输煤皮带纵向撕裂探讨

摘 要：皮带纵向撕裂主要发生在机尾装载点处，其主要原因就是上述分析之结果。在输煤系统中，输煤皮带纵向撕裂事故时有发生，一旦发生撕裂事故，在几分钟内就会全部毁坏，造成巨大的经济损失。本文分析了皮带纵向撕裂的原因，阐述了皮带纵向撕裂检测原理，并探讨了防皮带纵向撕裂压力检测方法。

关键词：输煤系统，输煤皮带，纵向撕

引言

输煤系统的可靠运行直接关系到电厂的经济效益。整个运输机当中，皮带是个容易损坏的薄弱环节，而皮带又占整个机器成本的40%以上，因此保护监测皮带使其受最少程度的损坏也就是关系到整个电厂正常运行的重中之重了。

1.皮带跑偏撕裂。

皮带运行过程中，皮带单侧偏移较多时，在一侧形成褶皱堆积或折叠，受到不均衡拉力或被夹伤及刮伤等，造成撕裂。这种情况一般不会偶然发生，达到撕裂的程度需要有一个过程，且现象比较明显，容易观察。发现皮带跑偏时及时调整，保证跑偏传感器工作正常，即可防止这类撕裂事故的发生。

2抽芯撕裂（只发生于钢绳芯皮带）。

皮带在剧烈的冲击力作用下，有时会造成皮带中的钢丝绳断裂，经过长时间的磨、压、折、拉等外力作用，断裂的钢丝绳头会从皮带接头处、粘口处或磨损比较严重处露出盖胶之外。当露出的钢丝绳达到一定长度，就可能绞入滚筒、托辊等处，随着皮带的运转，钢丝绳从皮带盖胶中抽出，造成撕伤。还有一种情况就是机头部清扫器刮板夹挂住皮带表面的金属丝或其他杂物，把皮带磨透。防止这种撕裂只能加强巡视力度，发现外露钢丝绳头的长度超过30mm时，立即剪掉，以免后患。

3物料卡压堵塞撕裂。

这种情况发生在溜槽下部。由于溜槽前沿和皮带面之间的距离有限，且皮带下缓冲托辊呈间隔分布，自然承载力强度不均匀。当所运输的物料单侧长度超过这个距离时，在特殊的情况下容易使大块物料卡在溜槽前沿与皮带之间，强力挤压皮带造成撕裂。还有一种情况就是当装载点处给料突然增大，使皮带装料堵塞，经过长时间的摩擦，从而引起皮带撕裂。

4异物划伤。

这种损伤也是发生在溜槽下部，有两种情况。一是长杆状利器压力性划伤。当进入溜槽异物的纵向尺寸大于其通过能力时，异物就会别在溜槽下部，通过皮带的向前运动增压，从而划伤皮带。二是利器穿透性划伤。根据流程需要，两条皮带的首尾衔接处要达到一定的空间落差，这样就给上部皮带的物料积蓄了一定的势能，当落到下部皮带时自然产生一定的速度。如果物料中意外混入尖锐利器，在接触皮带时由于惯性作用，利器下部直接穿透皮带卡在托辊上，上部被溜槽前沿挡住，形成利刀，在皮带向前运动的过程中造成撕裂。三是其他划伤。如果托辊端盖未焊好，自由旋转的端盖就像旋转刀片一样把皮带割开。

5.皮带纵向撕裂检测原理

5.1皮带撕裂机理

皮带纵向撕裂主要发生在机尾装载点处[8]，其主要原因就是上述分析之结果。从皮带撕裂的原因分析，原因（1）（2）可以归之为可预知性皮带撕裂，原因（3）（4）可以归之为未知性皮带撕裂，针对原因（1）（2），如果我们积极消除现场导致发生撕裂的各种隐患，并完善各方面设施，加强对操作及维修工人的安全教育，落实岗位责任制，就可以杜绝这方面撕裂事故的发生。而原因（3）（4）一般情况下光靠人力很难杜绝，因为皮带撕裂时基本上没有明显的可视征兆，因此现在很多检测装置也就应运而生了。从后一种情况我们不难发现皮带撕裂时不外乎这两种可能：一是皮带被异物或块煤卡压，造成皮带反复被擦刮从而被撕裂；另一种情况是皮带被利器直接扎穿，造成皮带撕裂。

5.2 皮带纵向撕裂检测原理

由上述分析可知，当皮带被异物卡压时，皮带需要一段时间才能造成撕裂，而当皮带被直接扎穿时，皮带就有可能直接造成撕裂。针对前一种情况，当皮带被撕裂时，由于物料卡压，皮带带速降低的同时，被卡物料给皮带施加的压力会不断增大，且持续一定时间，直至皮带被扎穿，随后压力将会显著减小。所以，可以通过监测皮带在落料口处所受向下压力的大小及变化情况来诊断皮带纵向撕裂事故。由于皮带是运动的，其受力不易直接监测，但其所受的向下压力将会传递给托辊，因此可通过在托辊上安装相应的传感器来监测其受力情况。这种方法的好处就是在皮带撕裂前就能做出判断，从而避免了那种被动式撕裂带来的更为严重的损失。当后一种情况发生时，皮带撕裂就是我们无法及时能阻挡得了的了，但如何把损失控制在最少范围以内就是我们应该考虑的事情。针对这一情况，当皮带被撕裂时，由于皮带负重，使其受一个往内侧收缩的力，导致被撕裂的皮带两边缘互相重叠，从而引起皮带带宽的变窄。

6.结束语

皮带纵向撕裂检测出一种带宽检测器来检测其带宽的变化，产生相应的报警信号，从而达到监测的目的。带宽检测器是采用超声波测距原理来实现的，它的反应快捷，所需时间很短，能最大限度减少皮带撕裂长度。保护监测皮带使其受最少程度的损坏，是保证了整个电厂安全正常运行。

参考文献：

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