螺杆泵最佳洗井方法研究

[摘 要]目前现行的热洗制度都是针对抽油机井制定的，在螺杆泵上应用抽油机井的热洗方法存在不适应性。主要由于螺杆泵是一种容积泵，在正常抽汲过程中，不会出现抽带喷的现象。在热洗过程中，化蜡、排蜡、巩固各个阶段要求的排量都远大于大部分螺杆泵井的理论排量，这样在热洗过程中热洗液会有很大一部分洗入地下，一方面造成洗井液的热量浪费，另一方面洗井液大量压入地层，造成含水恢复时间大幅度延长，影响了洗井质量。因此摸索最佳螺杆泵洗井参数，尽量减少因洗井液控制不好对单井造成的负面影响势在必行。

中图分类号：TE358.2 文献标识码：A 文章编号：1009-914X（2015）45-0076-01

引言

为了解决螺杆泵井热洗过程中的问题，相关技术部门和厂家，陆续试验了多种洗井装置，主要有压控洗井器、温控洗井器和空心转子。在试验中，压控洗井器、温控洗井器由于存在部分问题，目前大部分已被淘汰，目前在用的主要为空心转子。空心转子应用在转排量500及以下的螺杆泵井中，为了热洗，厂家设置了空心转子，但没有对空心转子的应用效果做出验证，导致在进行螺杆泵井热洗时，无法做到合理的排量控制。另一方面，对于转排量800和800以上的螺杆泵，由于没有空心转子的存在，导致洗井过程中最大抽汲液量不会超过理论排量，这部分井在热洗时采用怎样的参数才能达到热洗的要求，也成为了螺杆泵井热洗工作中一个迫切需要解决的问题。

1 热洗过程中主要参数变化情况

1）液量的变化规律

1号螺杆泵井，泵型：KGLB400-20，转数：46n/min，理论排量：26.5m3/d，泵效：84.0%，日产液：22m3/d，沉没度160m，油压：0.49MPa ，套压：0.38MPa。热洗时间5小时，热洗温度82度。

图中褐色加紫色为转油站计量导入地下水量，紫色部分为采出液量，红色线条为该井理论排量折算小时排量（该井为1.1m3/h）。该井热洗过程中量油变化可以分为四个部分：①部分，9：50-10：30为地面替液阶段，该阶段量油与转油站计量数值基本相同。②部分，10：30-11：30为导入地下阶段，由于油套环空中液面的存在，导致洗入地下的水，不能够及时被螺杆泵抽出，使计量间量油产量逐步上升，直到达到该井理论排量加上空心转子水量。③部分11：30-14：00为化蜡、排蜡阶段，该阶段导入地下水量和采出液量变化均不明显，热洗液在井筒中循环，将热场向井下推动，直到结蜡点附近达到化蜡温度，井筒内的蜡开始融化并随采出液抽汲到地面。④部分14：00-15：30为巩固阶段，该阶段井筒内蜡基本融化，由于流动阻力下降，导致导入地下水量小幅度增加，而采出液量由于达到最大值，所以仍然保持稳定。

通过1号井的采出液量变化情况，我们可以看出该井空心转子在热洗过程中能够起到增加洗井液返回井筒内的速度，增加采出液化蜡能力，减少含水恢复时间的作用。为此，对12口空心转子井和8口非空心转子洗井过程中洗井液排量和采出液量变化进行计量，初步估算出不同泵型的井建议洗井排量。

2）电流的变化规律

2号井，泵型：GLB1200-14，转数：80n/min，理论排量：138.24m3/d，泵效：66.6%，日产液：92 m3/d，沉没度118.63m，油压：0.56MPa ，套压：0.56MPa。热洗过程中电流变化情况见下图。

该井电流变化可以分为三个部分：

①部分，9：30-11：00，开始向油套环空导入热洗液，由于热洗填满油套环空后，举升高度大幅降低，电流也大幅度降低。

②部分，11：00-13：00，该阶段导入地下水量和采出液量变化均不明显，热洗液在井筒中循环，将热场向井下推动，直到结蜡点附近达到化蜡温度，井筒内的蜡开始融化并随采出液抽汲到地面。电流比较稳定。

③部分，13：00-16：00，该阶段井筒内蜡基本融化，由于流动阻力下降，导致电流再次下降，并保持稳定。

该井在热洗含水恢复正常后，电流为35A，电流变化并不明显，所以，通过电流变化判断洗井质量不明显。

3）压力的变化规律

该井套压压力变化可以分为三个部分：

①部分，9：50-11：30，开始向油套环空导入热洗液，热洗液在井筒中循环，将热场向井下推动，直到结蜡点附近达到化蜡温度。所以压力波动较大。②部分，11：30-14：30，该阶段井筒内的蜡开始融化并随采出液抽汲到地面。压力略有升高，且比较稳定。③部分，14：30-15：30，该阶段井筒内蜡基本融化，由于流动阻力下降，导致压力再次下降，并保持稳定。洗井时套管压力保证在2兆帕即可达到洗井要求。

2 热洗效果分析

对20口井热洗进行跟踪，录取洗井前后主要数据进行对比，分析热洗效果。

为了确定控制洗井排量，延长热洗时间对含水恢复的影响，2号井进行两次热洗，该井正常日产液28.31吨，日产油1.87吨，含水93.4%。第一次热洗，时间为5小时，控制排量为12-15m3/h，热洗后含水恢复时间为49小时，影响油量4t。第二次热洗，时间为8小时，控制排量为5-7m3/h，热洗后含水恢复时间为19小时，影响油量2t。

通过控制排量，延长热洗时间后，一方面保证了热洗质量，一方面减少了含水恢复时间，少影响了产油。

3 现场应用效果

按照新的热洗管理制度热洗88口井，热洗的井的热洗合格率从74.3%上升到86.4%，提高了12个百分点。相同时间内异常井出现率下降58.6%，累计节约施工成本200万元，增加采出井产量2453吨。

4 结论

1、不同泵径螺杆泵井洗井排量按照建议排量值进行控制。保证热洗质量同时，可以降低单井洗井能耗。

2、延长热洗时间，一方面可以保证热洗质量，另一方面减少了含水恢复时间，降低了热洗对产油的影响。