RCM模式在钻探设备维修管理中的应用

摘要：随着社会的发展与进步，重视RCM模式在钻探设备维修管理中的应用对于现实生活中具有重要的意义。本文主要介绍RCM模式在钻探设备维修管理中的应用的有关内容。

关键词RCM模式；钻探；设备；维修；管理；应用；

中图分类号：G267 文献标识码：A 文章编号：

引言

目前地质勘探行业片面追求短期经济效益而忽视对设备的正常维护保养，超负荷运行或设备带病作业已经是钻探设备使用中的一个通病。如何对钻探设备进行科学管理，正确维修保养和使用钻探设备，发挥设备的最大潜能和提高设备的利用率，降低维修费用，已成为摆在面前不容回避的问题。近些年，部分发达国家在主动维修模式和状态维修模式的基础上建立了一种新型的设备维修管理理念一RCM模式。RCM模式是在设备全程维修管理中，充分考虑经济性原则、可靠性原则以及使用先进检测设备做技术保障，能够发挥设备最大潜能的一种综合模式。重要的是RCM模式融人了可靠性、经济性和动态管理，能够合理地对关键部位加以区分，以可靠性为前提，以经济适用为原则，对故障类别、维修手段、是否进行改造进行分档，它以动态管理为主，充分发挥不解体检测、不解体保养技术特长，不断指导设备使用者采取措施，适时改善薄弱部件，使维修工作获得最大经济效益。

一、钻探设备维修管理理状分析

地质勘探部门最显著的特点就是工作地点不固定及工作环境恶劣;钻探设备型号多、品种杂、机件庞大和结构复杂;同时点多、面广及线长，种种因素极大阻碍了设备维修管理、配件供应的顺利实施。在传统的设备维修管理制度下，单一的计划维修和事后检修制约设备潜能的发挥，设备的可靠性和经济性更是无从谈起。钻探设备管理现状主要如下:

(1)计划维修(又称定期维修)。计划维修指导设备维修实施的依据就是设备生产厂家推荐的设备运转周期，只要检修周期已到，不管设备状况好坏、运行状态如何，都要定期拆卸解体，更换部件及油液。但由于同类设备的磨损规律是有差异的，即使是同型号的设备，如果出厂质量、使用条件、负荷率、维护优劣等情况有差别，则按照统一的维修周期结构安排计划维修，会出现以下问题:一是设备的技术状况尚好，但仍按规定的维修间隔期进行大修，造成维修过剩;二是设备的技术状态劣化已达到难以满足产品要求的程度，但由于未达到规定的维修间隔期而没有安排维修计划，造成失修。

(2)计划检修制度针对性不强。盲目维修人为造成设备磨损，降低了设备的利用率和缩短了设备的使用寿命。同时浪费了大量的人力、油脂和配件材料，使维修费用大量超支，因此影响了企业的整体经济效益。

(3)计划维修制度缺少灵活性。在传统的计划维修制度下，到期必修，没有灵活的余地;淡化技术管理责任，造成设备维修工作的被动。

二、实施RCM模式的必要性

(1)运用RCM模式抓住维修管理重点。以可靠性为中心的视情维修(RCM)最终实现是以最小的维修资源消耗，保障设备固有的可靠性和安全性，通过RCM分析可以优化维修资源，提高维修中的经济效益;视情维修及动态管理能够极大调动技术管理人员的思维能动性，安全、高效、低耗成为今后设备维修管理的发展趋势。

(2)运用RCM模式确保主动性。在所有的钻探设备中，某些关键设备在所有设备台数中只占约20%的比重，而这些关键设备却对生产活动起着至关重要的作用。因此在设备维修管理中要进行必要的分类，以在钻探生产中的重要性、安全性、经济性以及备用情况等几个方面对设备进行分析评价，设备维修和管理部门以这些关键设备为维修管理重点，确保关键设备在钻探生产中的主动性。

(3)运用RCM模式加大设备动态管理。动态管理就是运用先进的检测仪器对设备进行全方位的运行状态监督。对主要设备中影响安全、经济、可靠性的因素进行综合分析，并对设备进行前景预测，根据分析预测结果拟定检修内容。实施状态维修和动态管理就是科学维修保养设备，在保障设备安全、经济、可靠运行的同时，最大限度地提高设备的利用率，降低检修人、财、物的浪费和检修磨损。

(4)运用RCM模式确定设备最佳维修方式。设备维修方式有周期性预防维修、状态维修、点检维修及事后维修等，每种维修方式都有各自的优缺点，对某种设备而言，到底选择哪种维修方式，运用RCM模式以可靠性为前提，以经济实用性为原则，以动态管理为主，指导设备维修工作。设备维修综合费用包括设备停机生产损失、设备故障后果、设备故障预防与排除费用。通过对这些费用的分析估算，选择设备维修综合费用最低的维修方式即为最佳维修方式。

三、RCM模式的可靠性分析

对工程机械设备进行不停机或停机监测，在出现故障前，施以必要的手段：维修、调整、清洗、更换零部件等，避免故障的恶化，进而引发更大的故障(如连杆变形导致发动机缸体损坏)或影响机械效能的发挥 (如缸体的磨损导致油耗的增加和动力下降等)，这对降低故障率显然具有举足轻重的作用。RCM模式可以及时准确地提供故障隐患警告与使用操作须知。这种动态管理不仅能保障设备正常工作，而且可不断提高操作人员的水平。另外在执行 RCM模式过程中，除关键的液压件外，其他部件均采用现场维护方式，这对提高机械设备使用效能起到了促进和保障作用。传统的基于时间的计划维修常常在提高复杂装备可靠性上效果不大或者根本没有效果。传统的维修模式还可能会在仍然可靠的系统中引入早期失效（尤其是液压系统），增加了系统的失效率。而 RCM模式在保证生产安全性和资产可靠性的条件下，可将日常维修工作量大大降低，提高了资产的使用率。

RCM模式提供了一种调整维修策略的技术。它可以被定义为：一种用于开发或优化维修资源需求，以实现装备固有可靠性的逻辑决策过程。

RCM有 7 个逻辑决策步骤，如图 1 所示。

逻辑决策图通常用于选择技术可行且经济合理的维修策略，见表 1。

维修决策面临着以下四项挑战。

1.采用适当的维修策略，有效地解决各种类型的失效过程；

2.采取更加主动和经过规划的方法提高维修效果；

3.增加预定的维修停机时间间隔；

4.确保从事使用、维修、物资供应和技术等工作的人员之间的主动支持与合作。

结束语

作为一种钻探设备维修管理的模式，RCM维修理念被认为具有综合的指导价值。目前世界已进人信息时代，在各种管理技术、生产技术和信息技术高速发展的如今，我们需要改革传统的维修制度，认真学习、借鉴先进的现代化管理方式和手段。针对企业的具体情况，重视运用科学管理手段，优化维修策略，探索、建立一套符合企业设备维修管理的模式。

参考文献

1.徐晓光，喻道远等.工程机械的智能化趋势与发展对策[J].工程机械，2002（6）：9～12

2.罗进，周杰.工程机械维修方式的研究[J]。现代机械，2001（1）：92~93

3.赵维印.新时期设备管理应充分体现市场经济的特征[J].设备管理与维修，2005,(12):7一9

4.赵晓顺，等.基于RCM模式的工程机械维修管理[J].设备管理与维修，2006