JA全农:见证日本农产品高效的配送体系

政府牵头企业运作；自动化降低损耗；全程的温度控制保证蔬果的新鲜度；使用环保可回收装载单元工具，包装的标准化、统一化便于各环节的操作，是构成日本农产品的供应体系的关键因素。菜贱伤农，菜贵伤民，这是对当下中国农产品市场的评论。一方面是农产品的收购价格持续在低位徘徊，农民经常无利可图；而另一方面，CPI节节攀升，“蒜你狠”、“豆你玩”、“姜你军”等事件频出，农产品到达居民餐桌上的价格越来越高。究其原因，是农产品的流通环节出了问题。

据统计，由于设施简陋、方法原始、工艺落后，我国农产品产后损失惊人，粮食损失率超过8%，蔬菜损失率则是超过20%，每年仅粮食损失量就高达500亿斤。而在我们邻国日本，水果、蔬菜在物流环节的损耗率仅有1%- 2%，如此大的差距令人震惊。日本的农产品体系是如何做到的？

今年9月，《物流》记者应株式会社大福（DAIFUKU）之邀，参观了日本农产品物流配送体系的设施。在惊叹日本配送中心流程顺畅、设备先进、操作规范、温控到位的同时，我们也看到了日本政府对农产品物流体系的重视，这给我们极大的启发。

农产品流通管理的核心

在了解日本农产品流通体系前，有必要先介绍一下日本农业协同组合（以下简称日本农协）。日本农协始建于1948年，是“战后”的产物。当年，日本广大农民在生产实践过程中，感到个体农户力量薄弱，难以与财团竞争，又缺乏交流。为了生存，依据1947年日本颁布的《农业协同组合法》，几个农户联合起来互助合作，这就产生了最早期的农协。随着经济的发展，市场竞争渐趋激烈，一个个小的互助合作组为了生存发展，逐渐联合在一起，最终形成了几个区域性的大型组织。

经过几十年的发展，日本农协形成了目前的三级机构。

一是基层农协，按日本的市级以下行政区域（市、町、村）成立；二是都道府县联合会，日本的省级行政区域有四种，都（如东京都）、道（如北海道）、府（如大阪府）、县（如滋贺县），每个“省”均设有省级的农协；三是全国农协，下辖有旅游、经济、福利、保险、出版、宣传等六大服务与全国农协的机构组织。

过去，几乎所有在日本的农业从业者都加入日本农协。而随着日本农业的发展，日本农协所起到的作用也越来越多，同时往多元化方向发展。现在，越来越多非农业从业者也愿意加入，因为可以享受会员各种各样的服务。总结起来，日本农协下属有四家公司，为会员们提供的服务有六项。

第一家叫JA全中（JA-ZENCHU），主要给农户提供两方面的指导。一是农业技巧指导，这是日本农协最重要的功能，给农业从业者们教授农场管理的方法和提高产能的技术，这对简化工作、提高收入有至关重要的作用。第二是生活指导，例如经常会组织女会员们，参加家庭主妇技能的培训。通过许多的课程或培训，农协让会员们掌握了健康、财产管理、阅读、娱乐、旅行等知识，有时候还会组织共同活动。

第二家叫农林中央金库（Norinchukin Bank），主业是信贷服务。农协与很多银行合作，为会员们提供储蓄、借贷、国内外货币交易、政府债券交易等等。之所以提供这个服务，原本是属于生活指导的一块业务。然而随着会员们需求的增加，农协为此独立了一个事业部，专门处理金融服务。该事业部也被称为“日本农协银行”，目前是国内最大的以社区为服务核心的金融机构。

第三家是JA共济（ZENKYOREN），主要提供共同保险服务。无论是农业种植还是从业人本身，都存在财产生命的安全，为此保险服务就显得非常重要，用以保证农场的收成与人员的生命可能出现的意外情况。

第四家是JA全农，是于2006 年独立出来后设立的专业公司，主要承担经济相关的服务。第一是生产供给，JA全农通过高级的订单系统，为会员们提供采购服务。由于统一采购量庞大，JA全农为会员找到价廉物美的生产相关材料，如化肥、农业机械等等。第二，也是本文重点介绍的是市场流通服务。JA全农承担流通服务的角色，也保证了农业收入的增加。为了让农产品卖出更高的价格，JA全农首先在生产上统一了农场的标准，然后组织了统一的水果评级系统和产品发运系统。另外，大部分农协的流通设施，配备了水果评分机械、温控仓库等先进的自动化设备。据统计，2011年JA全农销售总额高达1500亿日元。

从果园到配送中心

在大福的协调安排下，记者首先来到了位于长野县松川町南信州的松川立交选果厂。该选果厂由JA全农公司与日本政府共同投资建设，占地13000多平方米，总作业面积6000多平方米，投资额10亿日圆，其中政府出资4亿。选果厂内所有设备由大福公司设计、提供、安装、调试及维护。

据相关负责人介绍，长野县位于日本中部，地处多山区，四周无海，群山环绕，以农业生产为主，是日本国内排名第五的农业生产大县。区域内有一个很深的峡谷，名为天龙峡，从山顶到谷底落差700米。利用这个高度的落差，农户可以种植各种各样的农产品。

当记者来到松川立交选果厂前，最吸引的地方不是宽敞的厂房与忙碌的人群，而是旁边一片茂密的果园。而该选果厂主要是采选南信州附近生产的三种水果——桃、梨与苹果，日本有名的幸水梨就在这里进行采选。

这是日本国内少有的能同时处理三种水果的选果厂，因为水果的自动拣选线是根据不同水果的特点设计的，对应不同的水果，自动拣选线的设计完全不一样。而利用同一套设备采选桃、梨与苹果这三种不同的水果，是大福公司的创新设计，这有效解决了选果厂季节性工作的问题。因为桃、梨、苹果分别有不同的生产旺季，利用一套设备处理三种水果，可以平衡由于季节变化引起的工作量波动。

果品从入库到出库会经过一系列的流程。

首先，农户从果树摘下果子后，将放入专用箱，送到选果厂。部分果实为防止变色，在培育之初便套有包装袋。达到选果厂后，选果厂会把对应农户的信息调出，因为接下来的选果记录将会登记到对应农户的信息，根据水果的评级、数量与农户进行结算。果品根据大小、色泽、完整度等分为5个等级。1级为上好品、2级为较好、3级为完好、4级为次品、5级为残品。

接下来选果厂就正式展开收货作业。所有果实会一个个从箱子里面拿出，把外面的包装纸拿掉，把果实一个个整齐排列在流水线上。拿下的包装纸会丢弃在流水线下方的纸带回收系统，统一送到旁边的压缩机进行环保处理。

操作员面前有两条主要的流水线，一条是水果源源不断地从收货口传过来，而另一条则是排列好的一个个空的小果盘，每个小果盘上面有条码标签。操作员需要做的是，将属于1～3等级的果品放在空果盘上，这些产品随着果盘进入下一个流程。4级的果品会被放置到操作员头顶的传送带，然后送到厂里的次品处理区，作低价销售处理。5级的果品会被放在操作员脚底的传送带，送到残品区，或销毁或另作处理。

1-3级的果品随着小果盘通过两个封闭的“黑匣子”，这两个“黑匣子”体现了选果厂的核心功能。第一个“黑匣子”是外观判定仪，当果品经过机器内部，机器会迅速捕捉果品的外观信息，作等级判定。第二个“黑匣子”则用于测试果品的水分、甜度、硬度。据介绍，当果品经过时，“黑匣子”内的光电探测器向果品发射近红外线，其中的分光仪测出反射波的波长，根据波长确定果品的水分、甜度与硬度等级。所有的评级数据会迅速上传到监控系统，系统会根据数据与农户作结算。据相关负责人介绍，目前选果厂能够把果品分成64个等级，进行相应的包装出售。

分好等级的果品将送到装箱区。装箱区配备76个工作台，保证不同等级的果品有对应的装箱区。在装箱区内，操作员背后是一条空箱输送线，选果厂的二楼有一个大型的制作箱子机器，空箱子会从二楼“空降”到一楼的输送线。每一个工作台都配备了标签打印机，自动生成与农户对应的标签，以便日后果品在流通环节做追踪溯源。操作员把小果盘上的果品取出后，空果盘会重新进入系统作分拣循环。在装箱、贴标签等动作完成后，操作员点击系统的确认键，设备会把满箱送到下方的传送带，装箱流程完毕。

之后，尚未封装的箱子会送到自动封箱机。该机器是一个类似于机器手的装置，先把前后的箱页压下去，喷上特制的固体胶水，然后再把两侧的箱页压下，再经过一次下压，箱子即被封装完毕。此机器还会通过红外线自动识别箱子的大小高低，从而调整机器手的角度、高度与压力等等。在国内的仓库，噪音巨大、工作强度大的封箱作业往往使人产生疲倦感，而日本则早已把该重复性的工作交给了机器。

封箱完毕，箱子已是可发货状态了。一些不需要马上发货的箱子，会被送往分拣线，按水果不同等级类别先做好分拣，然后送到储存库。储存库常年保持5摄氏度的恒温，以起到保鲜、锁定水分的功能，恒温库的作业由自动堆垛机完成。

而另一些直接出货的产品，会送到打码区。打码区备有两个大型的机器手进行作业，同时也有人工打码区，以适应高峰期间的作业需求。打好托盘的箱子会有高速搬运台车过来带走，然后送到发货区。发货区有两个出货区域，可以同时装两台车。为了提醒叉车工人不要装错车，发货门上有电子屏幕显示对应货车的车牌号码，这也便于整个出库流程的管理，预约提货，按时装货。

在这里，几乎所有重复繁重的工作都交由机器去完成，整个配送中心老年人非常多。除了几个开叉车的工人相对年轻，其他工作岗位的人员几乎都是老龄人。这一方面说明了日本的老龄化问题比较严峻，但也说明了日本人通过技术手段，很好解决了老年人的再就业问题。

从配送中心到超级市场

为了解日本农产品业的流通体系，记者一行人马不停蹄地来到了JA全农果蔬流通中心旗下的神奈川中心。在这里，农产品会进行存储或转运，按节奏地供应到各个卖场。对于全日本东部消费市场，JA全农分别在大阪、埼玉和神奈川设立的流通中心，来自全国各地的货源都会送来这里，然后再配送到关东的大超市，如华堂、永旺等等。

位于神奈川的流通中心，是JA全农为关东市场设立的三大流通中心之一，其落成时间为2012年2月，建设总计投资36亿日元，占地4 6200平方米，总作业面积达3 9100平方米。据大福公司的负责人介绍，该流通中心的自动仓库内共设有2400个托盘存储空间，功能非常强大。

整栋建筑分为两层，有三个主要的区域。第一个区域是冷冻库，6台全自动高位堆垛系统，贯穿两层建筑。冷冻库有三个，分别为10度恒温库、5度恒温库与氮气保鲜库。操作人员根据产品的温度要求，送到相应的仓库门口，高速搬运台车会选择库内合适的通道，然后冷冻库的门打开，货品送入，门随即关上。由于冷库内温度非常低，不适宜工人进入，所以冷冻库内完全是无人区域，全由系统控制。

第二个区域是一楼的暂存区。整个暂存区被分为8个子区域，库位标签贴在房顶之上。操作人员在放置货物在对应区域后，使用长波扫描枪对库位进行信息录入，操作简单准备。整个区域都是每天进货后当天清理完毕，流通速度非常快。暂存区旁边还有一个监控室，用于管控整个仓库的作业，而且作为扫描枪保存及充电的作用。

第三个区域是二楼的包装加工区。在这里，操作员会对产品进行重新包装，以适应超市售卖的要求。整个仓库涉及的果蔬种类高达500-600种，包装作业非常繁重。包装好的农产品，将被装进托盘中平放在暂存区，之后将被运往出货区。商品将根据出货地区的不同被归类、装车，依次运往神奈川、静冈与东京西部地区。

据介绍，除了冷冻库与办公区域外，整座仓库的温度常年控制在15到17度之间。神奈川中心收货入库的高峰时间在21点至翌日1点之间，而出库发货的高峰则有两段：23点至24点主要针对果菜交易中心；5点至6点则主要面向零售超市发货。不过记者来访的这天正好是假期，所以仓库内仅有少量人员在工作。

从配送中心到个人消费者

除了传统零售渠道外，在日本，邮购和电子商务这种直接配送到消费者手上的方式也非常流行。紧接着记者一行人来到了神奈川爱川町的JA全农果蔬流通中心爱川集装送货中心（以下简称“爱川中心”），该中心由“U CO-OP”营运。U CO-OP事业联合公司成立于1990年，由神奈川县、静冈县、山梨县3个县所属的6个生活协同合作社所组成，总部在横滨市港北区，会员人数超过177万，规模之大全国屈指可数。

为了让这些订户满意，U CO-OP公司在推出了一项“水灵灵送货”服务，这项服务保证了清早采摘的果菜在第二天的最短时间，保证“鲜嫩度”送货上门。而爱川中心，则于2009年2月开始投入运行，服务于U CO-OP的个人订户。目前爱川中心大概服务于50万订户以上，这些订户每周会进行一次订货，涉及的生鲜商品1800多种，而爱川中心每天处理的货物为10-15万箱。

在爱川中心内，进出库流程是这样的。

首先，源源不断的新鲜蔬果会经过自动收货系统送到仓库内，操作人员会把所有的蔬果从原厂包装转移到仓库使用的货篮上，便于后面的自动化操作，在转移装载单元的同时，操作人员会对蔬果进行筛选，将运输途中损坏的蔬果挑选出来。这些重新装载的蔬果，会经过流水线送到堆垛机，堆垛机将其分配在流力式货架上，进入拣货环节。

而同一时间，仓库的另一套系统正在按订单信息安排货篮。每一个空的货篮上会有独特的条码，系统首先会把货篮上的条码与订单绑定在一起，而后货篮会经过一个自动放袋机，在每个货篮上放置一个保鲜袋，而后进入拣货环节。

仓库最精彩的地方在于拣货，通过一套精细的按灯系统，系统把蔬果与订单有效地联系在一起，而操作人员需要做的只是根据亮灯情况进行拣选即可。这套系统名为多订货式组合数字拣选系统（Combination Digital Pick System，简称：C-DPS） 和自动货物补充系统。

每个操作人员负责一个货架20个库位，每次流转会有6个货篮，也就是6个订单，系统会亮灯提示需要拣货的库位，并显示需要拣货的数量以及应该放置的货篮号码。如果库位上最前面的箱子货物被拣空，操作人员将其取出，放到上方的空货篮回收线，而货架后方两台高速的堆垛机会迅速将新的货物补充进来。

整个仓库一共配备了五条分拣线，当记者来到仓库的时候，正好是仓库最繁忙的时间，五条分拣线同时在运行，仓库内机器运转的声音、人员拣货的操作、货物的流动，形成一片生气盎然的景象。

拣货完毕后，所有货篮会来到发货准备区域，放入保鲜剂后，货篮会送到机器手处进行打托盘。据大福公司负责人介绍，该机器手每小时能处理600箱的货物。打好托盘后送进冷藏车，而后就会迅速配送给个人用户了。出于环保考虑，这些货篮都是可回收的，配送人员每次送货，会把前一次的空货篮回收。

爱川中心工作区保持在摄氏15-17℃，运转期间是每个周日到周四。切整、小分拣以及装袋等加工作业是从早9点到傍晚6点。向“U CO-OP”的37处前端配送网点的出货，是从傍晚6点到第二天早上5点。值得一提的是，仓库内有很多非洲籍的人在工作，多文化融合非常成功。

从日本农产品的供应体系，我们可以看到几个关键点。首先，政府牵头、企业运作、全民参与起到非常重要的作用；第二，日本农产品的自动化水平非常高，技术的运用使得蔬果在流通环节中损耗降到最低，而且把重复繁重的体力活动将由机器完成，同时解决了日本老龄化后的就业困难；第三，全程的温度控制，保证了蔬果的新鲜度，而且在装载单元上，普遍使用环保可回收的工具，包装的标准化、统一化也便于各环节的操作。