提高8#连铸机产量的实践

摘 要：宝特韶关炼钢分厂8#连铸机自2011年投产以来，通过设备升级、优化生产工艺、提高耐材质量等。顺利实现高产，为公司创造了可观的经济效益。

关键词：连铸机；升级；高产

1 概述

宝特韶关炼钢分厂两座130t转炉，一台五机五流大断面连铸机，以生产优特钢为主；一台八机八流小断面连铸机，以生产普钢为主。随着冶炼周期缩短，钢水产量释放，铸机生产能力不足的问题日益突显，限制了分厂产能的提升。为了解决这一瓶颈问题，炼钢分厂充分发挥引进先进设备、优化工艺技术、提高耐材质量等切实有效措施，在投产后的5年实现了月产18.5万t以上的目标。8#机投产以来的主要技术经济指标列于表1。

2 8#连铸机高产的措施

2.1 设备进一步优化升级

8#连铸机自投产以来，设备的在线优化、关键设备更新升级从未停止过。

2016年前8#连铸机结晶器铜管先后共更换使用了五家：有长白管、大山管、瑞昌管、马钢管、东方管。真可谓鱼龙混杂，不同的厂家使用的效果不相径庭，即使是同一厂家，不同批号的钢管使用起来，收效也是相差甚远。相同之处是这五家铜管在高拉速情况下都出现过裂漏，甚至大批量扭曲（即蛇形坯）铸坯。被后道轧制工序强行判废，切废回炉。经多方研究论证，产生扭曲坯的罪魁祸首就是结晶器钢管。经厂家推荐和外出学习考察我们最终找到最适合8#机生产普钢的武进长虹结晶器铜管，现8#机拉速即提升到3.3m/min，也从没出现裂漏或铸坯扭曲的现象。

要说8#结晶器是提拉速的“绊脚石”，那8#振动台就该是增加铸机作业率路上的“拦路虎”。

8#机投产时振动台装置采用的是电机驱动减速机带动板簧振动仿弧系统。整套系统振动轨迹精度高，振动平稳，无偏摆。但振动台电机与减速机之间原设计为键连接，电机采用插装方式，为了确保电机的正常装拆，电机输出轴与减速机输入蜗杆内孔的配合为间隙配合，这种连接方式很不可靠，运行过程中连接键频繁出现磨损，导致驱动装置电机及减速机故障率很高，少则一周1起，多则一周3起。对8号机的生产影响较大，严重制约到铸机作业率及产量提升。

经技术、工艺、设备等相关部门多次讨论研究决定，对振动系统进行彻底改造升级，在液压振动和数字电动缸二者中择优。经考察讨论最终选择了采用数字电动缸传动装置。它集液赫穸优点外，还在改造速度快、占地面积小，不用增设液压站及辅设液压管道系统等方面占优势。

8#机设备更新升级除了对结晶器及振动台进行整体改造外，还采取了以下措施改善并保障铸机良好设备状态：

（1）严格控制定修质量。由于生产任务十分饱满，8号机换浇次时间短（仅半小时），几乎无点检的机会，更无处理突发故障的时间，所以必须充分、有效利用好定修机会，高质量完成好每月的定修，以确保每个定修周期内生产、设备的稳定。而8号机流数多，定修工作量大，需投入较大的、且熟悉连铸设备的维修力量才能按质、按量、按进度完成好每次定修任务。为严格控制好定修质量和进度，需协调检修队伍投入足够的维修力量，以充分、有效完成好每次定修任务，确保每个定修周期内生产、设备的稳定。

（2）对其他一些重要设备也进行相应升级。如为改善铸坯内部质量，在二冷扇形段末端增设末端电搅；为提高出坯区排坯速度，将原小功率移坯车改换成大功率移坯车；为提高铸坯热送率，在东侧冷床增加个热送轨道，实现两个冷床同时热送坯。

（3）对关键部位部件、设备实行编号管理，建立上下线使用台账，制定下线标准，严格按下线标准定期强制下线进行离线全面检修的模式运作，以减少突发故障对生产带来冲击。关键部位部件：大包回转台升降油缸、减速机，脱锭油缸，冷床平移、升降油缸。关键设备：振动台、拉矫机。

2.2 生产工艺改良进步

在8#机设备得到优化升级的同时，改良铸机的工艺操作方面也在紧锣密鼓的进行。

得益于8#机结晶器及二冷状况改善，8#连铸机拉速得到大幅度提高。平均拉速从去年的2.5m/min提升到今年的2.9m/min，班产由原来的14炉增加到现在的19炉。

而在高拉速下初生坯壳在结晶器壁容易发生粘结。我们一方面设法增加结晶器保护渣耗渣量，将多种结晶器保护渣进行对比实验，挑选出最适合8#机机型、钢种的保护渣，进行固化使用。同时通过增大振动台振动振幅、减少频率来增加保护渣耗渣量。另一方面，我们通过咨询专家或借鉴其他钢厂的高效连铸机，将振动台的振频调慢，振幅调高，铸坯表面质量也得到明显改善。

除了在工艺上进行改进外，我们还加强对人员的管理。充分利用班前、班后会，向员工进行宣传教育，增强员工责任心、危机感，全面推行精细化操作。大包工推行精准控制，既不能关掉钢水，又防止大包下渣。中包工细心操作，一方面保证开浇成功率达100%，另一方面过程加渣必须做到少加、勤加、匀加。

2.3 努力提高耐材质量

8#机产量增加离不开中包耐材质量保证和提高。正是有了中包耐材质量保障，促使每个中包浇次都能按计划开、停浇，也正是在中包耐材得到稳步提高前提下，中间包包龄得到增加，进而减少换浇次次数，提高铸机作业率，减少过程废坯量。

3 结束语

铸机产量受多个方面因素制约，我们应综合考虑，积极通过各种管理手段，逐渐将各种制约的因素进行优化。从而实现铸机“优质，低耗，高产，长寿，高效益”的生产目标。

参考文献

[1]余希芳，等.罗可普的高效连铸技术[J].连铸，1997（5）：5-13.

[2]李学刚，王三忠，岳庆海.方坯高效结晶器的优化设计及振动机构的选择[J].钢铁研究，2002，30（2）：3-27.

[3]蔡开科.连续铸钢原理与工艺[M].北京：冶金工业出版社，1999： 17-36.

[4]荆德君，刘中柱，蔡开科.包品相变对连铸坯初生坯壳凝周收缩的影响[J].钢铁研究学报，1999，11（3）：2-5.