从分析成本到设计成本

现代人对小汽车已经日渐熟悉，从最早难得一见的红旗轿车到90年代满大街跑的大众桑塔纳，进入新世纪后，随着世界级汽车公司入驻中国，如通用汽车、宝马汽车、福特汽车等等，现在小汽车已经成为大城市中很多人的代步工具，甚至有些家庭已经拥有不止一辆，汽车的设计也愈来愈多元化、人性化、个性化。

随着汽车业在中国的蓬勃发展，与之紧密相连的汽车零部件产业也同样开展得热火朝天。2012年继上海通用汽车和上海大众汽车相继打破100万整车销量后，汽车行业在中国大地上再次成为了最炙手可热的制造业。放眼2014年的中国汽车市场，上百家整车企业根据最新的市场调查，审时度势，调整产品布局和销售策略，以期在新的机遇来到时，能发挥优势，拔得头筹。

如何更迅速的扩大市场份额，获得更多利润呢？价格往往是吸引消费者的最大因素之一，许多汽车制造企业不得不通过压低价格，达到增加销量的目的。

怎样来压低价格呢？业内人士都很清楚，第一种方法：是汽车生产制造商压低自己的利润率，但赔本赚吆喝是不可能的，所以这并不是长久之计。第二种方法：降低汽车的成本价格；汽车成本的主要构成不外乎几大块：汽车设计开发成本，整车的制造成本，外购的汽车零部件成本和汽车销售管理成本。通常，外购的汽车零部件成本是最大的构成部分，整车企业也是看中了这块“肥肉”，要求汽车零部件供应商降低的零件销售价格来支持整个汽车成本的下降，那么下降多少是在合理范围内呢？

要知道汽车制造业中结合了原材料冶炼冶金，机械制造，电气化加工等多种工业在内，因此汽车零部件的价格分析不是仅整车企业的采购就能完成的，而是需要以采购为主导的联合团队一起参与，团队中还必须有了解工程技术、生产制造、财务成本计算、质量管理等多方面信息的人员才能勉强完成这样艰巨的任务。虽然分析出来的零部件成本能达到90%以上的准确率，但在花费了大量人力，物力，经过复杂核算后的结果是否能被广大汽车零部件企业接受吗？零部件企业会百分百的配合整车企业降价吗？答案不言而喻。

那么有什么办法能够让零部件企业主动接受这样的降价要求，或者在开始生产前就能达到同类零件的最低售价呢？整车企业已经开始有了新的思路，从分析成本改为设计成本。

怎么样是设计成本呢？ 简单说，就是让零部件企业在汽车整车开发的早期阶段就参与零部件的讨论和设计；只需要对目标零部件企业提出零部件的外观设计要求和使用功能要求，充分挑战他们的创造性和技术开发能力。要求零部件企业在提交设计方案的同时，计算出此方案的零部件价格。不仅如此，整车企业还可要求他们改进设计或者降低设计标准后新的方案和价格，然后再从中选择最适合，最优化的方案来做最终比较。

以某公司的车灯为例，车灯就像是车的“眼睛”，“眼睛”是否明亮有神往往是影响该车型市场销量的重要因素之一。从目前市场上，最多见的车灯按照技术类型分为反射型和射灯型， 多用卤素灯和放电灯做光源， 虽然都能够达到照明的最低使用要求，也符合国家标准的车灯光型、发光强度、光速照射位置的要求，但简单设计已经远远不能满足人们的审美要求。车灯制造商在设计时必须要考虑到外观的“新颖性”。整洁明亮合格的车灯是制造质量的最低要求，与车前后保险杠和车身的配合度，降低轮廓配合间隙、表面无气泡、无雾气产生等等才是整车企业的最终衡量标准。

考虑到以上所有因素后，该公司选择了车灯制造商A、B、C，分别都给出了三种不同方案和各自的价格，如下所示：

综上，B供应商在普通型卤素灯方案中最具竞争力，A供应商在放电灯方案中价格最优，C供应商是在最先进的LED灯方案中提供了意想不到的价格。是选择A？还是B？或者C？其实，现在还没到可以做选择的时候。

将所有方案和现有的车灯产品做详细比较，分别与A、B、C三家进行沟通，帮助他们分析比较各个设计方案的优势劣势，指出改进方向；同时，指出成本构成的不合理处，等待下一次的方案和价格提交，如果下次仍不能达到整车企业的最终要求，仍可要求他们再次调整，直至最优化为止。

“设计成本”仍需以“分析成本”为基础，但其优势在于：

第一，帮助零部件制造企业转变态度，从被动到主动，不再需要通过降低企业利润或偷工减料来满足降价要求，而是发挥各企业的竞争优势来获得新业务；

第二，整车企业无需年复一年和零部件企业通过强硬的价格谈判来达到降价要求；零部件的价格成本在一开始就已经达到或者已经有实质方案达到最优化；

第三，当整车企业和零部件企业在每个项目的交流沟通和共同开发合作中，双方为了同一个目标，在不设定框架的设计过程中，更容易打开思路，激发灵感，创出新科技，达到双赢的效果。

除此之外，设计成本的方式拉近了整车企业和供应商企业的距离，有望建立一种全新的符合中国特色的供应链体系，既不同于日本企业资本融合的供应商链体系，也不同于欧美的完全竞争供应链体系，转为技术合作为主导的新型供应链体系。

虽然设计成本的管理方式也有弱点，如零部件的设计时间周期会拉长，零部件企业的设计工作负担加重等等，但是和它的好处相比，这些压力足以化为动力。

近几年来，创新是中国汽车业炙手可热的话题，如果能在成本管理和供应链体系上也有所创新，是不是能够推动中国汽车更快走向世界呢？

（作者单位：上海通用汽车有限公司；上海 201108）