浅谈汽车零件高速落料冲压自动化生产线

摘 要 汽车零部件作为构成汽车整体的各单元及服务于汽车的产品，在整个汽车的生产加工占据着不可或缺的位置。本文就以汽车零件为研究方向，分析高速落料冲压自动化生产线在汽车零件生产中的合理应用，并探讨该自动化生产线的诸多优势，以供相关人员参考所用。

关键词 汽车零件 高速落料 冲压自动化生产线

中图分类号：U46 文献标识码：A

近年来，随着科技的快速发展与人们生活水平的逐渐提高，汽车工业在生产方面也呈现出多功能化、个化性、一体化等特点，在汽车生产制造中，约有60―70%左右的金属零部件需要经过塑性加工来成形，而冲压工序作为金属塑性成形加工中的重要工序，在汽车工业的高速发展下，其对高强度板材的冲压成需求也在快速上升，这种形势下，也就对汽车零件的冲压成形工艺及对大吨位冲压加工设备提出了更高的要求。

1汽车零件高速落料冲压自动化生产线的运行原理

基于汽车生产加工中，对汽车零件冲压成形的高要求，将汽车零件高速落料冲压自动化生产线应用于零件生产当中，就成为了必然的趋势。而汽车零件高速落料冲压自动化生产线，主要包括依次设置的带料预处理段、自动送料段以及落料段，其所具有的高节拍、高效率、高品质、低成本等特点，十分符合现代汽车工业生产的规模化、车型批量小、车型个性化、多车型共线生产、车身覆盖件大型化一体化等要求。

根据图1所示，该汽车零件高速落料冲压自动化生产线的运行原理主要为：（1）先由行车将成捆的卷料放置于备料台上，由上料小车自动接料并运行至开卷机；（2）通过PLC控制系统，根据输送过来的卷料规格，自动定位开料系统，并发出相应的指令，使上料小车能够自动运行至开料系统处；（3）将板料置放在对中位置，通过液压涨缩卷筒作用，将料卷涨紧定位后进行开卷送料；（4）板料再经过引料系统，进入到校平机中，通过校平机作功使板料平整，消除内应力，并将校平好的板料料头剪切后进入活套地坑，形成缓冲环，达到补偿卷料在开卷校平部分连续运行与进入落料切断冲模时间歇动作产生的速度差；（5）经由活套地坑输送上来的板料通过一系列程序，开始冲压落料，冲压落料后将成品与废料分离，废料回收，成品输送至指定区集中收集整理。

2汽车零件高速落料冲压自动化生产线的性能特点

2.1开卷机与校平机的性能特点

首先，在汽车零件高速落料冲压自动化生产线中，开卷机具有自动定位的性能特点，通过在开卷机侧边定位控制装置（控制装置主要由伸缩挡板、液压缸、接近开关、位移传感器等部件所组成），于生产过程中可根据来料规格自动设定参数，并发出相应的指令，从而保证钢卷上料后与安装在压力机中的模具在同一中心位置，最终达到钢卷停留准确、缩短上料辅助时间、提高生产效率的目的。而校平机所具有高精度、高速度性能，主要是因为其所采用的校平方式为多辊校平方式，通过板料反复变形来去除应力，以获得板料的平整度，最终达到校平机精度高、速度快的效果。

2.2伺服送料系统的性能特点

在汽车零件高速落料冲压自动化生产线中，伺服送料系统同样也具有高精度、高速度的性能特点。首先，伺服送料系统是由电脑闭路式回授系统所控制的，由于其具备的高科技、先进化理念，在汽车零件实际的生产制造过程中，可将精度控制在1mm以内，于此同时，伺服送料系统还结合应用了测量辊与数字式伺服电机，这样一来，又进一步提高了送料精度，使送料精度能够达到03mm左右。其次，送料机构的滚轮采用中空式结构，其所具有的回转惯性小、重量轻耐磨损、寿命长、表面硬度强等特点，进一步的提高了汽车零件的生产制造质量与效率。再次，伺服送料系统还配备有高效率的放松装置，其能够达到配合冲床之凸论讯号以及简单之料厚调整的目的，这就更加显示出高速落实冲压自动化生产线所应用的伺服送料系统，在调节控制方面比其它机械式送料机操作更简单、更方便的优势。

2.3工作台的性能特点

首先，在汽车零件高速落料冲压自动化生产线中所应用的工作台，本身就具有良好的耐腐蚀性、耐脏性、抗冲击性及承重能力强等特点，并可以配合不同的使用要求。其次，该自动化生产线的工作台整体还具有自动升降、锁紧等性能特点，其可以利用涡轮、蜗杆等自动升降机构，随意调整工作台高度，这样一来，不论压力机冲压模具的规格如何变化，均可以实现板料由传输带顺利的输送。此外，通过在工作台与升降机构之间设置锁紧系统，使该装置能够利用液压缸控制一组碟簧，实现工作台在长降调整时放松，在调整到位后锁紧的效果，从而有效保证的板料输送过程中工作台进行升降调整时的稳定性与安全性，并进一步的提高了整条生产线自动化生产的程度，工作台的锁紧装置如图2所示。

图2 工作台锁紧装置示意图

（图2中：1-碟簧；2-碟簧套；3-顶头；4-液压缸）

3汽车零件高速落料冲压自动化生产线的优势

通过实践与操作，结合以上所讲的运行原理及性能特点，笔者总结出几点汽车零件高速落料冲压自动化生产线在实际应用中的优势：（1）材料利用率高。通过摆剪，完善开卷落料模具等措施，有效的提高了原材料的利用率，降低了企业的采购成本，进一步促进了汽车生产企业的经济发展。（2）产品质量佳。如采用人工落料操作，很容易造成产品磕碰和划伤，而采用高速落料冲压自动化生产线，可以减少约30―50%左右的由手工落料导致的磕碰与划伤，从而也大幅提高了产品的生产质量。（3）工人劳动强度小。因为汽车大的覆盖件都是采用落料工序进行生产，使得此工序耗费的人力也非常大，但采用落料冲压自动化生产线后，很大程度上避免了人工操作，这不仅提高了生产效率与产品质量，还很大程度的减少了工人劳动强度。（4）操作安全。由于汽车覆盖件尺寸都比较大，一些零件边缘也比较锋利，若采用人工落料法时，很容易因为操作不当、防护措施不到位而导致工人手部被划伤，而采取自动化生产线后，由落料工序导致的安全事故几乎为零，由此也大大的提高了生产的安全性。

4结语

综上所述，将高速落料冲压自动化生产线应用于汽车零件的生产中已成必然的趋势，其不仅能够满足现代汽车工业生产的规模化、车型批量小、车型个性化、多车型共线生产、车身覆盖件大型化一体化等方面的要求，本身还具备材料利用率高、产品质量佳、工人劳动强度小、操作安全等优势。相信在不久的将来，随着科技的快速发展，高速落料冲压自动化生产线也将不断的开发、创新与完善，最终为提高汽车工业的生产制造水平提供有力的技术支持。

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