堵塞漏洞降损耗

长期以来，加油站油品进、销、存数量管理，沿袭的是“定耗管理”和“损溢自理”的粗放模式，造成了油品损溢管理的“空档”，形成制度的“盲区”，普遍超耗已是不争的事实。制度不健全、管理不规范，成为效益流失的“小漏斗”，给企业造成很大的损失。以某单位为例，某年一个季度共计超耗十万多升，超耗率达0．28％。

存在的问题

升进升出政策执行不严格

“升进升出升结算”是目前考核加油站损耗的基本政策。但具体情况如何呢?且看下面加油站两种油品配送流程：

1、加油站要货计划单(吨)――油库下发油品密度单――物流部通过油库密度单换算成体积、开票(体积)――罐装接卸入站。

2、加油站要货计划单(升)――油库下发油品密度单――物流部直接依据要货计划单、开票(升)――罐装接卸入站。

上述两个流程，工作程序有所改变，但性质迥然不同。前者依据密度换算为体积配送油品，实质为“公斤进升结算”；后者依据加油站要货计划(升数)，直接按要求配送油品，真正意义上“升进升出升结算”。

举例比较：

某站进油15000公斤，油库提供计重密度为0．8548g／cm3，实际计重密度为0．8532g／cm3。

按照规定，加油站应接收油品为(15000／0．8532)17581升，实际接收油品(15000／0．8548)17548升，二者之差值为33升．28公斤(33X0．8532)，实际接收油品14972公斤。

某站按年配送油品2000D屯计算，年累计少收油品3733kg。

油品验收，接卸制度不健全，不完善

验收。运输车辆经油库到达加油站需长途运输，油品在运输过程中存在挥发加剧、油温变化大、油品激烈振荡等因素，加油站以空高为依据验收油品存在缺陷。

举例比较：

某油罐车出库时，空高28cm，体积15600升，油温18℃，计重密度为0．8502g／cm3，重量为13263kg；长途运输后，经日光曝晒，油温上升到21℃，计重密度为0．8483g／cm3，油品实际体积变为15635升，如果加油站依然按空高28cm(15600升)验收，则加油站会因油温升高，油品体积增大，产生验收损耗35升。反之，运输车辆要承担”隐性”运输超耗。

某站按年配送油品2000吨计算(标准密度折)，因验收产生损耗5212升。

接卸。加油站在车辆到站时，应接卸干净，空净泵底余油，降低泵底损耗。

油罐车因设计原因．泵底余油客观上不能卸净。经了解一般油罐车泵底余油在5-12升。某站按年配送油品2000吨计算，需进油 140车次，泵底余油以平均数日升计算，累计泵底损耗1120升。

大呼吸损耗

加油站在接卸油品时，为便于观察和了解油罐进油状况，往往会打开计量孔，存在大呼吸损耗。

举例如下：

加油站接卸15000升油品，柴油大小呼吸损耗时，油汽密度分别为0．05kg／m3和O．02kg／m3(有关资料提供)，计算二者损耗分别为0．75kg和0.3kg，差值为0．45kg。

某站按年配送油品2000吨计算(标准密度折)，因大呼吸多损耗70公斤。汽油损耗则更大。

零售环节

加油站不及时自校计量器具，加油机正误差偏大，加大油品损耗。

同一加油机误差在+0．2％和-0．1％时，举例比较如下：

销量为2000吨的加油站(标准密度折)，加油机在+0．2％时，多付出油品4646升；在-0．1％时，合理少付出油品2323升。正负计算合理“盈余”6969升。

油品定额桉销不规范

各单位按以前定额损耗率，对不同运距的加油站，按同一标准核销，给加油站造成不必要的“显性”损耗。举例比较如下：

运距为223km和45km的加油站，在柴油核销时如果都按同一标准核销．则运距远的加油站亏损较大。两站均按年配送油品 2000吨计算，依据GBll085-89规定(每增加50公里，运输损耗率增加0．01％)，如果按同一标准核销，那么运距远的加油站多损耗800kg。

其他原因

随着乙醇汽油的推广和普及，其理化性质有所改变，需对乙醇汽油的损耗率重新界定。

应对措施

1、完善物流配送制度，彻底落实“升进升出升结算”，从体制上根本改变加油站亏损现状。通过“升进升出”管理制度，树立“零损耗”经营理念，堵塞加油站效益流失的漏洞，实现加油站油品数量的精细化管理。

2、完善和规范加油站接卸验收流程。改变体积验收为重量验收，彻底解决油品运输过程中的保量运输，对油罐车泵底实行铅封制度。保确泵底余油不被外空。

3、降低加油站大呼吸损耗，减少接卸、储存，零售管理漏洞。

4、加强加油站计量器具定期鉴定和自校工作，运用加油机±0．3％的误差，合理规避加油站损耗。

5、分品种、季节，按储存条件、运距、加油站类型定量核定定额损耗率，严格油品损溢处理程序。

油品的数量管理是油晶经营部门的基础性工作。在当今的竞争环境下，要尽快使数量管理做到规范化、科学化、制度化，使得损耗依章管理，合法，合理、有效，规范损溢处理程序，把效益流失降低到最小程度。