提高脱水系统放水质量的主要措施

摘要：分析了影响脱水系统放水质量的主要因素，即主要受来液的物性、沉降时间、脱水温度、自动放水控制系统、破乳剂适应性、回收污油等因素的影响，并提出了技术和管理措施，降低了脱水系统放水含油量，提高脱水系统放水质量，对注够水、注好水具有重要的作用。

关键词：提高；脱水系统；放水质量

中图分类号：TV文献标识码： A

进入特高含水期后，随着各种化学药剂的使用，开发层系的调整，来液组分越来越复杂，原油脱水也越来越困难，而脱水系统的放水质量直接关系到下以及污水站的处理负荷[1,2]。界面参数优化后，脱后指标降低，减轻了脱水和污水系统负荷。因此抓好脱水系统的放水质量对注够水、注好水具有重大的作用。

1影响因素

1.1来液的物性

目前采出液中化学成分大量增加，破乳剂、措施液、硫化物等使来液性质发生变化，油水分离困难。尤其是硫化物，他与金属反应生成硫化亚铁，黏附在容器内部电极上，其导电性极强，大量存在时会造成电场不稳，甚至垮电场，严重影响脱水系统的放水质量。2001年5月A联合站曾经因为硫化物大量存在，连续一个半月脱水系统不稳，电场无法建立，导致放水含油激增，系统处在连续放水、收油的恶性循环中，并且破乳剂用量也突增增加3倍。

1.2沉降时间

延长沉降时间，可以使油滴从连续水相中充分分离，同时增加破乳剂的分散效果，从而降低脱水系统的放水含油量。目前联合站游离水脱除器和电脱水器均采用多台并列运行方式，存在着脱水负荷和油水比例分配不均的问题，相对使总体沉降时间缩短，甚至造成个别容器水出口跑油，有出口跑水，影响生产正产运行，降低了脱水系统的放水质量。A联合站一台游离水脱除器跑偏，沉降时间相对缩短，放水含油由上升。来液量稍有波动，系统压力就超高报警。

1.3脱水温度

脱水温度是影响脱水质量的重要因素。温度越高油水分离速度越快，同时有利于破乳剂的弥散。脱水温度过低，将造成脱水负荷增大，电场不稳，影响系统外输。

1.4自动放水控制系统

自动放水控制系统参数的合理设定是脱水系统平稳工作的重要保证。合理设定容器的油水界面值，才能有效调节沉降时间的长短和放水量的大小，提高脱水系统的放水质量。油水界面值设置过高易造成脱水系统脱后含水超标，增加脱水器的处理负荷，进而影响系统的放水含油量，油水界面值设置过低，易造成游离水放水含油超标。

1.5破乳剂适应性

在油水分离过程中需要投加使其加速分离的破乳剂，不同破乳剂的破乳效果不同，其质量和类型直接影响着油水分离的效果，进而影响放水质量。破乳剂日常管理，连续平稳加药。2009年5月A地区注聚见效后，系统中出现大量硫化亚铁，因破乳剂不适应现场，造成用量由激增。

1.6回收污油

目前回收污油的主要成分是油泥、粘土、硫化亚铁、无机成分、聚合物、有机高分子等。污油长期在沉降罐内存放，形成油包水、水包油、油包水包油颗粒，由于污水的温度一般在40℃左右，很难把这些微小颗粒中的有溶解开，这些微小颗粒随收油流程进入脱水转油系统，进入脱水转油系统后，由于这些颗粒沉降速度变慢，并且一段温度也只有40℃左右，应次这些细小颗粒大部分又进入下一级电脱，在电脱内黏附在极板上，造成电场不稳，严重时跨电场，同时外输含水超高。因此收油必须是连续的，减少老化油的形成时间。

2主要技术措施

2.1合理选择破乳剂的类型

破乳剂只有适应来油物性，才能有效发挥作用。在2001年5月脱水系统首次出现硫化亚铁，成倍增加原药剂用量见效不大的情况下，通过现场取样分析，调整破乳剂配方后稳定了系统，系统放水含油逐步降低到正常指标。2010年5月回收老化油，脱水系统再次出现大的波动时，在原来两种药剂基础上增填了新的药剂，保证了系统的平稳运行，从而提高了脱水质量。2012年7月根据生产需要再次调整破乳剂类型。一段脱后指标进一步提高。

2.2合理设定自动放水系统界面参数值

油水界面值的设定直接关系到脱水系统的放水质量。油水分离需要垂直高度，垂直高度越高，分离效果越好，实际也是延长沉降时间。游离水界面值设置必须是根据来液量、脱后指标范围进行设置。于是结合系统运行温度、加药量进行界面设置。界面参数优化后，脱后指标降低，减轻了脱水和污水系统负荷。

2.3合理控制加热炉温度

在全面开展冷输工作的前提下，节能降耗，适当控制加热炉温度。温度过低，沉降破乳效果变差，脱水电场不稳，脱水负荷增大；温度过高，造成能源浪费。为此我们分别对不同温度下电脱水器的脱水效果进行了摸索，发现适合电脱水器工作的最佳温度为48℃，这个温度可以降低油相的粘度和密度，引起水滴的膨胀，增强液滴的碰撞和聚结加速油水分离提高脱水效果，也有利于破乳剂的分散，增强了破乳效果，提高脱水效率，保证脱水后的质量，满足污水系统要求。

2.4合理控制老化油回收时间和排量

随着开采的深入，采出液组分的变化，老化油处理日益困难。进入脱水转油系统后，游水沉降分离效果变差，因此老化油回收必须连续进行，并且收油不能过猛，收油量不能过大，否则脱水系统容易混层，放水效果变差。为此我们采取收油泵24小时连续运转，收油时变两台泵短时间集中收油为一台泵长时间连续收油，同时控制收油泵的排量。对于沉降罐内顶部长期存放的老化油用罐车拉走，不再直接进入脱水系统，减小了对系统的冲击。

2.5日常基础管理工作

（1）严格执行收送药制度。每批次的药剂到达现场后，我们及时质检单位联系，合格后方和使用，每次新药品投加使用八小时后，我们对一，二段放水、一次沉降罐进口、滤后水进行连续三次以上的化验跟踪，若发现水质超标、电场不稳、沉降罐存油速度快等现象，确定药剂不匹配，进行药剂更换。及时跟踪检测，避免了因破乳剂性能差而出现垮电场，脱水系统放水含有超标。

（2）每日由队长或技术员查看当日全矿生产日报，根据措施井和开关井情况调整脱水转油系统破乳剂用量，同时查看自控系统各项控制参数生产运行曲线，发现问题及时处理。

（3）岗位沟通。污水岗回收污油时，与脱水岗值班员工联系，污油回收时由调度通知，脱水岗员工严密监控各项生产参数变化和系统看窗放水，根据压力界面和看窗放水情况合理调整自控参数和加药量。控制好污水的源头。

（4）形成水质管理制度。根据厂油田部清淤文件和水质管理制度，制定本队容器清淤管理制度、污油回收制度纳入奖金考核。

（5）化验分析。每旬度结合厂矿中心化验室取滤后水样进行分析。同时取来液油样送往矿中心化验室，化验含聚量。

3结束语

水质是一个系统的工作，不能单一做工作，工艺环节、各项参数相互关联，必须整体曲面协调。在保证节能降耗的前提下，冬季一段加热炉最佳工作温度在48℃-52℃，脱水系统放水含油在160-220mg/L之间。特高含水期，通过采取技术措施和管理措施，在确定原油脱后含水合格的前提下，提高污水水质，降低污水含油是可以实现的。

参考文献：

[1] 胡博仲.大庆油田机械采油配套技术[M].石油工业出版社，1998.

[2] 王鸿勋，张琪.采油工艺原理[M].北京：石油工业出版社，2001.