抽样检验范文

抽样检验范文第1篇

关键词：抽样检验；抽样方案

一、抽样检验的概念及其发展

抽样检验在产品检验中能发挥重要作用，是统计质量控制的重要组成部分。以“用尽量少的样本量来尽量准确地评判总体（批）”为主线展开的，理论依据是概率论、数理统计、管理学和经济学。

抽样检验系统的设计应考虑以下特性：（1）科学性，抽检应能够有效地控制产品质量。（2）经济性，尽可能低的检验费用。（3）可靠性，对产品质量检验和评估的结论可靠。（4）操作性，抽样检验的实施应有较强的操作性。

抽样检验是从一批产品中随机抽取少量产品（样本） 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品拣出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。

抽样检验的优点：（1）只检验部分产品，较为经济合算；（2）抽样检验中，搬运损失小；（3）抽样检验所需检验员少；（4）由单件判定提高到批次判定，是一个改进；（5）适合于破坏性测试；（6）拒收整个产品批，而不仅仅是退回不良品，有力地促进产品质量的提高。抽样检验的优缺点：（1）存在接受“劣质”批和“拒收”批的风险；（2）增加了计划工作和文件编制工作；（3）样组提品情报较之于100%检验为少。

抽样检验始于20世纪20年代，应用于二战，1974年，国际标准化组织根据当时美国军标MIL-STD-105D的理论起草并颁布了抽样检验的国际标准ISO2859（其最新版本为ISO2859.1-1999《计数抽样检验程序 第一部分：按接受质量限AQL检索的逐批计数抽样计划》）。我国开始于20世纪60年代，1978年颁布第一个抽样检验标准SJ1288-1978《计数抽样检验程序和抽样表》。1981年上升为国家标准：GB2828-1981，1987年改为国家标准GB2828-1987，最新版本为GB/T2828.1-2003。

二、抽样检验的类型

抽样检验类型有计数型抽样检验和计量型抽样检验。

计数型抽样检验：把抽取样本后通过离散尺度衡量的方法称为计数抽样检验。计数型抽样检验分为计件和计点两种方案，计件针对不合格品数，计点针对不合格数。

计量型抽样检验：用抽取样本的连续尺度定量地衡量一批产品质量的方法。

三、计数调整型抽样检验

“调整型”抽样检验含义：在产品质量正常的情况下，正常抽检；当产品质量变坏或不稳定，加严抽检；当产品质量变化或稳定时，放宽抽检；抽样方案和转移规则一起使用。

一次抽样方案的检索方法。首先应规定质量指标接收质量限（AQL），规定检验水平（IL）。抽样方案检索：按照抽样方案检索表箭头所指位置数据，同行中是抽样方案参考值。

（一）接收与否的判断

1.一次抽样方案

一次抽样方案的形式为[n；Ac，Re]，其中n表示样本量，Ac表示接收数，Re表示拒收数。

判断规则：若d≤ Ac，则接受此批；若d≥ Re，则拒收此批。d是样本中的不合格品数。

2.二次抽样方案

二次抽样方案的形式为{n1；A1，R1 / n2；A2，R2}，其中n1 、n2表示第一和第二样本量，A1 A2表示第一和第二接收数， R1 R2表示第一和第二拒收数。

判断规则：若d1≤ A1，则接受此批；若d1≥ R1，则拒收此批。 A1

（二）严格度间的转移规则

1.从正常检验到放宽检验（条件都满足）：①当前的转移得分至少30分；②生产正常；③负责部门同意转到放宽检验。

2.从放宽检验到正常检验（只要具备一条）：①有一批放宽检验不通过；②生产不正常；③负责部门认为有必要到正常检验。

3.从加严检验到暂停检验：①累五规则；②加严检验开始后，不通过批数累计达到五批时，暂时停止按本标准检验。

4.恢复检验：当给与停止检验的企业，实施了有效改进措施后，可以提出恢复检验。恢复检验的产品一般从加严检验开始。

5.转移得分：除非负责部门另外规定，在正常检验一开始就应该计算转移得分。

（1）整数转移得分规则

①一次抽样方案

a.当接受数等于或大于2时，如果当AQL加严一级后该批被接收，则给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。

b.当接受数为0或1时，如果该批被接收，则给转移得分加2分；否则重设为0。

②二次（多次）抽样方案

a.当使用二次抽样方案时，如果该批在检验第一样本后被接收，则给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。

b.当使用多次抽样方案时，如果该批在检验第一样本或第二样本后被接收，则给转移得分加3分；否则将转移得分重新设定为0。

（2）分数转移得分规则

①当给定接受数为1/3或1/2时，如果批被接收，则给转移得分增加2分；否则，将转移得分重新设定为0。

②当给定接受数为0时，如果在样本中未发现不合格品，则给转移得分增加2分；否则，将转移得分重新设定为0。

四、检验不合格品的处置

（一）不合格及不合格品

不合格：是指单位产品的特性不符合规定。

不合格分类：（1）A类不合格：单位产品的关键质量特性（critical）不符合规定，或单位产品的质量特性极严重不符合规定；（2）B类不合格：单位产品的重要质量特性（major）不符合规定，或单位产品的质量特性严重不符合规定；（3）C类不合格：单位产品的一般质量特性（mineral）不符合规定，或单位产品的质量特性轻微不符合规定。

不合格品分类：（1）A类不合格品：有一个或一个以上A类不合格，也有可能还有B类不合格和或C类不合格的单位产品；（2）B类不合格品：有一个或一个以上B类不合格，也有可能还有C类不合格，但没有A类不合格的单位产品；（3）C类不合格品：有一个或一个以上C类不合格，但没有A类和B类不合格的单位产品。

（二）不合格品的再提交

凡是在检验时发现的不合格品，检验方有权拒绝接受。被拒绝的不合格品可以修理或校正，经检验方同意后，可以按照规定方式再次提交检验。被判为不通过的批，在可能的情况下，经过交验方百分之百的检验，将发现的不合格品剔除或修理好以后，允许再次提交检验。

参考文献：

[1]周友苏.质量管理统计技术[M].北京：北京大学出版社，2010.1.

[2] 张宇.计量抽样检验方案的设计方法[R].北京：中国计量科学院，1993.

抽样检验范文第2篇

关键词：国家抽样检验标准 问题 建议

在产品制造过程中，为了保证产品符合标准，防止不合格品出厂或流入下道工序，最好对产品进行全数检验即100%检验。但是，在许多情况下全数检验是不现实的也是没有必要的。例如破坏性检验、批量大、检验时间长或检验费用高的产品，就不能或不宜采用全数检验，此时抽样检验是一种有效可行的方法。

一、抽样检验国家标准的概述

1.标准体系的形成

上世纪90年代初我国颁布第一项抽样检验国家标准GB2828-81（试行），随着科学技术的迅速发展，各行各业产品种类的增加，高端产品研究设计制造对产品质量的要求、控制、监督需要一系列具有科学的抽样检验标准对产品技术标准的支持。迄今为止，我国已颁布20多项抽样检验国家标准，基本形成了一套完整的抽样检验标准体系。随着产品质量大幅提升，市场经济的快速发展，国际贸易扩大，这一系列抽样检验国家标准，参考和参照国际标准都进行了一次或多次修订。不断完善标准的体系，丰富标准内容，提高了应用价值。

2.标准制订的依据

抽样检验这门科学是以“用尽量少”的样本量来尽量准确地评判总体（批）为主线的，制订抽样检验标准的理论依据是概率论、数理统计、管理学和经济学。抽样检验标准制订要体现科学性、经济性、可靠性及可用性的原则。

3.标准适用的范围

这些标准涉及产（商）品质量监督抽样检验，生产方、使用方验收抽样检验等方面，标准原则上分为两大类：即验收类和监督类。标准应用区别之一是对于产（商）品质量监督抽查选择孤立批抽样方案，即五项产品质量监督抽样检验标准。而对于企业、用户应选择连续批的抽样方案；之二是监督抽检目的是保障产品质量和消费者的利益，它是一种宏观的质量监督手段。验收检验是由一方（生产方）或双方（生产方和使用方）采取的一种微观质量保证手段。选用孤立批抽样方案，设计要求仅起概率把关作用，连续批抽样方案可控制产品不合格品率。例如计数调整型抽样标准GB/T2828.1-2003它是适用连续批抽样检验，确定抽样方案，首先要确定以下要素，a、过程平均的估计；b、检验质量限AQL的确定；c、批量；d检验水平（IL）的选择；e、检验严格程度的规定：正常检验、严格检验和放宽检验；f、抽样方案类型的选择GB/T2828-1中规定了一次、二次和五次抽样方案类型；g、检验批的组成。虽然检验复杂、要素多，但是它能够控制产品规定的不合格品率，保证产品质量。

4.正确使用抽样标准的重要意义

抽样检验的目的是通过样本推断总体，样本是样品的集合，一个样本可由一个样品组成，也可由多个样品组成。欲达到通过样本推断总体这样目的，要通过以下程序来完成：A、抽样；B、检验；C、推断。其中抽样方案是否合理，是判断结论正确与否的重要环节之一。能否通过检验样本，准确的推断总体的关键，是必须使用科学的抽样方法，否则，即使检验设备再先进，检验的数据再精确，也不可能对产品总体质量状况做出准确合理的推断。

二、抽样检验国家标准应用中存在的问题

自国家抽样检验标准出台以来，在企业产品的检验、国家产品质量监督抽查应用方面发挥了一定的作用，但是，在国家、行业、地方、企业、制订的产品技术标准中，采用的国家抽样标准很少,利用率也低，根据笔者二十多年来对产（商）品质量监督抽样检验工作的实践和调查研究，并与各地、市同行的交流探讨，在完成省级下达的监督抽样检验计划过程中，各地抽样检验的作法就没有统一规范，直接影响了监督抽查结论的科学性和合理性，使监督部门的权威性受到损害。

1.产品技术标准文本中抽样检验标准的选择

既然国家制订了一系列抽样检验标准，具有科学的依据，那么为什么不能广泛的推广应用呢？因为在国家制订的产品技术标准中，采用抽样检验国家标准都很少，而企业制订的产品技术标准中采用国家抽样检验标准更是微乎其微，原因是信息不畅通，企业技术人员的理论知识欠缺，审查备案单位人员责任心不强。但是对于国家制订产品技术标准自订抽样方案甚多，究竟有没有科学依据和理论支持难以说清。例如，葡萄酒（GB15037-2006）规定了抽样方案，而烟台葡萄酒（GB/T18966-2008），沙城葡萄酒（GB/T19265-2008）中选择了（GB15037）的抽样方法和数量，而昌黎葡萄酒（GB/T19049-2008），通化山葡萄酒（GB/T20820-2007）是自定抽样方案。同样是葡萄酒为什么抽样方案不能统一，为什么不能优先选择国家抽样标准，各自制订抽样方案的科学依据和理论是什么，使人难以理解。

2.验收抽样标准不能直接用于监督抽样

在于善奇、于振凡编著的《抽样检验标准选用手册》中20个抽样检验标准，其中包括五项产品质量监督抽样检验标准，部分质量监督部门在实施监督抽样工作中，把这两类标准混为一谈，长期以来采用产品标准中的抽样方法去抽样。有的标准还明确规定适应的范围，其中包括质量监督抽查，给监督抽查人员一个误导。例如，钢管脚手架扣件（GB15831-2006）中抽样方法按（GB/T2828.1）中规定的正常检验二次抽样方案进行抽样，（GB/T2828.1）是验收类抽样标准即企业自检所用的抽样标准，不适用于监督部门的抽样检验，因为验收类和监督类抽样检验国家标准制订的理论依据是完全不同的，所以它适用的主体也是不同的。在质量监督部门这种选择的错误做法较为普遍。

3.不能正确决定抽样方案

抽样检验范文第3篇

[关键词]原材料检验特殊检验水平S-3常规抽样方案加严抽样方案

随着消费水平的不断提高,消费者对卷烟产品的质量要求不仅仅停留于内在的品质,卷烟包装类原材料的质量也越来越受到消费者的关注,原材料的质量优劣直接影响消费者的利益和卷烟企业的信誉,为提高原材料的进货质量,除了对供方进行更加严格的评价外,把好日常的进货质量关显得尤其重要,而如何设计好原材料的进货检验抽样方案是把好进货质量关至关重要的环节,因此,我们从规范原材料(包装类原材料)检验的抽样方案出发,以国家标准GB/T2828.1- 2003《计数抽样检验程序》为依据,根据原材料的质量情况,结合企业的实际需要,重新制定一套标准的抽样计划。

企业根据供方所提供原材料的质量情况,将原材料的供方分为合格供方、免检供方、视同合格供方及试用原材料的供方几大类,公司质检部针对这几类供方提供的原材料及各种原材料不同指标的重要度分别设计对应的抽样方案。这样,在提高检验水平的基础上,既考虑了检验的成本,又兼顾了企业及供方的风险,确保原材料进货质量的稳定。

设计抽样方案时,公司质检部在综合考虑检验成本、检验可靠性及企业的接受程度等因素的基础上,选择了特殊检验水平为S-3的二次抽样方案,对原材料相对稳定的供方采用正常的抽样方案,对于新增加原材料则采用加严的抽样方案,这样的分类抽样方法更具有针对性,另一方面,通过批不接收使供方在经济上和心理上产生的压力,促使其提供更为可靠、稳定的原材料,下面分别介绍几种对应的抽样方案。

1合格供方、免检供方、视同合格供方原材料的抽样方案

1.1 合格供方原材料的抽样方案

合格供方是指各方面情况都能达到企业的要求,且所提供原材料的进货合格率达到规定要求的供方,对合格供方提供的原材料的检验,采用国家标准GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序的第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》为依据,经反复的探讨,最终选择了抽样方案的检验水平、接收质量限AQL的参数为:

1.1.1 考虑到原材料检验具有破坏性的特点,采用特殊检验水平为S-3的正常检验二次抽样方案;

1.1.2 根据企业的内部控制标准对各种原材料A、B、C类指标的划分情况,确定不同的AQL:

A类指标(选择AQL=2.5)

B类指标(选择AQL=4.0)

C类指标(选择AQL=10.0)

确定了检验水平及接收质量限(AQL)后,再根据批量的大小检索并确定对应的抽样样本量、批合格判定数(Ac)、批不合格判定数(Re)。具体抽样方案见表1。

1.2 免检供方原材料的抽样方案

免检供方是指符合企业规定的免检条件的供方,对于经企业评定为免检的原材料,根据其原材料稳定的特点,每5批做1次常规检验。当常规检验的批发生不合格时,从下一批起取消其免检资格,转为常规检验,常规检验连续5批初次提交检查合格时,恢复其免检资格(免检原材料检验的抽样方案依照表1执行)。

1.3 视同合格供方的原材料抽样方案

当供方所提供原材料的合格率略低于企业规定的合格率,而企业急需仍须向其采购,在综合技术部门、质检部门意见的基础上,将其列为视同合格的供方。考虑到视同合格供方原材料的质量情况,为了加强对其监控力度,采用了调整型抽样方案,进货检验时按照下面的步骤执行:

1.3.1检验开始时,一般采用常规检验(参照表1的抽样方案)。

1.3.2抽样方案的调整:只要初检批(即第一次提交检验,而不是不接收批经过挑选后再次提交检验)中,连续五批或不到五批中就有两批不合格,则从下一批开始调整抽样方案(调整后的抽样方案设计时选择特殊检验水平S-3的加严检验二次抽样,参照表2),当连续5批初次提交检查合格时,则恢复常规检验(参照表1的抽样方案)。

2新增加原材料的抽样方案

新增加原材料的抽样方案同样采用国家标准GB/T2828.1 -2003《计数抽样检验程序的第1部分:按接收质量限(AQL)检索的逐批检验抽样计划》为依据,最终选择了抽样方案的检验水平、接收质量限AQL的参数为:

2.1 考虑到原材料检验具有破坏性的特点,采用特殊检验水平为S-3的加严检验二次抽样方案;

2.2 根据企业的内部控制标准对各种原材料的A、B 、C类指标的划分情况,确定不同的AQL:

A类指标(选AQL=2.5)

B类指标(选AQL=4.0)

C类指标(选AQL=10.0)

确定了检验水平及接收质量限(AQL)后,再根据批量的大小检索并确定相应的抽样样本量、批合格判定数(Ac)、批不合格判定数(Re)。

3结论

从规范原材料(包装类原材料)检验的抽样方案出发,采用国家标准GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》为依据,既确保原材料进货检验抽样方案的标准化,又充分利用有限的检验资源,将原材料进货检验质量控制的重点安排在原材料对卷烟产品质量影响较大的指标控制上,如针对A类指标制定更严格的批合格判定数;另一方面,对新增加的原材料采用加严的抽样方案,加强对新增加原材料的监控力度,保证原材料进货检验的规范性、可靠性,同时,通过批不接收使供方在经济上和心理上产生的压力,促使其提供质量更为稳定的产品。在抽样方案标准化的基础上,确保抽样检验的规范化及原材料质量的稳定。

新制定的抽样计划实施后,另一个显著的特点是更直接体现了A、B 、C类指标的样本合格率(以前的抽样方案只能统计出原材料的样本合格率,不能具体到A、B、C类指标合格率),提高了进货检验的效率,同时也为企业提供了更有效的决策依据,确保企业能清楚地掌握原材料质量控制的薄弱点,提高与供方沟通的有效性,达到两方互惠互利的目的。

参考文献:

[1] GB/T2828.1―2003 /ISO2859-1:1999计数检验抽样程序

[2] 张公绪, 孙静. 质量工程师手册[M]. 北京:企业管理出版社,2002.

抽样检验范文第4篇

[关键词] 抽样检验抽样特征曲线生产者风险消费者风险

一、前言

商品质量的好坏是商场赖以生存的基础，因此商场对商品必须定期进行质量检验，在检验商品的质量是否合格时由于人力、物力的限制，一般都是实施抽样检验，其规则如下图所示：

抽样检验是通过样本来判别总体，难免要犯两类错误。第Ⅰ类错误为：将合格的商品批错判为不合格，导致整批拒收，使生产者蒙受损失，称为生产者风险，其风险率用表示；第Ⅱ类错误为：将不合格商品批错判为合格，使用户蒙受损失，称为用户风险，其风险率用表示。本文利用抽样检验特征曲线，分析抽样检验的两种风险。

二、模型

抽样检验涉及三个参数，即商品的批量N，样本大小n，不合格判定数。就构成了一个抽样方案。

对一个批质量已知的商品批（即批不合格品率p为已知），按给定的抽样方案，判该商品为合格批的概率，称为批合格概率，用L(p)表示。由于样本中出现的不合格品数时，均为合格，所以批合格概率为：

由于生产过程中，采用的是不放回抽样，因此抽取n件样品，各次试验之间不相互独立，所以样本不合格品数服从超几何分布，即样本中不合格品数为k的概率为：

因此

用超几何分布计算L(p)虽精确，但由于抽样检验中，批量N较大，计算组合数相当麻烦。

当批量时，不放回抽样可看作是放回抽样，超几何分布将趋于二项分布。一般来说，当时，超几何分布就与二项分布很接近了。

在用抽样方案来验收时，即要保证生产者的利益，又要维护消费者的权益,所以在批质量差，即不合格品率p较大时，应以较小的概率接收该批商品，即L(p)应较小；当批质量较好时，即p较小时，L(p)应较大。因此，我们可以用批不合格品率p为横轴，以批质量合格概率L(p)为纵轴，画出相应的抽样特征曲线，即OC曲线。OC曲线与抽样方案一一对应，它形象地显示了该抽样方案的把关能力。

三、两种风险的分析与讨论

1.当n,Ac一定，改变时两种风险的分析

为了讨论批量N的大小的改变对生产者风险率和消费者风险的影响，用超几何分布来准确计算(50,20,0)、(100,20,0)、(200,20,0)、(1000,20,0)四种抽样方案的接收概率L(p)值，并画出相应的OC曲线如图1。

当不合格品率p比较小时（比如小于5%），出于对生产者利益的保护，应接收该批商品。由图1可以看出，当n,Ac一定时，随着N的增加，接收概率L(p)增加，即生产者风险减小。当不合格品率p比较大时（比如大于8%），出于对消费者利益的保护，应拒绝接收该批商品。由图1可以看出，当n,Ac一定时，随着N的增加，接收概率L(p)增加，即拒绝概率减小，消费者风险变大。

综上所述，在抽样检验中，当n,Ac一定时，批量N越大，生产者风险越小，消费者风险越大；批量N越小，生产者风险越大，消费者风险越小。

考察一下(1000,20,0)和(,20,0)这两个抽样方案，当一批商品的不合格品率时，用超几何分布计算，用二项分布计算计算两个抽样方案的接收概率，分别为0.355和0.358，当时，其接收概率分别为0.119和0.122，二者相差很小。如果把抽样方案（∞,20；0）的OC曲线在图1中画出来，它与抽样方案（1000，20；0）的OC曲线几乎重和在一起。

当N>10n时，无论N值怎么变化，N对OC曲线的影响不大，其OC曲线与N=+的曲线十分接近，可以用二项分布来计算其接受概率。

2.当N，Ac一定，改变时两种风险的分析

按公式（2），计算(1000,5,1)、(1000,10,1)、(1000,20,1)、(1000,30,1)、(1000,50,1)五种抽样方案的接收概率，并画出相应的OC曲线如图2。

由图2可见，当N和Ac一定时，随着n的增加，OC曲线往左移动，且曲线变陡，灵敏度增加。即在同一p值下，随着样本容量n的增加，接收概率L(p)减小，方案变严，生产者风险增加，消费者风险减小。

3.当N，n一定，改变Ac时两种风险的分析

按公式(2)，计算(1000,20,3)、(1000,20,2)、(1000,20,1)、(1000,20,0)四种抽样方案的接收概率，并画出相应的OC曲线如图3。

图3可见，随着Ac的增大，OC曲线往右移，且曲线变陡，灵敏度增加。说明在同样的p值下，L(p)随着合格判定数Ac的增加而增加。表明抽样方案变宽，生产者风险减小，消费者风险增加。

四、结束语

任何一种抽样检验方案，对生产者和消费者都具有风险，这是不可避免的，但事先双方可以通过协商来确定双方都可以接受的风险率α和β，再通过α和β来确定抽样检验的方案，以确保生产者和消费者的利益。首先由供需双方共同商定P0，P1，α，β给定这些量后，要求建立的一个抽样方案应满足条件:

显然，接收概率L(P)关于废品率P单调下降的，即废品率越大，接收概率越小。所以上述条件可表示为：

根据抽样类型及抽样比例，选择适当的L（P）的计算公式，例如：对于批量足够大的计算抽样，计划样本大小n≤0.1N，选择二项分布来计算抽样方案的接收概率。则需解以下方程组。

这组方程组中仅有两个未知数n和Ac。并且这两个方程是各自独立的。在解上述方程组中，会比较麻烦，还要注意到n和Ac都是自然数。所以我们可以通过迭代的方法得到近似解。再通过验算，看是否满足供需比方的要求。

抽样检验范文第5篇

直接影响企业的经济和社会效益，而抽样检验是质量检验中的重要方法，本文论述了抽样检验的注意事项和方法措施。

关键词：抽样检验；质量检验；应用

一、抽样检验方案的设计

进行抽样检验时必须根据产品特点设计合理的抽样方案，具备有代表性和合理性的抽样方案后，需选择适宜的抽样方法对检验批进行抽样。常见的抽样方法有：①简单随机抽样也是通常说的随机抽样法，就是指总体中的每个个体被抽到的机会是相同的，有抽样误差小的优点，却存在抽样手续比较繁杂的问题；②系统抽样法又叫等距抽样法或机械抽样法，这种方法操作简便，实施起来不易出差错，但是如果当总体含有一种周期性的变化，而抽样间隔又同这个周期相吻合时，就会得到一个偏移很厉害的样本。因此在总体发生周期性变化的场合，不宜使用这种抽样方法；③分层抽样法也叫类型抽样法，它是从一个可以分成不同总体的总体中，按规定比例从不同层中随机抽取样品的方法。具有样本代表性好，抽样误差小的优点，存在抽样手续比简单随机抽样还要繁杂的问题；④整群抽样法就是将总体分成许多群，每个群由个体按一定方式结合而成，然后随机地抽取若干群，并由这些群的所有个体组成样本。这种方法虽然抽样实施方便，但是代表性差，抽样误差大。

抽样检验一般按阶段进行，大致可分准备阶段、实施阶段和整理阶段。在准备阶段主要决定检查单位、检查项目、检验方法、质量判定标准、在生产过程哪个工序进行检查等。实施阶段主要决定批的构成、抽样方法、批处理方法等。整理阶段主要决定检验结果的记录方法和处理方法。

二、抽样检验的基本事项

1、抽样检验的基本事项有：①检查单位。进行检查必须首先确定以什么为检查单位，例如一只螺丝、一块耐火砖、一个轮胎等都以一为检查单位，螺丝装入一容器内交易时，可将容器内的全部物品作为检查单位；粒状物、液态物品等通常以一定的重量、或长度、或容量为检查单位。检查单位要以产品的使用条件、合同、方便检验等方面考虑。②检查项目。检查项目对产品性能影响程度不同，有重要的、有轻微的，因此检查项目要根据其重要程度划分等级，不同等级的检查项目，其检查方法不同。例如A类不合格项目是对产品的基本功能有重大影响的项目；B类不合格项目是不能使用，或使用时要调整，对人员要求高，或使用初期无大的影响，使用寿命缩短的项目；C类不合格项目是对实用性或有效性使用、操作等无任何影响的检查项目。所以，检查项目要根据其影响程度确定，同时确定不同的检验方法。③质量判定标准。为判定产品满足要求的程度，检查项目要作为质量判定标准定出。在抽样方法、试验方法具体事宜确定的同时，要规定试验场所、试验条件，试验数据的处理方法最好也明确规定。

2、确定抽样检验的标准，在检查单位、检查项目、质量判定标准等确定以后，那就是如何正确选择抽样检验标准了。随着科学的抽样检验理论和方法的发展，为了适应不同实际情况的需要，目前已形成不同用途、不同特色的抽样检验标准。各种抽样检验标准都有其特定的适用范围，因此，在实际工作中可根据具体情况选择合理的国家标准。抽样检验按照单位产品的质量表示方法可分为计数检验和计量检验。计数检验的特点是检查总体的每个个体或从该总体中取出的样本中的每个样品存在或不存在一定的特征，以及如何找出产品具有或不具有这种特征。在我国，目前应用最普遍的计数检验标准是GB/T2828。它是一种调整型抽样检验，即根据抽样检验的结果按规定的规则可以选择“正常检验”、“放宽检验”或“加严检验”。按照供需双方签订的合同或验收规定，个体产品的质量标准、检验水平、接收质量限、抽样方案的严格性、抽样方案的类型和样本量，确定抽样方案，根据抽样检验的结果作出批的接收或拒收。计量检验的特征是测量总体的每个个体或从个体中取出的样本中的每个样品的一种数量特性，例如制品的尺寸测量、成分含量、强度大小等。在我国，目前应用最普遍的计量检验标准GB/ T6378，它也是一种调整型抽样检验。按照合同约定或验收规定，选定检验方式、产品质量特性合格准则、检验水平、可接受质量水平、抽样方案的严格性、和样本大小，确定抽样方案，经抽取样本检测后，判断批的接收或拒收。

三、抽样检验的措施

抽样检验一般按照合理地组成批和批量、合理地抽取样本、单位产品测试、批合格与否的判定、检验批的处理、再检验、检验结果和信息的管理的程序进行，要特别注意：

1、合理地组成批和批量

实施抽样检验，首先要决定产品的批。产品的批只能由质量均匀的产品组成。不同原料、零件制造的产品不得归为一批；用不同制造机器、不同的制造方法制造的产品不能归为一批；不同时间或交替轮换制造的成品不得归为一批。为此，如果同一时间，不同生产条件下，生产出两批以上的产品时，检验批要从各个生产批中分别构成。要确定合适的批量。批量过小，样本相对批量变大。从经济的角度来说，批量小些较好。反之，批量过大，批合格或不合格错判时，后果严重，错判为合格批时，大量不合格品被接收；错判为不合格时，大量的合格品被退回或报废，造成很大的损失。对小批来讲，因为每小批分别判为合格或不合格，上述状况可以避免。一旦发现质量不均匀，要查明其中的重要因素，并予以排除。要根据生产的工艺条件和过程控制情况确定检验批的批次和批量。

2、合理地抽取样本

抽样检验是通过检查样本来判定整批产品是否合格，样本要能够代表批的质量。为经济有效地实施抽样检验，样本组成时，批中所有产品被抽取的可能性是均等的，抽取方式要使任何一个单位产品都有可能被抽取。为此，随机抽样极为重要。随机抽样是批中所有产品抽取机会均等的抽样方法。如果人为的偏向不消除，加进检查者的抽取意图，就达不到随机抽样的目的。从检验批中随机抽样，有时相当麻烦，甚至不能做到。对一些简单可以编号的产品，可以预先对单位产品进行编号，无偏向地用随机数表法或掷般子抽取样本，简单随机抽样； 当对总体实行简单的随机抽样有困难时，如连续作业时抽样或产品为连续体时抽样的情况下，可采用一定间隔进行抽取的抽样方法，系统抽样。系统抽样非常适合流水线上取样，但在产品质量特性发生周期性变化时，则易产生较大偏差，使用时要特别注意：当不同班组、不同设备、不同环境生产同一产品时，由于条件的差别，产品质量可能有较大的差异。为了使所抽取的样本具有代表性，可以将不同条件下生产的产品组成一层，使同一层内产品质量均匀；然后在各层内分别抽取一些样品，合在一起组成一个样本并分层随机抽样。

3、正确执行抽样检验标准

在抽样检验标准选定后，就必须正确执行抽样检验标准。抽样检验标准有标准型、挑选

型、调整型和连续生产型。标准型抽样检验的原则是判断目前批本身的质量是否合格，并作了保护生产方和使用方两个规定。它是按照满足生产方和使用方两者设计的。挑选型抽样检验的检查批按事先规定的抽样检验方法检验，合格批接收，不合格批一个个挑选，检出不合格品换成合格品，或者修复成合格品后，再交付。它是通过两项措施保护使用方。调整型抽样检验是通过正常、加严、放宽三种抽样方案和转移规则组成的抽样体系。对批质量好的生产方放宽检验，以鼓励生产方。对批质量坏的生产方，采取加严检验，促使其提高质量。连续型抽样检验是针对连续生产，连续通过的产品的质量检验。例如，开始逐件检验，连续合格到一定的数量时，每隔一定的数量抽样检验，一旦发生不合格品，恢复逐件检验。检验时发现的不合格品用合格品替换或作修理处理。抽样检验具有动态性、人性化和经济性的特点。企业在实际应用过程中要认真学习标准，深刻理解标准的内容，严格按照标准规定的抽样方案实施检验。

参考文献：

抽样检验范文第6篇

关键词：质量监督；抽样检验；工作要点；分析

质量技术监督管理部门主要行使对产品质量监督管理的职能，在职能行使过程中，质量监督抽样检验是一项很重要的管理手段，对于产品质量监控起着重要的作用。由于质量监督管理部门监管的产品种类繁多，类型复杂，根据国家相关标准要求，不同的产品其质量监督检验的抽样方法就有所不同，所以，在抽样过程中，要确保抽样方法符合国家标准要求，抽样方法要正确、合理，具有代表性，这样再进行检验就可以获得较正确的检验结果。作为产品抽样检验人员，要熟练掌握不同产品的抽样方法，熟练操作，以保证检验结果的准确性。

1 规定抽样方法

在进行产品抽样检验前，首先要确定抽样方法。一般来说，作为质量监督部门在企业或流通区域进行抽样时，都是采用随机抽样的方法。由于不同的产品用途不同，类别不同，其抽样方法也会有差异，所以在抽样开始前，应按照样品抽取类别编制不同的抽样方案。抽样方案编制过程中，要特别注意抽样量、抽样方式和批量的差别，如必要时，对于抽取样品的储存条件、运输条件都要明确规定，以指导抽样过程。在开展抽样活动时，要严格执行抽样方案的规定，并严格按要求执行储存与运输，避免样品抽取后发生变质等情况，影响检验结果。需要注意的是，在编制抽样方案时须遵守以下两个原则：一是抽样方案中须做具体规定的，应严格按相关标准要求编制；二是对于没有标准规定的抽样方案，要参照相关的标准要求研究并确定最终抽样方案，力求抽样具有代表性。我国质量监督总局制定了产品监督抽查规范和产品审查细则，这些规范文件中有关于抽样的规定，在进行抽取方案设计时可做参考。另外，在进行方案设计时，抽取样品应具有较高的代表性，数量要满足抽样要求及检验用量要求，以确保检验结果的准确。总之，在开展抽样检验工作前，如果没有制定适宜的抽样方案，抽样工作便很难有效的开展。

2 抽样过程中的工作要点

抽样过程中的第一个工作要点，即是执行，简单的说，就是抽样方案规定的该如何抽样，就必须按方案规定的要求执行开展抽样工作，抽样工作者不能随意更改抽样方案，或是不按方案要求随意抽样，图省事儿，不执行。在进行现场抽样工作时，要严格按照产品品种、产品批量数量、产品抽样实施、填写产品抽样单、产品运输以及产品储存等步骤开展工作。

2.1 确定产品抽样种类的方式

作为产品抽样工作人员，在进入生产或销售等现场进行抽样时，须先与工作人员联系，并说明来此意图，与工作人员共同到现场抽样。进入抽样现场后，首先观察现场的工作环境，了解产品的生产与储存状况。然后，严格按抽样方案要求及政府部门的相关要求执行抽样。在生产企业，需在成品库房进行抽样，且抽样前要先查看标识，确保抽取样品为合格品，且该产品是经过生产企业自检合格的产品，对于实行生产许可，或是强制性认证产品必须是获得相关许可证书的产品，没有经过检验，或是检验不合格的，或是残次品，不进行抽样。对于流动销售区域存放的产品，在进行抽样时，也须在仓库内或柜台上抽取合格品，对于没有特殊标识的产品均按合格品处理，进行抽样。

2.2 确定产品检验批量的方法

产品检验批量指的是提交进行检验的一批产品，也是作为检验对象而汇聚起来的一批产品。产品批量指的是检验批量中单一产品数量。为确保产品抽样检验具备较强的可靠性，一般检验批量应有同种类型、等级和型号，并且产品生产时间与生产条件应基本相同。这些具体操作要求在产品质检部门有明确规定，所以，产品抽样工作者首先应按照监督抽样的相关规定确定产品检验的批量。然后按照抽样方案和产品标准以及其他相关文件规定的要求进行操作，产品检验的批量必须满足限量需求，在产品限量上，被检验产品存在限量值。

产品检验的批量必须根据企业的年生产力确定，按照相关规定的要求分档，产品抽样时，对产品批量最高限量值也有明确的分档，当成品抽样仓库内的产品数量高于最高限量值时，就可以将这批产品视为同一批次，产品抽样工作者应和企业沟通，按照生产情况将这类产品分解为若干批次。在抽取食品检验样本时，相关文件与产品标准规定了最小批量限值，当抽样产品的数量不满足构成一批产品要求时，不应开展抽样工作。产品总体符合抽样要求时，产品抽样工作者应清点并确认产品数量，以备更好的开展样品抽取工作。

2.3 填写抽样信息单的要点内容

填写抽样信息单就是记录好工作内容，抽样信息单是产品抽样检验工作最原始的凭证，是溯源和检验产品抽样检验工作质量的依据。如果没有完整填写产品检验的信息单，就可能影响产品检验工作的顺利执行，在处罚质量监督抽查不合格产品时，抽样信息单所填写信息常常成为处罚单位与执法部门的争议点，有时在抽样信息单上出现的生产日期格式与抽样样品标注格式不一致，会成为受处罚单位争议的理由。因此，产品抽样信息单的填写必须字迹清晰、内容完整详实，只有这样的抽样信息单才有利于后续质量工作的顺利进行。抽查用信息单通常需填写受检查产品的信息、受检查单位的信息、产品抽样信息、抽样单位的具体信息以及产品检验类别和来源等，上述信息的填写都应遵循完整真实原则，并应使用正确方法填写。

2.4 样品运输及储存要点分析

为确保抽样样品的真实性与准确性，抽样样品必须做封样处理，并在封条处由双方签字与盖章。为保证样品不变质，保持原有属性，以确保检验结果真实可靠，必须加强样品运输与储存过程中的管理，严格按要求进行运输与储存。例如，有冷冻要求的，做冷冻储存处理，抽样单位必须配备适宜的冷冻设备；有防摔、防潮要求的，必须对样品做防摔、防潮处理；对于保质期短的样品，必须在保质期内完成检验工作等。同时，在样品运输过程中，还要避免人为蓄意破坏事件的发生，对于每一环节与阶段都要做好记录，以便于追溯。另外，现场抽样人员需保持良好的职业素养，不要在抽样工作中带入不好的情绪，从而导致样品出现差错，使得企业逃避监督抽样，或是利用抽样人员的错误，逃避行政责任。抽样信息单漏填、错填，抽样程序出现错误，样品没有确认封样等均可能导致抽样检验工作失效，所以，抽样工作者必须有良好的心理素质，培养良好的职业道德操守，工作中认真，保持头脑清醒，尽量不要因失误出现差错，将抽样工作作为一项专业技术工作严格操作，确保抽样样品的可靠性，减少工作失误的发生。

3 结束语

随着我国经济的快速发展，人们对产品质量要求也逐渐提高，对于物质质量要求较过去高很多，尤其对于食品质量，食品安全是人们最为关注的话题。作为产品质量监督管理的政府部门，如何通过监管能有效提高产品质量，如何做好监督管理工作，抽样检验是一个很重要的环节与方法。作为抽样检验工作人员，要严格执行抽样方案，对于产品生产、销售市场严格监管，定期抽样与检验，时刻监督产品质量情况，尤其是食品质量情况，对于我国全面提升质量管理水平具有重要意义。

参考文献

抽样检验范文第7篇

关键词：苗木质量；检测；抽样方法

中图分类号：S7文献标识码：A文章编号：16749944（2017）03012804

1引言

苗木是指在苗圃中经人工培育，用于造林、城乡绿化等生态建设和环境美化的乔、灌、藤植物的幼株，根据苗木的用途可分为造林苗木和绿化苗木两大类。苗木是有年龄段的植物产品。苗圃是一个加工厂，通过人的劳动，最终获得不同年龄段的苗木产品，是产品就有质量要求。

苗木产品不同于食品加工、机械制造的产品，它是有生命的个体产品。苗木受遗传因子和自然因素的影响，个体间有一定的差异，这是客观存在，且不与人的意志为转移。作为生产者，只有充分挖掘苗木的生长潜力，如给苗木适宜的光照、温度、水分、养料等生长条件，使苗木得以迅速生长，减少由于生长期太长而增加的成本。

苗木产品同样存在一定的质量问题，除遗传因子及自然因素的影响外，还受生产者的生产技术和管理水平的影响。苗木产品作为一种生产资料，其质量水平将影响着生态环境建设和环境美化，为此需要对苗木质量进行检测。但一批苗木中，每个苗木个体生长水平是不一致的，它不可能象工业产品那样，质量水平几乎是一致的，由于苗木间个体质量水平的不一致，要获得一批苗木的质量状况，最精准的办法就是全部进行检测，可是，一批苗木少则成千上万株，多则几十万上百万株。因此，我们不可能把所有的时间和人力耗在苗木检测上，只能从一批苗木中抽取少量样苗进行检测，以少量样苗的检测结果推断苗批质量，这就需要进行抽样。

苗木抽样一般是在苗圃地内进行，苗木数量越多，占地面积越大，给抽样带来的不便也随之增加，若再加上地形、地貌的影响，对苗木抽样检测的结果影响也随之增大。如何克服这些影响，是本文将解决的一个重要问题。

2抽蛹煅楦攀

2.1概念

抽样检验又称抽样检查，是从一批产品中随机抽取少量产品（样本） 进行检验，据以判断该批产品是否合格的统计方法和理论。

它与全面检验不同之处，在于后者需对整批产品逐个进行检验，把其中的不合格品挑出来，而抽样检验则根据样本中的产品的检验结果来推断整批产品的质量。如果推断结果认为该批产品符合预先规定的合格标准，就予以接收；否则就拒收。所以，经过抽样检验认为合格的一批产品中，还可能含有一些不合格品。

2.2抽样检验的发展

检测抽样理论始于20世纪20年代，由美国贝尔实验室技术员道吉和罗米格于1929年发表《一种抽样方法》提出，1941年被实际应用，并针对计数产品修改为《一次抽样和二次抽样检查表》，1949年，首次将计数调整型的《一次抽样和二次抽样检查表》作为抽样标准。1960～1962年，英、美、加3个国家的抽样专家共同组成ABC工作组，在全面修订原有标准的基础上研制出了一个适合这3个国家军品和民品抽样检验标准。1973年美国的MIL-STD-105D抽样检验标准被国际电工委员会（IEC）采用，命名为IEC410，1974年被国际标准委员会（ISO）采用，命名为ISO2859。

到目前为止，我国已了23项抽样检验国家标准，主要有GB/T2828（计数型）和GB/T6378（计量型）等。

2.3抽样检验的分类

2.3.1按抽样检验的目的分类

预防性抽样检验（过程抽样检验、统计过程控制SPC）；验收性抽样检验（抽样检验过程）；监督抽样检验（第三方，政府主管部门、行业主管部门如质量技术监督局的抽样检查――爆光）。

2.3.2按抽样检验的方法分类

（1）简单随机抽样检验。简单随机抽样是指一批产品共有N件，如其中任意n件产品都有同样的可能性被抽到，如抽奖时摇奖的方法就是一种简单的随机抽样。简单随机抽样时必须注意不能有意识抽好的或差的，也不能为了方便只抽表面摆放的或容易抽到的。

（2）系统抽样检验。系统抽样是指每隔一定时间或一定编号进行，而每一次又是从一定时间间隔内生产出的产品或一段编号产品中任意抽取一个或几个样本的方法。这种方法主要用于无法知道总体的确切数量的场合，如每个班的确切产量，多见于流水生产线的产品抽样。

（3）分层抽样检验。分层抽样是指针对不同类产品有不同的加工设备、不同的操作者、不同的操作方法时对其质量进行评估时的一种抽样方法。在质量管理过程中，逐批验收抽样检验方案是最常见的抽样方案。无论是在企业内或在企业外，供求双方在进行交易时，对交付的产品验收时，多数情况下验收全数检验是不现实或者没有必要的，往往经常要进行抽样检验，以保证和确认产品的质量。验收抽样检验的具体做法通常是：从交验的每批产品中随机抽取预定样本容量的产品项目，对照标准逐个检验样本的性能。如果样本中所含不合格品数不大于抽样方案中规定的数目，则判定该批产品合格，即为合格批，予以接收；反之，则判定为不合格，拒绝接收。

2.3.3按单位产品的质量特征分类

（1）计数抽样检验。有些产品的质量特性，如焊点的不良数、测试坏品数以及合格与否，只能通过离散的尺度来衡量，把抽取样本后通过离散尺度衡量的方法称为计数抽样检验。计数抽样检验中对单位产品的质量采取计数的方法来衡量，对整批产品的质量，一般采用平均质量来衡量。

（2）计量抽样检验。有些产品的质量特性，如灯管寿命、棉纱拉力、炮弹的射程等，是连续变化的。用抽取样本的连续尺度定量地衡量一批产品质量的方法称为计量抽样检验方法。

2.3.4按工序流程分类

来料质量控制IQC、制程控制IPQC（可再分：首检、巡检、转序检验）、最终品质管制或成品品质管制FQC、出货品质稽核或出货品质检验或出货品质管制OQC、驻厂品质管制。

2.3.5按检验人责任分类

专检、自检、互检。

2.3.6按检验场所分类

工序专检和线上检验、外发检验、库存检验、客处检验。

2.3.7按抽取样本的次数分类

（1）一次抽样检验。一次抽检方案是最简单的计数抽样检验方案，通常用（N，n，C）表示。即从批量为N的交验产品中随机抽取n件进行检验，并且预先规定一个合格判定数C。如果发现n中有d件不合格品，当d≤C时，则判定该批产品合格，予以接收；当d>C时，则判定该批产品不合格，予以拒收。例如，当N=100，n=10，C=1，则这个一次抽检方案表示为（100，10，1）。其含义是指从批量为100件的交验产品中，随机抽取10件，检验后，如果在这 10件产品中不合格品数为0或1，则判定该批产品合格，予以接收；如果发现这10件产品中有2件以上不合格品，则判定该批产品不合格，予以拒收。

（2）二次抽样检验。与一次抽检方案比，二次抽检方案包括5个参数，即（N，n1，n2；C1，C2）。其中：n1为抽取第一个样本的大小；n2为抽取第二个样本的大小；C1为抽取第一个样本时的不合格判定数；C2为抽取第二个样本时的不合格判定数。

二次抽检方案的操作程序是：在交验批量为N的一批产品中，随机抽取n，件品进行检验。若发现n，件被抽取的产品中有不合格品d，则：若d1≤C1，判定批产品合格，予以接收；若d1>C2，判定批产品不合格，予以拒收；若C1C2，则判定批产品不合格，予以拒收。

（3）多次抽样检验。多次抽检方案是允S通过3次以上的抽样最终对一批产品合格与否作出判断。按照二次抽检方案的做法依次处理。

2.3.8按是否调整抽样检验方案分类

调整型抽样方案。特点：①有转移规则（正常、加严、放宽）；②一组抽样方案（一次、二次、多次）；③充分利用产品的质量历史信息来调整，可降低检验成本。

非调整型抽样方案。特点：只有一个方案，无转移规则。

3目前我国采用的苗木质量检验抽样方

法分析3.1我国现行的抽样方法

3.2现行的抽样检验方法的缺陷

3.2.1已起苗抽样方法存在的缺陷

该检验方法对判断苗批质量的能力不能肯定。如50000株苗木的检测株数为250株，即用这250株苗木的质量来推断50000株苗批质量，从抽样的百分比来看达0.5%，已经不算小了，但抽样检验的错判风险，检验结果的质量水平未表达，使苗木合格判断的可信度产生怀疑。

抽样数量的限制，使工作量无形加大，如50000株苗的合格率为100%或者不合格率为100%时，均要抽样检测250株，加大了检验的工作量[1]。

3.2.2未起苗抽样方法存在的缺陷

以90%的可靠性，95%的精度进行苗木抽样调查，仅对苗木的平均地径、平均苗高进行估计，不适用于判断苗木是否合格的检测，为保障抽样检验的精度，对于参差不齐的苗木个体间，只有不断地提高抽样数量，无形中也使工作量加大。

4苗木质量抽样检验方法

4.1苗木质量抽样检验的目的

由于苗木质量检验目的不同，应当采用不同的抽样检验方法。苗木产品是有生命的、不断生长的特殊产品，为保障苗木产品不同时期的生长情况，提出生产培育管理措施，或者为满足购买者的质量要求，可进行苗木调查，苗木调查可由苗木生产企业自行开展，若调查后整体生产质量情况不好，可加强培育管理，促进苗木生长；若调查后经分级后能满足购买者的质量要求，可适当进行苗木分级，将一些质量达不到要求的苗木剔除，提高批苗木质量。

苗木起苗后或出圃前，为保障购买者对苗木质量的要求，有必要进行苗木质量检验，此时生产企业和购买者应承担一定的风险，由第三方种苗质量检验机构进行，决定苗批合格或不合格。

4.2抽样检验标准确定

苗木调查抽样方法在《主要造林树种苗木质量分级》、《育苗技术规程》两个国家标准中说得很清楚了，这里不再赘述，这里主要介绍苗木质量检验的抽样方法。

在我国研究制定的诸多抽样检验标准中，采用哪个抽样检验标准来进行苗木质量检验呢？苗木是有生命的产品，因种源和遗传特性，质量是无法重复的，在抽样检验中应属单批产品质量保证的抽样检验。符合单批产品质量保证的抽样检验，可以使用标准《不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表》（GB/T13262-2008）。

该标准规定了以批不合格品百分数为质量指标的计数标准型一次抽样检验的程序与实施方法，适用于单批质量保证的抽样检验；该标准适用于检验批的批量大于250时且批量与样本量之比大于10时的情形；本标准规定的生产方风险为α=0.05 ，使用方风险为β=0.10。

该标准提供的抽样方案可用于（但不限于）下述各种产品（产出物） 。如：最终产品、零部件和原材料、操作、在制品、库存品、维修操作、数据或记录、管理程序[2]。

使用该标准必须事先确定或者由生产方和使用方双方商定的生产方风险质量P0和使用方风险质量P1。生产方风险质量P0是指当批质量为P0时，该批仍有5%的可能被拒收；使用方风险质量P1是指批质量为P1时，该批仍有10%的可能被拒收。

4.3苗木抽样表范围的确定

《不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表》标准给出了生产方风险质量P0为0.095%～10.5%，使用方风险质量P1为0.75%～34%的抽样表，范围比较广。针对苗木生产不同于工业产品生产的特点，李基平先生提出了苗木抽样表的范围应在生产方风险质量P0为1.30%～10.5%和使用方风险质量P1为10.5%～30%之间，也就是说，允许生产方的苗木合格率最低为89.5%，允许使用方的苗木合格率最低为70%，并形成了表2[1]。

5应用实例

5.1抽样方案确定

根据标准使用规定，由生产方和使用方协商确定双方的风险质量，经双方协商一致，生产方风险质量为6.0%，使用方风险质量为15%，根据双方的协商结果，种苗质量检验机构根据苗木抽样表制定抽样方案为：苗木抽样数100株，如果不合格苗少于或等于10株，判定该批苗木合格，如果不合格苗超过10株，判定该批苗木不合格。

5.2已出圃苗木的抽样检验

5.2.1不成捆苗木的抽样检验

用随机抽样的方法直接抽取100株样苗，按照标准或合同规定的质量指标对样苗进行检测，当检测到不足100株时，即出现不合格苗木超过10株时，可不再进行检测，判定该批苗木不合格，若不合格苗少于10株，可继续检测，一直到100株检测完，仍未超过10株时，判定该批苗木合格。

5.2.2成捆苗木的抽样检验

按照随机抽样的原则先抽取样捆，再从样捆中抽取样苗，按照4.2.1的方法进行检测判断。

5.3未出圃苗木的抽样检验

未出圃苗木抽佑Φ弊裱以下程序：

苗木踏查确定苗批样地设置选择抽样方法完成抽样。

5.3.1苗木踏查

苗木踏查，一方面要确定苗批，一方面要掌握育苗范围和育苗的床（垄）数量，对床（垄）进行编号，为抽样作好准备。

5.3.2苗批的确定

同一树种在同一苗圃，用同一批繁殖材料，采用基本相同的育苗技术培育的同龄苗木，为一个苗批[3]。

苗批的特征为：①树种或者品种必须相同；②在一个苗圃内，一个单位在不同区域的苗圃内育苗，即使其他条件相同，也不能作为一批苗木。③一批种子或者穗条作为繁殖材料；④育苗方式、育苗管理等主要技术措施基本相同；⑤苗木的生长年龄基本相近。综合以上特征，可以确定一批苗木。

5.3.3样地设置

样地设置应具有代表性，并能均匀而随机地分布在苗木检测区内，样地数量由床或垄的数量和面积决定，样地形状可为样行、样段、样方和样圆，样地规格以20～50株苗木所占面积为准，样地数量不应少于表3的规定。

按照表3样地数量规定的样地数，按照机械抽样、随机抽样和分层抽样的方法，抽取样地，确定样地所在床（垄）的具置。

机械抽样法。即每隔一定的数量，抽取一个样，每个样的距离相等，抽样的起点用随机法确定。

分层抽样法。按照分层因子，几层（如好、中、差），分别抽样、调查和计算。

机械抽样法和随机抽样法因过程简便、简单适用被广泛用于苗木抽样方法中。

5.3.4苗木抽样

在抽取的样地中，采用机械抽样法抽取样苗，检测数量每个样地不少于5株。如所抽样地中共有44株苗木，死苗5株，若采用隔三抽一的方法（不包括死苗），共抽得样苗10株，检测10株作为本样地的质量情况，以此类推，在所抽样地中抽取样苗100株左右。

6结语

以最低的工作成本和工作量来获取最大利益，是质检工作的法则，苗木质量检验也是如此，如何应用科学的、工作成本和工作量较低的方法来获得苗木的合格批，是种苗工作者追求的一个目标，利用《不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表》标准，在苗木质量检验中已经取得了一定的效果，不仅满足了对减少工作量、节约工作成本的需要，而且还在种苗质量监督方面提供了保障。

参考文献：

[1]李基平.林木种苗检验技术应用[M].昆明，云南科技出版社，2008：105～106.

[2]于振凡，邓穗兴，丁文兴，等.国家标准《不合格品率的计数标准型一次抽样检查程序及抽样表》[R].北京：中华人民共和国国家质量监督检验检疫总局，中国国家标准化管理委员会，2008.

抽样检验范文第8篇

【关键词】卷烟；抽样检验；检查批

卷烟产品是一种特殊产品，生产批量大，且大部分检验项目属于破坏性检验，只能采用抽样检验，无法实现全数检验。抽样检验是按照规定的抽样方案，随机地从一批或一个过程中抽取少量个体作为样本进行的检验，根据样本检验的结果判定一批产品或一个过程是否可以被接收。

1.前期思考及现状调查

要想选取最适合的抽样检验方案，需明确如下几项问题：

1.1抽样检验实施的目的

卷烟抽样检验的实施是为实现卷烟产品的质量保证所进行的有组织、有系统的质量检验管理活动，它的主要目的是在分析和认识各级别质量要求以及生产过程质量控制和管理水平的基础上对产品批和生产过程进一步评定和验收，对各工序交付到下道工序的产品符合要求的程度进行检验和评定。

1.2抽样检验需考虑的因素

1.2.1经济因素

抽样检验消耗的属于质量成本。卷烟生产各工序中大部分需进行破坏性检验，如果抽样方式和频次设计不合理将会增加质量成本，并使其中劣质成本比例增加。如何抽取最少的样本量，满足最大的检验需求，这是盘桓在卷烟生产企业质量检验管理中的首要问题。

1.2.2质量要求

抽样检验是对质量是否满足要求的一种验证手段，目的在于尽可能精确地反映质量情况，为进一步处置产品提供依据。

因此在选择抽样方案时还需考虑是否能够真实体现质量情况，为满足质量要求提供正确依据。

1.3卷烟企业质量检验重点环节和关键质量特性

抽样检验是为了判断各工序及最终产品是否符合要求而采用的一种手段。要想实现这个手段，必须明确哪里需检验，都需检验什么。

1.3.1检验重点环节

卷烟生产企业主要是采用将烟叶原料加工成为合格烟丝，再将烟丝卷制成烟支，烟支包装成盒（条、箱），然后成品入库这样一个生产流程。其中，对卷烟产品最终质量影响较大的有原辅材料、制丝工序、卷接工序、包装工序，这些环节需作为质量检验控制的重点环节。

1.3.2关键质量特性

根据重点环节的各个特点，确定其关键质量特性如下：

（1）原辅材料。

卷烟原辅材料主要为烟叶、三纸一棒及外包装材料。烟叶需要符合卷烟设计配方等级需要，杂物及造碎情况越少越好。水松纸、外包装材料（小盒、条盒、箱）的印刷需符合国标及企业要求。卷烟纸及成型纸拉伸能力、透气度需符合国标及企业要求。滤嘴棒的外观及物理指标需符合卷烟设计要求。

（2）制丝工序。

制丝各工序需控制的主要为在制品的含水率、烟丝结构、烟丝填充性能以及加香加料系数的精确度。

（3）卷接工序。

卷制成的烟支外观需符合企业要求，一般要求烟支外观整洁，烟丝填充饱满。烟支的物理指标也需达到设计值要求，内外排烟支差异在企业要求范围内。

（4）包装工序。

包装工序是将卷制成的烟支进一步进行包装，使其成为市场上常见的小盒、条盒、箱装单位。这一环节主要要求的是包装外观，要求外观整洁，不错装漏装。

（5）成品。

最终包装后的成品是投入市场销售的，对成品的要求主要以消费者需求为主。卷烟成品无论是各级包装还是烟支本身都必须整洁符合企业标准；其物理指标和化学指标需符合产品设计值及国标要求；感官质量需符合设计值要求，并保持稳定。

2.合理确定抽样方案

2.1确定检查批

抽样检验的一个特点就是检查批的制定，卷烟企业各生产环节的差异决定了其检查批的设置差异。

2.1.1原辅材料

一般卷烟企业进货来料是成批进入，这些来料一般都经过发货方的出厂检验，在对发货方的出厂检验单或合格证的核实基础上，企业还需进行入厂检验，检验合格才可放行投入生产使用。对于原辅材料的检验，一般是以进货批次为检查批，因为每批货品在生产时间、存储时间、运输时间、投入使用时间上是一致的，具有相同的物理特性，可以作为一个批次进行接收检查。

2.1.2制丝工序

制丝线生产时一般是以批为分隔单位，同批烟丝从原料到工艺参数要求是一致的，操作人员也不变，所以制丝工序可以以生产批为检查批。

2.1.3卷接工序

卷烟企业一般是同时生产多个牌号产品，此情况下每个牌号需计检查批。

即使生产同一牌号，但是不同卷烟机操作人员及设备情况不同，需再分机台计检查批。

在同一班次内，卷烟机的操作人员不变，在设备情况不变的情况下，此期间生产的产品可作为一个检查批。如果设备有所调整，或使用的原辅材料有调整，重新计检查批。

2.1.4包装工序

包装工序虽然设备和原辅料与卷接工序不同，但是生产安排等有可比性，所以包装工序的检查批设置可以参考卷接工序，等同设置。

2.1.5成品

在前面工序良好的控制下，成品控制主要以产品放行为目的，并且是从整体对产品进行一个符合性判定，不必细化检验。

成品放行检验批次以放行批为检查批区分，主要考虑牌号和班次，机台不作为考核项目。

2.2确定抽样检验方式

确定好检查批后，就可以针对检查批以及该批次内关键质量特性选择抽样检验方式。

2.2.1原辅材料

卷烟生产企业进货渠道稳定，进货总数有限且明确，可以采用 GB/T2828.1-2003《计数抽样检验程序》，根据企业需求规定接收质量限 AQL 及检验水平，明确检查批中总量 N，从样本量字码读出样本量 n，再从样本量字码所在行和规定的 AQL 所在列相交处读出判定组数[Ac，Re]，从而得出正常检验的一次抽样方案。

2.2.2制丝工序

烟丝含水率的控制可以通过在线水份仪实现检测控制，加香加料系数也可以通过监测仪器实现实时监控，不必再设检查批抽样检查。

同检查批内的烟丝流量和质量特性应相同，并且通过在线监测仪器对工艺参数执行情况的监控，同检查批的烟丝填充性能和烟丝结构应是一致的，可以采用二次抽样检验，至多抽取两个样本作出批接收与否的判断。

2.2.3卷接工序

一旦机器设备稳定，原辅材料稳定的情况下，机台即可连续运转，对于高速运转的设备根据生产总量选择抽样数量不太现实，可以采用系统抽样法，以时间为单位，规定在检查批内，每隔x分钟进行一次抽样检查，抽样数量可以自行规定，但因所检测项目对产品有破坏性，需考虑成本。

2.2.4包装工序

同卷接工序，包装工序在检查批中也可以采用系统抽样法，抽样规则和需考虑内容同卷接工序。

2.2.5成品

国标对卷烟成品抽样有明确的要求，按照 GB/T5606.1-2004《卷烟 第 1 部分：抽样》中的方法进行。

3.小结

抽样检验不是质量符合的保证，而是质量符合的验证手段。卷烟生产企业针对自身特点，如产品要求、进货渠道、设备人员情况等合理分析优化抽样检验可以使所生产的符合要求的产品更大可能地流入下道工序或市场中，而不符合要求的产品尽可能地被发现并得到妥善处置。 [科]

【参考文献】

[1]张红双，刘邓锋，白书印，潘中兴.论卷烟产品内在风格[J].烟草科技，1996，（02）.

[2]刘军，汤战，倪昭.关于卷烟产品监督抽样检验原假设的讨论[J].烟草科技，2000，（02）.

抽样检验范文第9篇

产品质量检验通常可分成全数检验和抽样检验两种方法。

全数检验是对一批产品中的每一件产品逐一进行检验，挑出不合格品后，认为其余全都是合格品。而当质量捡验具有破坏性时，例如电视机的寿命试验、材料产品的强度试验等，全数检验更是不可能的。

抽样检验是从一批交验的产品（总体）中，随机抽取适量的产品样本进行质量检验，然后把检验结果与判定标准进行比较，从而确定该产品是否合格或需再进行抽检后裁决的一种质量检验方法。

一、抽样检查方法的分类

目前，已经形成了很多具有不同特性的抽样检查方案和体系，大致可按下列几个方面进行分类。

1.按产品质量指标特性分类

质量指标可以按其测量特性分为计量指标和计数指标两类。计量指标是指如材料的纯度、加工件的尺寸、钢的化学成分、产品的寿命等定量数据指标。计数指标又可分为计件指标和计点指标两种，前者以不合格品的件数来衡量，后者则指产品中的缺陷数。按质量指标分类，产品质量检验的抽样检查方法也分成计数抽检和计量抽检方法两类。

（1）计数抽检方法 是从批量产品中抽取一定数量的样品（样本），检验该样本中每个样品的质量，确定其合格或不合格，然后统计合格品数，与规定的“合格判定数”比较，决定该批产品是否合格的方法。

（2）计量抽检方法 是从批量产品中抽取一定数量的样品数（样本），检验该样本中每个样品的质量，然后与规定的标准值或技术要求进行比较，以决定该批产品是否合格的方法。

2.按抽样检查的次数分类

按抽样检查次数可分为一次、二次、多次和序贯抽样检查方法。

（1）一次抽检方法 该方法最简单，它只需要抽检一个样本就可以作出一批产品是否合格的判断。

（2）二次抽检方法 先抽第一个样本进行检验，若能据此作出该批产品合格与否的判断、检验则终止。如不能作出判断，就再抽取第二个样本，然后再次检验后作出是否合格的判断。

（3）多次抽检方法 其原理与二次抽检方法一样，每次抽样的样本大小相同，即n1=n2=n3…=n7，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多。ISO2859标准提供了7次抽检方案。而我国GB2828、GB2829都实施5次抽检方案。

（4）序贯抽检方法 相当于多次抽检方法的极限，每次仅随机抽取一个单位产品进行检验，检验后即按判定规则作出合格、不合格或再抽下个单位产品的判断，一旦能作出该批合格或不合格的判定时，就终止检验。

3.按抽检方法型式分类

抽检方法首先可以分为调整型与非调整型两大类。

二、计数抽样方法

1.计数抽样方法概述

按抽样次数，分为一次、二次和多次计数抽样检查方法。

（1）计数一次抽样检查方法 这是一种最基本和最简单的抽样检查方法，它对总体N中抽取n个样品进行检验，根据n中的不合格品数d和预先规定的允许不合格品数C对比，从而判断该批产品是否合格。下图表示了其基本内容。

（2）计数二次抽样检查方法 这种抽检方法是在一次抽检方法的基础上发展起来的。它是对交验批抽取两个样本n1，n2（GB2828中规定n1=n2）对应也有二个合格判定数c1和c2，不合格判定数为γ1，γ2，两次样本中的不合格数分别为d1和d2，其抽检和判断过程如下：

①先抽取第一个样本n1，检验后如不合格品数是d1≤c1，判为合格，如d1≥γ1，判为不合格，当c1≤d1≤γ1，则需由第二个样本来判定。

②n2中的不合格品数d2，由d2和d1加在一起与c2的γ2进行比较，如d1+d2≤c2，判为合格，当d1+d2≥γ2判为不合格。如下图所示：

（3）计数多次抽样检查

计数多次抽样检查的程序与计数二次抽检相似，但抽检次数多，合格判定数和不合格判定数亦多，因每次抽取样本大小相同，因此抽检次数多的样本小。我国 GB 2828 和GB 2829 规定是五次抽检方案，而MIL-STD-105D和ISO2859标准原规定的却是七次。但到1987年9月通过了中国提案后，也改为五次。

2.计数抽样检查的程序 产品批不同，抽检方案不同，适用范围不同，其抽检程序也是不同的。根据我国标准GB 2828 、GB 2829和GB 13264的规定。

产品批不同，抽检方案不同，适用范围不同，其抽检程序也是不同的。根据我国标准GB 2828 、GB 2829和GB 13264的规定，它们的计数抽检程序分别如实施后，又经周期检查合格后，才能恢复正常批量生产和逐批检查。

三、计量抽样方法

计量抽样检查适用于有较高要求的质量特征值，而它可用连续尺度度量，并服从于正态分布，或经数据处理后服从正态分布。产品质量也有用不合格品率表述的，如电器元件的温升。绝缘层的漏电，发动机的节油性能，钢材中某一元素的含量等等。

1.计量抽样检查中的基本术语

（1）规格限

规定的用以判产单位产品某计量质量特征是否合格的界限值。

规定的合格计量质量特征最大值为上规格限（U）；规定的合格计量质量特征最小值是下规格限（L）。

仅对上或下规格限规定了可接受质量水平的规格限称为单侧规格限；同时对上或下规格限规定了可接受质量水平的规格限是双侧规格限。

对上、下规格限分别规定了可接受质量水平的双例规格限是分立双侧规格限。对上、下规格限规定了一个总的可接收质量水平，又对其中一侧规格限单独规定了一个可接受质量水平的双侧规格限为复合双侧规格限。

（2）S法和σ法

利用样本平均值和样本标准差来判断批接收与否的方法叫S法。

利用样本平均值和过程标准差来判断批接收与否的方法称σ法。

（3）上、下质量统计量

上规格限、样本均值和样本标准差（或过程标准差）的函数是上质量统计量。符号为Qu。

式中：X――样本均值；

S――样本标准差；

σ――过程标准差。

下规格限，样本均值和样本标准差（或过程标准差）的函数是下质量统计量。符号为QL

（4）可接收质量水平（AQL）

为了进行抽样检查，而对一系列连续提交批规定的，认为可接收的过程平均不合格品率的上限值。符号为AQL。

（5）接收常数（k）

由可接收质量水平和样本大小所确定的用于判断批接受与否的常数。它给出了可接收批的上质量统计量和（或）下质量统计量的最小值。符号分别为k、k、和Kc。

（6）最大样本标准差（MSSD）和最大过程标准差（MPSBD）

在给定条件下，可接收批的样本标准差的最大值为最大样本标准差。符号为MSSD。

在给定条件下，可接收批的过程标准差的最大值是最大过程标准差。符号为MPSD。

2.计量抽样检查的程序

我国已制订了一系列计量抽样检查方法标准，其中有常用的二个标准规定的抽样检查程序。

此外，统计抽样方法也还应用在产品质量认证工作以及市场商品质量监督检验、厂际质量保证体系的考核及可靠性试验中。

抽样检验范文第10篇

关键词：产品质量检验 抽样方法

一、合理确定抽样检验批

所谓的检验批指的是需要进行检验并且由同一种型号单位产品组成的一个集合体。对这个概念在应用或者理解的时候比较容易产生分歧，一般上认为，在抽样检验的时候只要是同一种型号单位产品都可以进入同一批次的检验批，结果使生产条件（设备、工艺、原材料等）不同的产品同时进入了同一个检验批，造成了最终检验结果的被误判。因此，在进行抽样检验的时候，要合理地确定检验批。在确定检验批的时候，必须要严格按照设备、原材料、产品型号等条件划分检验批，只有同一型号以及产品的生产设备、工艺、原材料等条件相同的产品，才能够划分为同一检验批。抽取样本严格按照GB 2008中的相关规定执行。否则一旦因为误判而造成拒收的话，就需要对该批产品进行全数的检查，这样就会给生产方和使用方带来一定的经济损失。

二、抽样检验的误差与风险

1.抽样检验的误差。在对产品进行抽样检验的过程当中存在着两大误差，一个为系统误差，另一个为随机误差。其中，系统误差有着单向性和重复性的特点。例如，印刷厂要印刷1000个名片，但是在排版的时候出现了差错，排错了一个字，等到1000个名片印刷完毕之后进行抽样检验，样本为4个，发现上面有一个错字，然后判断该批名片的质量不合格，在这种情况下，样本质量的不合格率就等于总体质量的不合格率。随机误差则是有很大的偶然因素，这是人们无法料到的。例如，印刷厂要印刷100本杂志，样本为2本杂志，进行检验的时候发现其中1本有缺页，由于这2本杂志是随机抽取的，正好将这一本不合格的杂志抽了出来，这样样本质量的不合格率为50%。但是，我们不能说这100本杂志的质量的不合格率为50%，在这种情况下，样本质量的不合格率就不一定等于总体质量的不合格率。因此，抽样检验存在着系统误差和随机误差。

2. 抽样检验的风险。在抽样检验的过程当中会不可避免地犯两种错误，即弃真错误与存伪错误。在抽样检验的时候将质量合格的产品误判断为不合格，此时所犯的错误就被称为弃真错误，如果犯了弃真错误，那么检验结果对产品生产方或者被监督方是不利的。发生弃真错误的几率为弃真概率，为α，也被称为生产方风险。与之相反的是存伪错误，在抽样检验的时候将质量不合格的产品误判断为合格的产品，此时所犯的错误就被称为存伪错误，如果犯了存伪错误，那么检验结果对产品的适用方是不利的。发生存伪错误的几率就被称为了存伪概率，为β，也被称为适用方风险。

三、抽样方法

常用的抽样方法主要有简单随机抽样、分层抽样、系统抽样、整群抽样等。

1.简单随机抽样。一般地假设一批产品有N个个体，从这N个个体当中逐个抽取（不放回）n个个体作为样本（n≤N），假若每个个体被抽到的几率相等，这种抽样方法就称为简单随机抽样。简单随机抽样有抽签法、随机数法等方法，在产品总数不多的时候，可以使用抽签法，就是将N个产品进行编号，把号码写在号码签上面，将号码签放在一个容器当中，当摇晃均匀之后每次抽取一个号码签，连续地抽取n个，就可以得到一个容量为n的检验样本。随机数法则是利用计算机、随机数表等产生的随机数进行抽样的方法。采用简单随机抽样方法的时候，每一个产品被抽入检验批的几率相等，完全不带有人为主观条件的限制，是一个基本的抽样方法，也是其他抽样方法的一个基础。

2.分层抽样。在抽取样本的时候，将总体产品分为互不交叉的若干个层，然后再按照一定比例，从各个层独立抽取一定数量的产品，将从各层抽取的产品集合在一起作为检验样本，这种方法就被称为分层抽样。分层抽样主要适用于总体产品中产品的差异比较明显。如果分层比较准确的话，分层抽样的检验效果要比简单随机抽样好。但是，如果分层不准确或者对该批次产品质量分布不了解的话，那么分层抽样的检验效果就会比较差。

3.系统抽样。当产品总数比较多的时候，采用简单随机抽样比较麻烦。此时，可以讲产品总体均衡地划分为几个部分，然后再按照简单随机抽样方法或者事前制定的规则，从每部分产品当中抽取个体产品，将从每部分抽取得到产品组合成一个整体样本，这就是系统抽样方法。一般情况下系统抽样的效果比较好，但是当产品质量波动的周期与抽样间隔的周期发生一致时，抽到的样本可能都是好的也可能都是差的，此时系统抽样方法就不准确了。

4.整群抽样。整群抽样指的是将产品总体划分为群，也就是将各个单位归并成为若干个不重复、不交叉的集合体，然后以群为单位进行抽取样本的一种抽样方法。确定群数的时候可以采取简单随机抽样方法或者系统抽样方法。但是当总体产品中每个群之间差异较大的时候，抽样误差也比较大。

四、合理确定抽样方法

产品质量好坏是由加工、生产过程中内在的因素决定的，而样本的好坏是由抽样者的随机性、抽样方法、该批次产品中的不合格数等决定的。当该批产品的质量比较均匀的时候，无论用什么方法抽取样本，一般都能够反映出该批次产品的整体质量，但是当该批次产品的质量不均匀的时候，用什么方法来抽取样本就显得尤为重要了。因此，抽取样本的方法在很大程度上就决定了检验结果的真实性和代表性。如果抽样方法的选择不合理的话，样本的检验结果就不能真实地反映出该批次产品的整体质量，这样就会给生产方和使用方带来一定的经济损失。

因此，合理确定抽样方法具有非常重要的意义。当产品的质量比较稳定，总体检验数量比较少，或者对整体质量不了解的时候，应当选择简单随机抽样方法。当同一型号的产品来自不同的生产时间、生产车间的时候，由于时间、人为等各种影响因素可能会造成产品质量的波动，为了选取有代表性的检验批，此时采用分层抽样方法比较合理。当产品的质量不太稳定，检验的批量有比较大的时候，此时应当采用系统抽样方法。

总结：

产品质量检验是产品走向市场之前的一个非常重要的环节，为了提高产品质量，防止不合格产品走向市场，必须要合理选择抽样方法，提高检验批的随机性和代表性，从而减少误差，提高检验结果的准确性，把住质量关。

参考文献：

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[4]范佳锦,李君利,程建平,裴鹿成.组合方法改进Monte Carlo计算中的伪随机数发生器[J].核电子学与探测技术,2007(12)