丰田生产管理"语言"的内涵解读

摘 要：日本丰田在生产管理过程中采用了许多独特的"语言"。这些语言的语义本身并不复杂，但同生产过程结合后，内容就具有了全新的诠释。本文以其中部分语料为对象，分析这些语言在不同的语境中所表达的独特含义，研究普通"语言"在丰田企业环境中如何被转换为具有企业活力的工作指令的过程。同时，透过丰田的生产"语言"还可以了解丰田的企业管理运作模式、文化理念及成功的关键、为我国相关企业的管理带来一定的借鉴性。

关键词：丰田企业管理 生产语言 生产管理 企业文化理念

在当前世界各大汽车制造企业中，日本丰田以其独特的管理方式，不断地壮大企业和提高产品质量水平，使公司快速登上了世界第一大汽车生产制造商的位置，被称为“丰田模式”。管理过程中为此使用了许多独特“语言”，不但丰富了丰田企业文化，也反映了企业立业之本的精神，对我国汽车企业的生产管理有着很好的借鉴作用。下面是对丰田的专属管理语言内涵的一些探讨。[1]

首先是生产准备过程中的语言，这既有“JLT”（ Just In Time随时到位） ，又有“平准化”和“多技能化”等。特别是“平准化”，它不是简单的“执行标准”，也不是“平均化”，而是为提高企业生产效率减少浪费的一种生产顺序。对这个顺序只有丰田的生产员工才理解其真正含义，因为每天生产的车辆品种及数量在不断变化，所以这样的“顺序”也在不断地调整。在生产过程中丰田为了达到降低成本的规划要求，对员工实施多工种培训使其达到“多技能化”。这同美国汽车公司只要求员工熟练掌握一种技能不同，丰田要求员工要拥有多种技能，可以同时操作不同的机器设备以到达节约人员的目标。[2]

其次是生产规划中的语言，有“生产准备”和“生产效率”以及“节奏”等。前两者是控制生产成本的基础，这二者中“生产准备”是第一位。丰田在生产启动前要求“生产准备”须达到100%，即要求设备和模具等处于可立即使用状态。“生产准备”是生产前的重要步骤，它保证了客户需要时企业可立即有效生产，并保质保量地完成生产任务。而“生产效率”建立在“生产准备”基础上。而我国不少企业注重的只是“生产效率”，往往忽视“生产准备”环节，在生产过程中常造成材料浪费严重，成本居高不下。因此理解丰田关于“生产准备”和“生产效率”这两个词的实际含义可为我国类似企业提供一些借鉴意义。[3]

规划过程中的另一重要词汇是“节奏”。所谓“节奏”是指标准作业要素，它和“生产效率”密切相关，两者相互结合从而达到一种均衡的生产节奏。如果生产处于这种平衡状态，即可达到“平准化”要求，因为稳定的生产可保证产品质量稳定。为维持这种“平准化”状态，丰田创造了颇具特色的“看板制度”，也称“看板方式”，它主要是为了防止生产过剩。看板方式决定生产数量，由“看板”所主导的流水线生产会限定产品生产量，防止生产过剩带来的浪费，最大限度地减少库存量。利用“看板”指令，生产可以更合理和稳定，同时又节约了时间、人力、机器、材料和能源等，将多余资源用到别处。丰田的“节奏”不是一般企业所能简单模仿的，它包含了企业指导理念，融合了企业精神，吸收了企业文化，所以这个“节奏”看似简单实际上并不简单。[4]

再其次是“自动化”生产过程中的语言。“自动化”在丰田不仅单纯指机械设备的“自动化”，而且还指在生产过程中员工作用的发挥，通过员工对生产设备的有效管理和高效利用达到生产的优质化。丰田的“自化”不是汉语的“自动化”，而是单人旁的“”。它表明了“人”在生产过程中的重要性，而不是完全依赖“自动化”。“自动化”在管理方面发挥着极大的作用。由于企业生产线已实现了人工智能，从而节约了大量时间，使得本来需要多人操作的生产设备现在优化为一个人操作，这就使得让工人具备多技能的能力成为可能，进而达到“省人化”的效果。随着“省人化”的推进，又反过来推动生产效率获得成倍提高。

在丰田人的心中没有“问题”是最大的“问题”，认为发现了“问题”那就不是“问题”了，强调发现“问题”远比解决“问题”的重要。这种管理中的对立统一哲学思想对我国汽车企业的生产质量监控，显得尤为重要。丰田重视积极调动员工去发现“问题”，倡导要常提出“5W1H”[1]即“五个为什么加一个怎样”的口号。它通过反复不断的提出“5W1H”来追寻问题发生的真正原因。这种管理内涵不仅仅在于单纯找出问题的原因，而在于追根溯源，从根本上消除生产隐患。对企业来说在生产过程中发现“问题”远比找出对策难得多。正是在这些细节上拒绝妥协，丰田在汽车生产技术才获得了许多重大突破。[5]

最后是生产过程中管理人的语言。最主要的词汇有“改善”等。在生产过程中发现了问题并找出原因后，接下的步骤就是进行“改善”。改善是以人为主角来进行的，主要目的是优化生产线，降低成本。“改善”一词的内涵不是去强化劳动，而是以更有效和合理的方法达到降低生产成本的规划要求。例如“模具置换”这个简单步骤就被一再改善和优化，“上世纪年代五十年代在丰田摸具置换时间为2至3小时，六十年代为15分钟，七十年代以后缩短为3分钟，现在的模具置换经进一步改善实现了一分钟内完成”[2]。“模具置换”从最初的2至3小时到一分钟以内完成，这中间可见“改善”发挥的重要作用。

类似的词汇还有“消除”和“接力”等。丰田前社长大野耐一指出：“生产过剩”是“最不可原谅的”[3]浪费。因此在丰田生产现场无处不在的标语是消除“三不”，即消除“不均衡”，消除“不合理”，消除“无附加值生产”[4]，并以此为目标推进生产更加合理化以达到“降低成本”这一最终目标。降低成本的着眼点不是提高生产效率上，而是将重点放在消除浪费之上。为彻底贯彻“消除浪费”观念，不仅需要在工作手法上改善，在作业配置上也要根据不同作业环境及场地、不同零件和不同生产需求随时进行“作业配置”[5]。由于是按需生产，所以“作业配置”必须也是灵活多变的，根据不同订单和不同品种调整不同的作业方式，这种方法没有固定程序，一切调整都依赖高素质员工的责任心来完成，这一点也是其它企业无法复制的。在丰田的组装生产线上，由于操作人员的个体差异会导致产生一些生产节奏的快慢差异，为了消除这些差异，丰田还采用了“接力”[6]方式调整员工的生产速度，使生产达到一种均衡状态。正是以上这些措施为成就丰田的汽车行业霸主地位提供了坚实的基础。

结论：

语言是一种软实力，我国各类企业数量庞大，由于环境不同，不同的企业对于同样的词汇会有不同的理解，但这些词汇在丰田表达的理念，也可为我们提高管理水平，抓好产品质量提供很好的借鉴。虽然没在丰田工作过的人对于他们的管理语言所包含的意义会难于理解，但这并不妨碍我国企业结合自己的实际创造出自己的独特企业生产和管理语言及文化，并依据自己的特色通过各种培训，让员工将管理语言所包含的内容、要求、寓意等转化为个人解决问题的能力。如果说丰田生产和管理语言注重的是在细节指导下所进行的员工技术培训和教育，那么我国的企业在走向国际化的过程中，结合我们的文化，同样也能创造出内涵深邃的“生产管理语言”。

参考文献：

[1] トヨダ生方式を考え会 《トヨダ生方式を理解するのキワド集》日刊工业新闻社发行；5001年5月

[2] 柴田 《トヨダの事典》日本实业出版社；2003年9月

[3] 上二郎 《日本人の想》社；昭和五十年九月

[4] 于长敏《菊与刀：解密日本人》吉林出版集团有限责任公司 2009年6月

[5] 北康利著；徐建雄译《管理进阶》江苏文艺出版社；2013年9月

注：

①《トヨダの事典》 P23页

②《トヨダ生方式を理解するのキワド集》 P57页

③《トヨダ生方式を理解するのキワド集》 P74页

④《トヨダの事典》 P55页

⑤《トヨダの事典》 P54页

⑥《トヨダ生方式を理解するのキワド集》 P115页

作者简介：

芦丽红（1971-），女，河南许昌人。讲师。研究方向：日本近现代教育思想。