碳纤维困局

被誉为“新材料之王”的碳纤维，从“看上去很美”的战略性新兴产业，迅速跌入全行业亏损的深渊。这180度大逆转，是垄断势力的恶意围剿，还是产业内耗的激进罚单？

11月初的兰州略带一丝凉意，湿漉漉的路面上停着几辆正在工作的洒水车。据说这是政府改善空气质量的新举措——用洒水来除尘。

这个办法效果还不错。从没干过的街道，让兰州在9月份全国重点城市空气质量状况排名上跃居第六，老百姓自然拍手称快。

然而，同是兰州人的郝相国却高兴不起来。身为甘肃郝氏碳纤维有限公司创始人之一，他正在为第二条年产能200吨的碳纤维生产线何时开工而殚精竭虑。时下，刺骨的行业秋风让他思考更多的是如何“过冬”。

“12K的我们卖350元，你嫌贵还是买进口的吧。”在挂掉一个采购商的询价电话后，郝相国对《中国经济和信息化》记者解释，这样的电话每天都有很多，但基本没有谈成的。“我报的都是亏本的价格，但市面上同样的进口产品只要100多元。”他的脸上满含着无奈。

这并非郝相国一个人的无奈，而是一座所有碳纤维生产企业无法逾越的大山。目前，我国碳纤维的生产存在着原丝质量不过关、生产成本高、生产线规模小和产品质量差等诸多问题。以12K的碳纤维产品为例，国外产品当前市场销售价格大约在150元～220元/千克，而很多国内企业的生产成本都比这个还高。

国外碳纤维巨头低价竞销的策略让国内碳纤维企业迅速陷入全行业亏损的泥沼。同时，超过八成的进口依存度，更是让他们心惊肉跳地游走在生与死的悬崖边缘。

这些巨头主要集中在日本、美国等少数发达国家，其中日本的东丽、东邦人造丝、三菱人造丝三大集团，就垄断了全世界78%的产量。

觊觎中国碳纤维市场这块大蛋糕的何止日本。前不久，土耳其本土黑马Aksa公司在短期内生产出的碳纤维更是以110元/千克的售价抛向中国市场。“这是绝对的倾销。”国家碳纤维工程技术研究中心主任徐华告诉《中国经济和信息化》记者，“这个价格比我们能算出来的160元/千克的理论生产成本还要低。”

被冲击得支离破碎的市场背后，正是中国碳纤维产业化的缺失。10月份，在宁波举行的全国碳纤维产业发展大会上，徐华就曾坦言，我国碳纤维生产企业并没有真正地抱团发展，形成自己的产业。虽然踉跄地走完了10多年的产业化之路，但如今又再次站在了十字路口。

郝相国对此感同身受。作为这一切的见证人，他目睹了新兴产业时的巅峰，也经历了全行业亏损的低谷。他所在的郝氏企业——全国首家碳纤维民企——在这场碳纤维产业化试错道路上备受磨难，不仅在20多年的碳纤维之路上没挣到一分钱，还要在内耗与围剿中挣扎求生。

有人对郝氏企业存活至今倍感意外，也有人笑称这是适者生存。深谙游戏规则的郝相国并没有马上给出答案。但整个郝氏企业的生存之路，却足以给中国碳纤维乃至新材料产业敲了一记警钟。

门外汉的抉择

大多数碳纤维生产企业最初都是门外汉，他们的跨行业转型源自一条消息——“碳纤维以后能挣大钱”。郝相国也不例外。

郝氏企业是由来自兰州的郝氏三兄弟一同创建的，郝相国排行老三。在进入碳纤维领域之前，由于家境贫寒，三兄弟高中毕业后就跟着父亲学手艺，一起做起了制毡生意，勉强维持生计。

1988年制毡厂成立后，一个偶然的机会，父亲所在单位接到当时兰州炭素厂一个项目——给碳纤维领域的一个产品做配套。这让郝相国对碳纤维开始有了模糊的认识。

正式成为卖“碳”翁是在1994年。“那时许多客户和专家来和我们说，搞碳纤维以后能挣大钱。”在郝相国的记忆里，当时对碳纤维的理解只能用“啥也不懂”来形容。

一听到能挣大钱，再加上制毡厂效益一般，不免让郝氏三兄弟红了眼。年轻气盛的他们并没多想，立即把当时的全部家当砸了进去，甚至还借了一部分高利贷，全国首家民营碳纤维企业由此诞生。

万事开头难，公司成立之初就遇到了大麻烦。当时国内做碳纤维的都是吉林炭素厂（下称吉炭）、兰州炭素厂等几大国有企业，并没有可以直接复制的民营生产模式。在向这些国企提出上门参观学习被以“军工项目”为由拒绝后，心灰意冷的郝相国突然觉得这个行业似乎并不友好。

既然不能上门，就把他们请来。辗转反侧数夜之后，郝相国利用换位思考，很快就抓住了这次为今后发展奠定基础的良机。

虽然当时几大国有企业都有碳纤维项目，但真正做出产品的只有吉炭。郝相国不断观察发现，碳纤维企业之间存在一条沟通交流的鸿沟，导致每个企业的专家都憋着一股劲，能力不能得到充分发挥。如果把这些专家聚在一起，既能进行头脑风暴博采众长，又能实现他们的科研理想，可谓一箭双雕。

不久，瞅准机会的郝相国便以私人名义把专家们请到兰州，仅用时一年半，全国第一条包括工艺和设备在内的民营碳纤维生产线就在当地投产。相比之下，国企5年以上的投产时间，效率相形见绌。

郝相国的成功，立刻引来一批企业家们的跃跃欲试。1999年，国家要大力支持发展碳纤维的消息在内部流传开来，无疑，这让早已被吊足胃口的他们想要从碳里掘金的欲望变得更加强烈。

2001年1月，两院院士师昌绪给时任国家领导人写了《关于加速开发高性能碳纤维的请示报告》，重新点燃了中国碳纤维的发展之炬。尤其自2007年起，短短几年间，碳纤维工厂如雨后春笋般拔地而起，一场跑马圈地的争夺战随即硝烟弥漫。

一时间，全国各地宣称产能超过1万吨/年的项目先后陆续开工建设，部分地区的政府和企业甚至不惜巨资，在碳纤维产业已整体陷入困境的情况下，还在密集上马新项目。

然而，很多地方宣称的产量并没有兑现，沦为“雷声大、雨点小”的业内笑柄。截至2012年，我国已经建成的碳纤维产能在10000吨左右，而真正的产量却只有2000多吨。这仅有的20%的产能利用率，正是我国碳纤维行业产业化技术还远远没有过关的真实写照。

“国内好多企业的产业化进程，都没有进行前期铺垫，直接跳到最后一步，并且大都引进国外的装备和技术，根本没有形成自己的技术。”徐华坦言。

方大炭素新材料科技股份有限公司（下称方大炭素）就是一个典型的“门外汉”。中国炭素行业协会秘书长孙庆告诉《中国经济和信息化》记者，方大炭素早在前年就投入了一条碳纤维生产线，采用德国引进的设备，但由于没有相关方面的生产经验和人才，最终导致产品难产。

对于这种情况，方大炭素似乎并不甘心，继今年年初收购控股股东方大集团持有的抚顺方泰精密碳材料有限公司100%股权之后，9月26日，他们在碳纤维领域再度发力。根据公司当日刊登的公告，公司拟通过北京产权交易所参与受让中钢集团江城碳纤维有限公司70%股权，交易标的挂牌价格为7205.77万元。

作为过来人，郝相国对这样的收购并不看好。虽然方大炭素可以抽调部分骨干进行亡羊补牢，让原本停产的生产线重新启动，但这显然不是企业发展的长久之计。“只能解决暂时的问题。”

在这场式的碳纤维产业极度扩张过程中，国内企业几乎完全忽视了前期准备工作，所以才导致如今“用一条生产线去做试验”的尴尬局面。在徐华看来，这并非碳纤维产业的特有病症，其实国内很多产业也都是拿来主义，但“碳纤维是个高科技产业，一般的传统材料还可以应付，而碳纤维产业仅靠拿来主义根本解决不了实际问题”。

敌人从来不会等你全副武装好以后才开始进攻，碳纤维行业当然也不例外。就在国内碳纤维生产企业到处还都充斥着形象而神不像的生产线时，国外碳纤维巨头悄然杀至。郝相国意识到，一场激烈的厮杀已经在所难免。

卖身还是被击垮

“我们只害怕中国的民营企业。”这是在拒绝被一家日本企业收购后，郝相国第一次听到对方的心里话。

谈判桌上的场景至今仍印在郝相国的脑海。“1997年，我们的产能才35吨，实际产量也就17吨，但我们产品的合格率很高。当时日本的东丽和三菱都开出了5000万的买断价格。”

5000万元在当时算是一笔不小的费用。“那时候有种民族自豪感，直接就拒绝了。放到现在，可能就卖了。”从略带调侃的语气中，不难读出郝相国对目前碳纤维产业的一丝失望。

拒绝卖身之后，危机接踵而至。不久，日本几大巨头就采用低价倾销的手段对国内企业进行围剿。“当时国外倾销给我们的都是三流产品，但没有任何办法，只能忍受。”郝相国眼睁睁地看着诸多企业最后以“丢了市场而倒下”的悲剧离场。当时因为利益驱动而选择卖身的企业家们，也只能亲眼目睹自己创建的碳纤维厂轰然倒地。

“对方的目的只有一个，就是不让中国发展碳纤维。”郝相国难掩心中的愤怒。

其实，早在1984年，当时的上海碳素厂就试图引进美国Hitco碳化设备，最终被美国国防部否决。与此同时，世界各知名碳纤维公司均囿于“巴黎统筹条约”限制，不转让技术、不出售设备，只有英国RK公司同意出售大丝束预氧化炉和炭化炉。

吉林化学工业公司经过多轮谈判、考察，最终购买了一些碳化设备及相应测试仪器。1990年经多次试车，预氧化炉尚可，但炭化炉却始终开不起来。引进设备都不能正常运转，所谓的外国专家也无能为力，十几年后都当废铁卖了。

令人遗憾的是，20多年过去了，一些类似的老问题依然没能得到彻底解决。

兰州蓝星纤维有限公司（下称蓝星纤维）是中国化工集团下属企业，2008年在兰州投资建设年产3100吨碳纤维产业化生产线项目。该项目是国内规模最大的原丝和碳纤维一体化产业项目，总投资达16.8亿元，目前已完成投资14亿元，建成原丝产能5300吨/年，碳纤维产能1600吨/年。

在郝相国看来，蓝星纤维的生产线在技术上已经走偏。他们虽然购买了一家英国公司的整条生产线，甚至把国外工厂整体模式复制搬至国内，但至今仍没有像样的产品出来。“设备有问题，用生产1根丝的设备生产100根丝，效果能一样吗？现在不是引进国外的生产线就可以出产品的时代，国外卖给你设备，原料就会有问题，永远不会让你产出合格产品。”郝相国对国外的游戏规则十分熟悉。

当然，把碳纤维产业的所有问题都归结在“外因”上并不准确，“内耗”也是产业健康发展的一块绊脚石。

各自为战之殇

如果用一句话来形容中国碳纤维企业长久以来的关系，“老死不相往来”可能再适合不过了。

郝相国对这句话的理解颇为深刻。“十多年前，我们的想法是大家互相沟通抱团发展，但以失败告终。如今我们做起来了，骨子里也不太想和别人交流了。”郝相国的创伤源自企业成立之初，当时虽然被国有企业以各种理拒之门外，但他并没有放弃希望，直到再次走访了几家民营企业后，郝相国才开始觉得这简直是个不可能完成的任务。

碳纤维属于高端技术领域，仅凭这一条，就难免让企业之间心理防线不断升级。尤其在技术水平比较高的企业里，生怕别人偷学到一点东西。

心存戒备导致企业之间进入无交流模式，无论面对什么问题，都是各扫门前雪，自我感觉良好地闭门造车。

徐华早已对这种现象见怪不怪：“这里面不分国企和民企，大家都抢着想做中国碳纤维行业的老大。企业之间互相参观是绝对不允许的。在大家都不了解彼此的情况下，就导致企业都对自己的技术和能力过分自信，但其实每家技术都差不多。”

从技术层面看，由于多数企业依靠挖人战术，造成师出同门，技术水平和工艺路线处于同一档次，从而导致企业只能生产一个牌子的大路货。目前，全国碳纤维企业的所有产品种类加起来，还没有日本东丽公司一个企业的多。

郝相国越发意识到，在碳纤维领域要想混下去，还得靠自己。但1997年的亚洲金融危机和2008年的全球金融海啸，差点让郝氏企业从兰州消失。“当时一年多没有给员工开出过工资，好在他们没有离开，支撑我们发展到现在的中层骨干也是那批主动留下来的人。”郝相国没有掩饰自己的感激之情。

如今，正是依靠那批人才，郝相国将产业链发展至下游复合材料。这也是郝氏企业20多年发展能够活下来的重要原因。“我们选择做强下游，然后在倒推上游发展。目前没有市场，也不指望碳纤维挣钱，卖不出去我们自己消化。”郝相国如此规划。

然而值得注意的是，目前国家碳纤维专业技术人才已经出现断层，尤其是从生产一线锻炼出来的更是寥寥无几。郝相国虽然通过关系与好多学校和科研机构建立起产学研联合的方式培养人才，但效果并不明显。“培养10个能留住3个就不错了，大部分都转行了。”

一个新技术的诞生，产学研合作模式往往是通向成功的捷径。但并不是所有领域都适用，比如碳纤维。

“碳纤维领域合作十分困难，即便起初合作愉快，但到了一定程度后，名和利永远都放不下。”徐华的话可以简单理解为“可以共苦、不能同甘”。

按照正常情况来说，科研机构和企业的合作路径是，科研人员把技术研究出来后转让给企业，获得一部酬劳或者与企业共享科研成果，随后科研人员可以投入更多的精力放在后续研发上。但碳纤维行业存在一个残酷的现实，就是当研发进行到一定程度，企业就开始与科研单位争名夺利，甚至把科研机构踢出局。

这种普遍存在的现象无非带来两个结果：一个是企业从产业化建立到生产线投产，没有足够的技术人员作为支撑。另一个是倒逼科研机构自己找投资方开公司。这会导致我国碳纤维产业后续技术研发会逐渐削弱，技术人才把大部分精力都用在企业管理上了。

两种结果对中国碳纤维产业健康发展来讲，都是极其不利的。以郝相国20多年的治企经验来看，有些问题是骨子里的东西，很难改变。但在企业之间，他建议国家应该重点扶持几个企业，实现术业有专攻。“比如我们T700做得好，就专攻这个。吉炭T300做得好，就专攻那个。如果分工合作的话，很可能碳纤维企业的日子还好过点。”

没有交流是碳纤维产业的顽疾。但幸好这种观念意识之殇并非无药可医。今年，碳纤维及其复合材料产业技术创新联盟在京成立，徐华作为主要负责人，正在力求找到治病良方。

这与当年郝相国的出发点不谋而合，但能否真正地抱团发展，有时还要看上游化工行业的脸色。

原材料之困

真正的“内耗”还远不止炭素行业本身，有时候战火还会蔓延至上游化工行业。

郝氏企业的第一条碳纤维生产线建成时，产能利用率仅为30%左右，这主要是由于上游原材料在国内十分稀缺，而原丝的质量又决定了碳纤维产品的质量。“当时原丝只能通过第三方从国外走私进来，风险非常大。”郝相国为了企业生存，当时冒险下了决定。

仅进口原丝一种原材料价格就把碳纤维的生产成本抬高了一大截。这让原本就做亏本生意的郝相国彻夜难眠，“我们必须要有自己生产的原丝”，郝相国也曾暗下决心。

直到2003年，与山西一个原丝厂达成合作，郝氏企业才算勉强度过进口危机。但用惯了进口原丝的郝相国又开始为国产原丝的质量问题担忧起来。时至今日，原丝问题依然困扰着郝氏企业，他们不得不每年拿出收入的10%用于技术攻关，甚至考虑全盘收购山西这家原丝厂，进军上游产业链。

郝相国的想法多少有些被逼上梁山的味道。目前，国内存在着一种奇怪的现象：搞原丝的人似乎不太看得起腈纶工业的“粗犷”，而搞腈纶的人则觉得搞原丝的人“不懂工业”。我国拥有世界第二和第三规模的腈纶产业基地，也有很多科研单位与厂家小规模做出了类似T700和T800性能的原丝，但其产业化的进程十分缓慢。

这是一场炭素领域与上游化工领域的博弈。2005年～2006年，作为炭素行业协会秘书长，孙庆为了行业能摆脱原料瓶颈制约，曾多次跑过化工行业协会和一些化工企业。“碳纤维的发展的确很重要，我们也承认是原丝的问题制约了你们发展，但是要让我们下大工夫去搞技术攻关恐怕办不到，这点原丝的效益对我们来说是九牛一毛。”这是孙庆迄今为止听到次数最多也是最实在的回复。

在市场经济的大氛围下，企业以效益为中心无可厚非。令孙庆感慨的不仅仅是原丝的公关难题，其背后折射的体制问题更加让人深思。

中国新材料产业的发展也面临同样的问题。任何一种新材料产品，它所涉及的原料、生产过程和下游产品，都不是一个行业内部的事，而是需要多个行业共同协调发展。

在孙庆看来，国家新产品目录上的许多产品都很好，但实施起来都十分缓慢，明明知道是个前瞻性的好东西，但始终没人去落实技术攻关和组织协调。

没有优质原料如何生产优质产品，没有优质产品如何夺回市场？没有夺回市场何谈产业发展？被原丝卡住脖子的碳纤维产业就陷入了这个多米诺骨牌效应的怪圈。

在行业沉淀20余年的郝相国并非不知道问题的根源所在，但他现在能做的的确不多。

碳纤维产品不挣钱，除非通过规模扩张而降低生产成本。但扩张的钱从何而来？“我们现在就是在钱上卡住了。”缺钱少人的郝相国不得不将目光移向了赢利能力还不错的下游复合材料市场。

这可能是郝氏企业的唯一生路。碳纤维产业链每一级的深加工，都会产生高幅度增加值。业内有这样一种说法：如果生产碳纤维的利润是1，那么加工成预浸料后的利润是2～4，而加工成复合材料的利润将是4～8。

嗅觉敏锐的郝相国同样看到了下游产品的赢利能力：“我们的下游市场还不错，基本每天都可以推出新产品。”在他的蓝图中，郝氏企业未来要走的是“做强下游、反哺上游”的路线，而3500吨/年的碳纤维生产线以及进军上游原丝领域也将成为他的终极目标。

作为全国首家民营碳纤维生产企业，郝氏在无限的内耗和围剿中坚持屹立了20年没有倒下。也许郝氏的结局并不值得多少人去关心。但其故事背后折射出的新材料产业畸形发展通病和难题，却无法让我们一笑而过。