叶丝回潮后喂料机流量稳定性的改进

【摘要】分析了引起叶丝回潮后喂料机流量不稳的几种原因，分别通过对喂料机提升带变速、增加底带“瞬动”及对限量管内物料高度的控制，有效解决了喂料机料头过长、断料及电子秤流量波动问题，保证了喂料机向气流烘丝机供料的连续、均匀、稳定、受控，使其出口水分趋于更加稳定。

【关键词】叶丝回潮；喂料机；流量不稳；提升带变速；底带“瞬动”；限量管；物料高度；控制

在烟草制丝中，喂料机在工序间主要起到暂存、缓冲和稳定物料流量的作用[1]。它常与电子皮带秤（核子秤）、限量管等设备配合使用，以实现对物料流量的有效控制[2]。但由于其在制丝工艺中所处位置不同及空间的限制，喂料机的流量稳定性也不尽相同。为此，针对驻马店卷烟厂制丝车间叶丝回潮后喂料机实际运用过程中流量的不稳定性问题，提出可行的改进控制措施。

1、存在问题

在驻马店卷烟厂制丝车间，气流烘丝机是后续添加设备，由于叶丝回潮机和气流烘丝机的连接距离较短，空间条件的限制造成所选择的喂料机尺寸较小，回潮后的叶丝经出口振槽的翻板直接卸入喂料机（如图1）。该喂料机的结构如图2所示。物料由料仓1经由底带送至提升带，落入限量管后输送至电子秤10。底带和提升带的接合处装有光电管3，其控制底带的启停。限量管6上的高、中、低料位检测光电管7、8、9分别为堵料报警和提升带的停启控制。

1.1料头过长

由于回潮机筒体的旋转造成料头流量由小变大后趋于稳定，由此造成设备启动后喂料机提升带上的物料由少增多，致使气流烘丝机出口烟丝的干头时间较长（如图3）。

1.2断料或供料不连续

叶丝经回潮后的出口振槽翻板直接卸入喂料机，由于两者间的距离短，湿热烟丝极易附着在喂料机侧壁上，从而阻挡光电管3，使其产生虚假信号。另外，由于回潮后的烟丝水分较高（22%—24%），在其垂直下堆的过程中易压实，运行至喂料机底带和提升带接合部位易形成“空穴”，阻挡光电管3，造成底带运行停止。以上两种情况均是在缺料的情况下产生有料信号，使喂料机底带不能正常供料，从而造成提升带的断料或供料不连续（如图4）。

1.3电子秤流量波动

在正常过料时，当限量管上的光电管8挡住时，提升喂料机停止运行，当光电管8未被挡住时，提升喂料机开始运行，由于中料位8和低料位距离很近，当提升带瞬时启动时，电子秤上的限量管部分物料的厚度已经变薄，造成电子秤上物料的“波浪式堆积”，从而形成流量的波动（如图5）。

2、改进措施

2.1开始过料时提升带变速

通过观察，如果在气流烘丝机正常过料前，使喂料机内暂存一些物料，可以有效保证提升带正常频率31Hz运行时物料流量的稳定。以叶丝回潮机前核子秤有料为参考基准，通过多次试验得出，当叶丝回潮机前核子秤有料时，喂料机提升带的频率由启动时的31Hz切换为7Hz延时30s后再切换为31Hz，此时提升带流量可以保持稳定稳定流量（5150kg/h）。

2.2正常过料后底带“瞬动”

过料后，当提升带后电子秤流量达到设定值（5150kg/h）时，流量已趋于稳定，以此为参考基准，经试验得出，当光电管3阻挡延时达到25秒时，即可判定为出现“空穴”现象或其被附着在喂料机壁上的烟丝所遮挡，通过增加控制程序使底带即时“瞬动”2秒后停止，能有效解决“空穴”及烟丝附着所造成的断料。

2.3限量管料位控制

在正常过料时，通过试验，使低料位光电管9检测到有料后，电子秤延时2s启动，来保证其一直检测到有料。再根据中料位光电管8检测到有料加上2s的延时来控制提升带的启停，以使限量管内物料高度一直保持在中料位8附近，从而保证电子秤上物料堆积厚度的稳定。

3、改进效果

喂料机改进后，经过2个月的实际运行，较好地解决了气流烘丝机干头时间过长、喂料机提升带断料及电子秤流量波动问题，使气流烘丝机的出口水分标准偏差较改进前提高了29%，有效地提高了产品的工艺质量（见表1）。