化工机电安装中焊接质量控制

【摘要】：本文论述在工业管道焊接过程质量控制方法,通过严格监控焊接过程,拟定相应对策与措施,保证每一工序的质量,从而保证装置长周期安全运行。通过管道焊接质量控制机制的执行,使管道焊接逐步走向规范化、标准化,不断提高管道的焊接质量。

【关键词】：机电安装；焊接：质量控制；

【 abstract 】 this paper discusses in the industrial pipe welding process quality control method, through the strict monitoring welding process, draws up the corresponding countermeasures and measures to ensure that each working procedure quality, so as to ensure the safe operation of the long cycle device. Through the pipe welding quality control mechanism of performance, make pipe welding progressively toward normalization, standardization, and constantly improve the welding quality of pipeline.

【 key words 】 : mechanical and electrical installation; Welding: quality control;

中图分类号： TU85 文献标识码： A 文章编号：

引言

化工设备安装是化工设备投产前的关键步骤，安装工程质量直接影响到设备的使用性能，甚至影响到设备的寿命和安全运行。化工设备中大部分为承压设备，介质多种多样，运行条件有时相当恶劣。所以，控制好施工质量是搞好施工管理的最主要环节，而焊接质量是化工设备安装中心环节，控制好焊接质量将起到提纲挈领的作用。

1.焊接中产生的缺陷

在化工机电安装工程中,焊接是安装的关键部位.焊缝的质量直接关系到设备运行的可靠性安全性,这就要求工业技术人员要掌握焊接专业知识,了解焊缝内部存在的各种缺陷,能够初步分析焊接缺陷产生的原因,制定消除缺陷的施工方案 在工业管道焊接安装过程中主要缺陷有:焊缝尺寸不合格、咬边、弧坑、焊馏、裂纹、未焊透、气孔、夹渣、错边等 这些缺陷降低了设备的强度、应力集中比较大,长期运行易发展成裂纹,造成工业管道破坏。

2.管理措施

2.1做好焊前准备工作

焊前准备是焊接工作的重要一环，绝不能省略或敷衍了事。焊前准备包括焊接工件准备，焊接设备准备，焊接材料准备。

2.1.1焊接工件准备

化工设备，特别是一些塔器及球罐等设备，由于运输条件的限制，往往部分组对工作在现场施工完成。对于较简单的设备组对，应制定相应的技术措施，进行明确的技术交底。较复杂设备(如球罐)组对，应编制施工方案，经各方批准后实施。工件组对前，应认真检查， 核对焊接接头的坡口形式，检查工件的几何尺寸，对于局部超差或在运输过程中的损伤应进行修复。在实际工程中，对两组对筒节测量直径有偏差的设备，点固前，应采用测量外径的方法，预留错边量。

2.1.2焊接材料准备

焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂及保护气体等。按照((压力容器安全技术监察规程》的规定，焊接材料入库前应按批次进行人库检验。在保管中避免受潮、生锈变质。使用前应进行烘干。焊条烘干曲线为：使用时从烘干箱中取出放人保温筒。焊接材料的选取应按等强度原则，对要求冲击韧性的焊接接头，应尽量选用低氢碱性焊条，对不锈钢、耐热钢等材料的焊接应选用合金元素尽量相同的焊接材料。施工中具体焊接材料的选用应遵守设计图样要求，无规定时，可参考焊接专业资料选取。

2.2焊接中的施工质量管理

针对石油化工厂生产特性,压力管道焊接施工全过程的质量控制、管理工作，必须严格按照以下几点进行：所有的焊材是从焊条烘干室领用的，并且由焊工本人签字，具有可追溯性,防止焊接材料发放、使用错误；再者是环境防护的检查，特别是有风、雨雪等恶劣环境情况下，必须检查其防范措施是否有效，如果环境情况不能满足规范要求的，就必须坚决停止施焊；另外，要加强焊接过程中的自检，对于在焊接过程中发现违规情况，要立即处理。

2.3焊接后的焊接质量及管理控制

首先，焊缝外观的检验应在无损检测之前进行。可以采用标准样板、焊接检验尺、手电筒和工程师镜等，对其进行100%的外观检测，对压力管道焊缝余高、宽度、咬边与母材的过渡、接头错边量、棱角度等进行检查，并做好焊接检查记录。不同标准对不同级别的管道外观合格的判定宽严程度是不同的，必须熟悉相关标准，按照标准执行。其次，焊缝内部质量的检验通过无损检测方法来判别，无损检测方法和检测比例要满足设计、标准、规范的要求。此外，及时对射线探伤底片、无损检测报告进行检查，对于需要返修的焊缝，应严格执行返修工艺，并做好返修施焊记录。返修必须是在热处理和压力试验之前进行。

3.近年来先进的管理理念

3.1加强工厂化预制

鉴于管道工程大多数是现场焊接，焊接工况不易控制的现实，自2000年以来国内大型石油化工工程大力推广管道的工厂化预制，如上海赛科90万吨/年乙烯工程，由中国石化集团投资，在距离安装现场二至三公里的范围内征地，建立了五个大型管道加工厂，即使是管廊上的管道也都在加工厂预制，连直管段也是将两根定长12米的管子焊接在一起再拉到现场安装，这样算下来管廊的管道预制量也超过50%，装置区的管道预制更是到达75%以上，极大的保证了焊接质量和施工工期。

3.2推行单线图管理

单线图管理从材料领用就可以发挥它的作用，实现材料的集约化管理，极大的减少材料浪费；将焊口号在开始预制之前就经过转化标注在单线图上，作为班组施工的依据，具有很强的指导和前瞻预防作用；班组在预制过程中再将管线号、焊口号、焊工编号标注在预制的管段上，将焊工编号、焊接日期、管子、管件的炉批号等信息标注在单线图上，真正实现材料的可追溯性管理；班组依据无损检测比例申报无损检测焊口，确保焊接质量，最后所有焊接、无损检测、热处理、硬度检测等信息都标注在单线图上，形成一份完整的交工资料。

3.3采用焊接/无损检测软件化管理

大型石化装置的管道往往上百公里计，焊接量更是超过千万达因（寸径），管道施工工程量的统计和焊接质量管理难度很大，随着计算机技术的发展，各种焊接/无损检测管理软件应运而生，投资不需很大，却能极大的提高管理的软环境。具体实施时由施工单位的技术员按照单线图采集各班组焊接完成量，将管线号、焊缝编号、焊工号、焊接日期、施工班组等信息输入计算机，监理公司完成焊缝外观检查、指定无损检测焊口号信息输入计算机，无损检测单位将无损检测结果输入计算机。从而可以实现焊接完成量、焊接质量控制等重要信息的实时分析与输出，为焊接质量管理提供有力工具。

4.结语

通过建立以质量控制机制,充分调动了全体人员的质量意识,在2008年装置检修中,管道焊接合格率比以前历次检修都高,未发生因管道焊接质量而影响开工的事故。几套装置检修中,管道探伤焊口数1667道,一次施焊质量合格率达到99.6%,这是有史以来检修合格率最高的一次:通过管道焊接质量控制机制的执行,使管道焊接逐步走向规范化、标准化,不断提高管道的焊接质量,保证装置大检修一次成功和开工后长周期安全运行。

参考文献

[1]顾天杰.管道焊接质量的分析和控制 [J].河南化工，2007，（2）.

[2]包海平.石油化工管道焊接工艺和焊接质量控制[J].广东科技，2011，（2）.