机方法、焊接材料等。当前，很多起重机制造生产厂家多是通过焊接工艺指导书和焊接工艺评定进行焊接工艺控制。首先，评定焊接工艺，根据起重机焊接方法、接头形式、焊接材料要求等进行焊接试验，验证起重机焊缝的力学性能，确定焊接工艺的最佳参数；然后，根据起重机焊接的图纸要求和结构特点，合理安排焊接顺序，编制科学合理的焊接工艺指导书。在起重机制造过程中，要明确起重机焊接过程的关键控制点，如起重机的焊机温度、焊接设备的参数设置、焊接坡口的大小尺寸、焊接材料矫正或者预处理等。

5.起重机制造过程中的焊接环境控制

在起重机制造过程中都是在特定的环境条件下进行焊接作业，起重机的焊缝质量容易受到外界风力、湿度、空气温度等环境因素的影响。如果焊接现场控制温度低于二十摄氏度，起重机焊缝金属的熔融速度过快，会导致金属内部组织结构发生变化。当焊接环境温度处于零度以下时，在起重机焊接之前要适当对焊件进行预热处理。如果焊接环境的空气湿度高于90%，氢气会随着空气中的水分进入起重机焊缝，易引起起重机的氢脆[3]。如果焊接环境的风力过大，在起重机制造过程中，一些焊接保护气体很容易随风吹散。因此在露天、雨季或者冬季进行焊接处理时，要充分考虑到焊接环境对起重机焊接质量造成的影响，有针对性采取相应工艺或者防范措施，确保起重机焊接质量。

6.结束语

起重机制造过程中的焊接质量控制是一个复杂的系统工作，涉及焊接人员、焊接设备、焊接材料、焊接工艺、焊接环境等各个方面，因此只有从管理、工艺、技术上加强对起重机焊接质量的控制，确保焊接工艺的和理性和完成性，强化焊接人员的焊接技能，才能从根本上提高起重机的焊机质量。

参考文献：

[1]王子玉.港口门座起重机制造过程中的检验要点及应用探析[J].中国新技术新产品，2013，17：95-96.

[2]鲁欣豫.大型起重机钢结构焊接制造工艺[D].天津大学，2009.

[3]李士林.建筑塔式起重机制造过程焊接质量控制现状与改进[J].机电信息，2006，26：28-30.

第一作者简介：潘硕（1983-），男，上海人，学历：本科，研究方向：工程管理及机械制造。