刍议如何做好轧机液压系统管路的安装

摘 要：随着我国经济的快速发展，对于钢材的需求也越来越高，经过多年的发展，我国的钢材产量已经跃居世界第一位。轧机是一种在钢材生产中广泛使用的设备，其根据需要将钢材轧制成所需的各种型号。轧机中的液压系统是轧机中的重要组成部分，其铺设质量的好坏对于轧机的正常使用与使用寿命有着重要的影响。文章将结合轧机液压管线的铺设特点与液压管道的施工流程对液压管线在铺设过程中需要注意的一些要点进行介绍。

关键词：轧机；液压管道；注意要点

前言

轧机中的液压系统是轧机中的重要组成部分，轧机中的液压系统多用于带钢的板形和厚度的控制，其具有响应速度快、惯性力小等特点，为生产高质量、高精度的钢材提供了保证。液压系统的管道铺设是轧机安装中的重要一环，其铺设质量的好坏对于液压系统的正常运行有着非常重要的影响。文章将就轧机中的液压系统的管道铺设中需要注意的一些问题进行介绍。

1 液压系统在轧机应用中容易出现的问题分析

在轧机的使用过程中，由于液压系统管道铺设不当引起的液压系统管路中的介质的泄漏将会对液压系统的执行元件的响应速度与准确性有重要的影响，具体表现为轧机元件在运行的过程中出现的动力传输不足、条件反馈控制失真以及钢材轧制过程中的厚度不均匀等。所以，做好轧机液压系统的管道铺设工作是十分重要的。轧机中的液压系统的管道铺设具有工作量大、管路走向复杂、管路拐弯较多等特点，再加上轧机内部空间有限，极大的增加了液压管路的铺设难度。

2 轧机中的液压管线的铺设

2.1 轧机中的液压管线的铺设流程

轧机中的液压管线的铺设需要遵循以下的流程：首先需要对管材进行酸洗，待管材酸洗完成后需要进行管材的制作，例如管材的弯制与管材接头的制作，完成了管道的铺设后需要进行系统内部的油冲洗，完成液压系统的冲洗后进行系统内部的压力测试，待系统压力测试完成后即可进行液压系统的调试工作。

2.2 液压系统安装过程中的注意要点

2.2.1 液压管材的酸洗。在进行管材的安装之前首先需要使用强酸溶液对管材进行一定的酸洗，去除管材表面油污、锈蚀等，将管材在酸洗槽中进行浸泡时，需要将管材整个浸泡进溶液中，避免因管材放入位置不当而导致管材中留有空气，导致酸洗工作不到位。同时在管材的浸泡过程中需要上下前后的移动或是翻动管材，使得管材内的溶液能够及时得以替换，增强管材的浸泡效果。如有需要可以将浸泡的管材取出进行冲洗后再进行浸泡，对于管材浸泡的时间和温度需要根据管材的性能而定，一般温度在40℃～60℃之间，时间在2-4个小时不等。酸洗完成后需要浸入清水槽中去除管材表面粘有的酸液，需要重复浸入以将酸液去除干净。

2.2.2 管道的钝化处理。液压系统的管材完成了酸洗处理并清理干净后，需要将其放入到溶液钝化槽中进行钝化处理。钝化工作一般持续2-4个小时，完成钝化工作后将管材取出晾干，待检查合格后进行管材的两端密封转入下步工序。

2.2.3 液压系统的管材的焊接。在进行液压系统的管材的焊接时需要采用氩弧焊打底电弧焊补肉的焊接形式，在所有的管材焊接时都采用对焊的方式，对于DN32以下的管道或者是DN50以下且壁厚小于4mm的管道可以采用氩弧焊一次焊接成型，在焊接的过程中需要选用焊接经验丰富的员工进行管材的焊接，对于焊缝需要远离弯头处超过100mm，对于管道焊缝坡口的加工多采用的是机械加工的方式，而DN250以上的管道多采用的是等氧乙炔焰的加工方法，如果采用的是加热的方法完成管道坡口的制作，需要在坡口制作完成后及时对管材表面的氧化皮与熔渣等进行处理，避免对后续的管道焊接工作造成影响。完成管道的焊接工作后需要做好焊缝的检查工作，确保焊缝没有气泡、夹渣等。

3 轧机液压系统的管道铺设

完成以上液压管材的制作后需要进行管道的铺设工作，在进行管道的铺设时首选需要安装泵组与油箱之间的一段管道，而后再安装泵组到阀台、蓄能器之间的管道，完成以上步骤后在进行液压系统管道其他部分的安装，同时在进行液压系统管道的安装时需要遵循从上到下、先大后小、先主干后分支的顺序进行液压系统管道的安装，在安装前需要对管线的安装工作作出整体规划，确保安装合理，同时管道的铺设还需考虑后期的保养与维护工作。液压系统中的任一管道或元件都能够轻松的完成装卸工作，同时在不方便安装的地方尽量少用或不用接头。在进行液压系统管道安装时需要使管道具有一定的刚性和抗振能力，对于一些悬空的位置需要设置一定的支架减少管道的受力。液压系统中的管道的重量应当合理分配，而不应由液压元件受力，同时对于同排的液压管道，需要使各个管道的法兰、接头等连接件之间错开一定的距离，便于后期管道的拆装。同时系统中与管接头或者是法兰连接的管子应当尽量设置成直管，从而确保管子的轴心与接头、法兰的轴心平行、重合。

4 液压系统管道的冲洗

完成了管道的铺设后需要对液压系统进行整体的冲洗，去除管道内所含的焊渣、氧化层等杂质，避免杂质混入液压系统中堵塞液压元件，特别是一些液压比例阀、伺服阀，由于其较为精密，如果系统中含有较多的杂质很容易就会造成元件的堵塞。

在液压油冲洗装置安装到位后，在油冲洗回路连接前，油冲洗回路连接一般需要尽可能的将相同管径的管道连接到一块，同时根据冲洗装置的流量的大小与待冲洗管径的大小，将整个液压系统分为若干个不同的区域，使得冲洗油能够顺利的通过各回路返回油冲洗装置的油箱。在进行液压冲洗回路的连接时，由于油压过大，一般需要使用钢管等的硬连接的方式，不得使用软管等进行连接，同时需要在冲洗回路中增加阀门、压力表等，便于查看管路的冲洗情况并根据情况及时调整冲洗强度。

使用油冲洗时，由于管材与其内壁附着物之间的热膨胀位移不同，利用这一特性在进行液压冲洗的过程中通过改变油的温度以及在冲洗时不断敲击管壁，来去除管壁内的附着物，在冲洗的过程中需要不断对液压油进行取样检查，待液压油的清洁度不发生变化后即可停止清洗。在进行油冲洗阶段需要采用由粗到细的逐步增加滤芯的过滤精度，同时对于液压冲洗的各阶段所使用的滤芯精度可以根据以下方法进行选取：根据系统最终精度要求确定滤芯的最高精度，同时根据冲洗初期的油质情况选取初期的过滤精度。

5 液压系统的管道压力测试

在完成了液压系统管道的冲洗工作后，需要对系统的管道进行压力测试，在进行压力测试之前需要在减压阀处以预制直通管道替代参加试压，同时在试压过程中试压管道与阀台及油缸等的设备断开，使用堵头等将液压管路堵死，在进行液压系统压力测试的过程中如果发现压力无法保持，出现渗漏、滴油等现象需要及时进行处理，采用重新焊接或是更换的方式进行处理。

完成了系统的管道压力测试后需要进行液压系统管道的二次冲洗，去除系统中所含有的其他一些杂质，避免杂质造成系统中的一些电液伺服阀的堵死。在进行二次冲洗时需要采用油循环的方式进行，循环过程中需要每8个小时应当在40℃～70℃之间反复升降油温来去除管壁内侧的附着物，并及时更换系统过滤滤芯。直至管道冲洗干净方可进行液压系统的调试工作。

6 结束语

液压系统在轧机中的使用越来越广泛，在轧机液压系统的安装过程中需要注意管路安装的合理性，方便管路的拆装以及后期的保养维护，同时在安装过程中还需要注意管路内杂质的清理工作，避免杂质混入系统中造成液压元件的卡死从而影响系统的运行，文章主要对轧机液压系统安装过程中需要注意的一些问题进行了介绍。

参考文献

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