FUJIKURA全程体验

“有一百位高尔夫爱好者，就应该有一百种与之相匹配的杆身。”正是Fujikura这一独特的开发理念，支撑着该公司产品的高品质和世界第一的市场占有率。

FUJIKURA的三个子品牌的特性是：

ZCOM――如同自动挡的汽车，有些驾驶技术的人训练后，均可驾驭。如果你爱轻松。

SPEEDER――如同F1赛车，除了技术外还需要些冒险精神。如果你爱速度。

ROMBAX――如同手动车，冷静地保持绝佳控制。如果你爱控制。

Fujikura Speeder为什么从2001年至今都是PGA巡回赛1号木杆身使用率最高的杆身。让我们一起到日本福岛原町县的杆身工厂做个全程体验。

原町工厂在那须县的藤仓工业株式会社，这是一家综合性的橡胶产品生产公司，其产品覆盖电子器材、工业部件和体育用品等多个领域。在原町厂区，Fujikura杆身工厂只占很小一部分。据负责人介绍，碳素杆身的生产过程其实大同小异，Fujikura Speeder杆身之所以备受青睐，主要基于两个原因：回弹速度极快的专利材料三轴织物，以及针对不同用户的个性化量身定做和精心剪裁。

碳布生产与布料纺织非常相似，只不过用的不是棉毛丝线，而是碳素丝。三轴织物与普通碳布最大的差别在于，它不是采用普通的网状织法，而是将碳丝按三轴原理织成六边形。因此，在同样的弯曲程度下，三轴织物杆身回弹速度更快，能爆发出惊人的能量，稳定性也更好。

通常，一根杆身需要由12至15块碳布卷成，碳布厚度大约0.2至0.3毫米。根据产品不同，每根杆身使用的三轴织物数量、形状和裁剪方式均不相同。剪裁后的工作是卷芯。每名工人负责卷一张碳布，十几层碳布绕在一根不锈钢芯上卷好后，进入高温炉加热定型。出炉后，毛坯杆身将经历称重、弹性、硬度等多个检测程序，合格的杆身才能进入打磨、上色、喷印以及最后的包装流程。包装车间里摆着两类不同的成品。委托加工品成捆摆放，有TaylorMade、Ping等品牌的杆身。几乎全球所有大品牌球杆公司都向Fujikura订货，原町工厂年产量多达上千万根。

从原町工厂出发，开车10分钟即到达Fujikura杆身测试中心。这里的灵魂人物，除了Fujikura顾问、日巡赛职业球员白浜敏司外，还有一台“Fujikura挥杆机器人”。机器人完全模仿人体设计，拥有胯、肩、腕三个活动关节。最惊人的是，它挥杆时的杆头精确度达到0.1毫米，因此能使用从1号木到特殊铁杆在内的所有球杆，并拥有惊人的控制杆头能力。

白浜顾问的工作则更复杂，除了测试杆身样品外，他还须将试打体会写成报告反馈到研发部门。除了白浜这个固定测试员外，世界各地的职业球员还会不定期地来到这里，试用Fujikura新品。而无论是机器人还是职业球员，每一次击球后，测试中心的数十台各类激光测量仪会将他们的击球数据记录下来，汇入这里的计算机程序，作为杆身研发的依据。Speeder诞生至今已有数十个系列，而每个系列都是经过无数次测试的产物。

为了方便球手量身定做，Fujikura在东京和大阪设立了三个“相谈室”。东京Kiba地区的“相谈室”位于一座大型写字楼里。当笔者摩拳擦掌准备走上打位测试杆身数据时，负责诊断的先生递上一张“诊断表”，表格上从年龄、性别、身高、体重到开球距离等等，数据繁多。其中一项是：“你希望打出怎样的弹道。”服务人员解释说：为顾客定做球杆时，除了测量数据外，了解他们的打球习惯同样重要，而这一点也是Fujikura量身定做与其他品牌最大的不同。

测试过程中，每打一两个球，都要更换一支球杆。据了解，这间相谈室共备有150多支不同型号、不同规格的杆身，以满足各类球手的需要。10分钟后，服务人员为笔者开据了一份简单的杆身诊断书，并介绍说，根据球手水平不同，他们的诊断规模也不同。高水平球手对杆身要求高，对球杆的感觉也更敏锐，因此诊断时间更长，步骤更复杂。杆身诊断出来后，除了凭借多年的经验，他们还会运用Fujikura最新开发的SIAS(Swing Analysis Computer System)挥杆分析系统对球手的挥杆进行分析，才会做出最终的诊断结果。

从研发到生产再到服务，每个环节都严谨而细致，每个环节都充分为球手考虑，加上领先世界的橡胶技术，这就是Fujikura的秘密。